Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ trang sức vật liệu gỗ bằng sơn alkyd

Lời cảm ơn
Nghiên cứu khoa học là một trong những nhiệm vụ quan trọng của chương
trình đào tạo cao học ngành Lâm nghiệp. Sau khi hoàn thành chương trình học giai
đoạn 2014 – 2016; được sự đồng ý của Trường Đại học Lâm Nghiệp, Khoa Sau đại
học, và được sự giúp đỡ của TS. Nguyễn Thị Vĩnh Khánh, tôi đã tiến hành thực
hiện đề tài tốt nghiệp “Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ trang sức Vật liệu gỗ
bằng sơn Alkyd”.
Nhân dịp hoàn thành luận văn tốt nghiệp, tôi xin bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc
đến các thầy giáo, cô giáo và các cán bộ công nhân viên Trường ĐH Lâm Nghiệp,
Trường ĐH Lâm Nghiệp Cơ Sở 2, Công ty TNHH Tiến Triển, cùng toàn thể các
bạn bè đồng nghiệp đã tận tình giúp đỡ tôi trong quá trình thực hiện đề tài.
Đặc biệt, tôi xin chân thành cảm ơn tới TS. Nguyễn Thị Vĩnh Khánh, người
đã trực tiếp hướng dẫn tôi về phương pháp nghiên cứu cũng như chuyên môn trong
suốt thời gian tiến hành đề tài.
Tôi vô cùng biết ơn những người thân trong gia đình tôi luôn tạo điều kiện,
động viên tôi hoàn thành tốt bản luận văn này.
Mặc dù đã nỗ lực tìm tòi học hỏi nghiên cứu, nhưng do thời gian thực hiện
Đề tài còn nhiều hạn chế, khối lượng nghiên cứu lớn, nên Đề tài không tránh khỏi
những thiếu sót nhất định. Tác giả rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến xây
dựng của các nhà khoa học, bạn bè, đồng nghiệp để bài luận văn được hoàn thiện
hơn.
Xin chân thành cảm ơn!
Đồng Nai, ngày

tháng

Sinh viên

Nguyễn Thị Kim Loan

I

năm 2016


MỤC LỤC
Đặt vấn đề....................................................................................................................1
Chương 1: tổng quan vấn đề nghiên cứu ................................................................3
1.1. Nghiên cứu và sử dụng sơn alkyd trên thế giới ...............................................3
1.2. Nghiên cứu và sử dụng sơn alkyd ở việt nam..................................................6
Chương 2: những vấn đề chung .............................................................................10
2.1. Mục tiêu nghiên cứu ......................................................................................10
2.2. Đối tượng nghiên cứu ....................................................................................10
2.3. Phạm vi nghiên cứu .......................................................................................10
2.3. Nội dung nghiên cứu......................................................................................10
2.4. Phương pháp nghiên cứu ...............................................................................11
2.4.1. Phương pháp kế thừa ......................................................................................... 11
2.4.2. Phương pháp thực nghiệm ............................................................................... 14
2.4.3. Phương pháp kiểm tra tính chất màng sơn .................................................. 15
2.5. Phương pháp xử lý số liệu .............................................................................22
2.6. Ý nghĩa của luận văn .....................................................................................23
2.6.1. Ý nghĩa khoa học................................................................................................ 23
2.6.2. Ý nghĩa thực tiễn ................................................................................................ 23
Chương 3: cơ sở lý thuyết .......................................................................................24
3.1. Cơ sở lý thuyết tạo màng sơn ........................................................................24
3.2. Khái quát chung về sơn alkyd ........................................................................31
3.2.1. Cơ chế khô của màng sơn alkyd..................................................................... 32
3.2.2. Những nguyên tắc cần thiết khi xây dựng công thức chế tạo sơn......... 33
3.3. Lý thuyết về sự bám dính ..............................................................................35
3.3.1. Thuyết về nguyên nhân dính kết .................................................................... 36
3.3.2. Hiện tượng thấm ướt ......................................................................................... 37

3.3.3. Hiện tượng hấp thụ ............................................................................................ 38
3.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng trang sức ..................................42
Chương 4: kêt quả nghiên cứu và thảo luận.........................................................45

II


4.1. Xác định ảnh hưởng của độ nhớt đến chất lượng màng sơn alkd trên ván
ghép thanh .............................................................................................................45
4.1.1. Xác định ảnh hưởng của độ nhớt đến tính chất cơ học của màng sơn . 45
4.1.2. Xác định ảnh hưởng của độ nhớt đến tính chất vật lý của màng sơn ... 49
4.2. Xác định ảnh hưởng của áp suất phun đến chất lượng màng sơn alkyd trên
ván ghép thanh ......................................................................................................53
4.2.1. Xác định ảnh hưởng của áp lực phun sơn alkyde đến tính chất cơ học
của màng sơn................................................................................................................................ 54
4.2.2. Xác định ảnh hưởng của áp lực phun sơn alkyde đến tính chất vật lý
của màng sơn................................................................................................................................ 58
Chương 5: kết luận và đề xuất ...............................................................................63
5.1. Kết luận ..........................................................................................................63
5.2 kiến nghị .........................................................................................................64
Tài liệu tham khảo ..................................................................................................65
Phục lục ....................................................................................................................69
Phụ lục 1. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ bám dính ...........................................69
Phụ lục 2. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ cứng bề mặt .......................................69
Phụ lục 3. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ bền uốn ..............................................69
Phụ lục 4. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ bóng ..................................................69
Phụ lục 5. Ảnh hưởng của độ nhớt đến thời gian khô bề mặt ..............................69
Phụ lục 6. Ảnh hưởng của độ nhớt đến thời gian khô hoàn toàn..........................70
Phụ lục 7. Ảnh hưởng của độ nhớt đến khả năng chịu axit ..................................70
Phụ lục 8. Ảnh hưởng của độ nhớt đến khả năng chịu bazo ................................70

Phụ lục 9. Ảnh hưởng của áp suất đến độ bám dính ............................................70
Phụ lục 10. Ảnh hưởng của độ nhớt đến độ cứng.................................................70
Phụ lục 11. Ảnh hưởng của áp suất đến độ bền uốn .............................................71
Phụ lục 12. Ảnh hưởng của áp suất đến độ bóng .................................................71
Phụ lục 13. Ảnh hưởng của áp suất đến thời gian khô bề mặt .............................71

III


DANH MỤC CÁC BẢNG

_Toc463902806
Bảng 4.1. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền dán dính của màng sơn ..45
Bảng 4.2. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ cứng của màng sơn ...............46
Bảng 4.3. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền uốn của màng sơn ..........47
Bảng 4.4. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bóng của màng sơn phủ trên
ván ghép thanh ..........................................................................................................49
Bảng 4.5. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt và thời gian
khô hoàn toàn của màng sơn phủ trên ván ghép thanh. ............................................50
Bảng 4.6. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến khả năng chịu axit và bazo của
màng sơn phủ trên ván ghép thanh............................................................................52
Bảng 4.7. Ảnh hưởng của áp lực phun sơn Alkyd đến độ bền dán dính của màng
sơn .............................................................................................................................54
Bảng 4.8. Ảnh hưởng của áp lực phun sơn Alkyd đến độ cứng của màng sơn ........55
Bảng 4.9. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến độ bền uốn của màng sơn ..56
Bảng 4.10. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến độ bóng của màng sơn phủ
trên ván ghép thanh ...................................................................................................58
Bảng 4.11. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt và thời
gian khô hoàn toàn của màng sơn phủ trên ván ghép thanh. ....................................59
Bảng 4.12. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến khả năng chịu axit và bazo

của màng sơn phủ trên ván ghép thanh. ....................................................................61

IV


DANH MỤC CÁC HÌNH VÀ ĐỒ THỊ

Hình 3.1. Sự bám dính chất lỏng trên bề mặt vật rắn ...............................................37
Hình 3.2. Hình dáng của giọt chất lỏng ....................................................................37
Hình 3.3. Ảnh hưởng của vị trí nguyên tử đến lực liên kết ......................................41
Hình 3.4. Lý thuyết tĩnh điện ....................................................................................40
Hình 3.5. Lý thuyết khuếch tán .................................................................................41
Hình 3.5. Liên kết hóa học ........................................................................................41
Hình 3.7. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng sơn ......................................42
Hình 4.1. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền dán dính của màng sơn ..45
Hình 4.2. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ cứng của màng sơn ...............46
Hình 4.3. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bền uốn của màng sơn ..........48
Hình 4.4. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến độ bóng của màng sơn phủ trên
ván ghép thanh ..........................................................................................................49
Hình 4.5. Ảnh hưởng của độ nhớt chất tạo màng sơn Alkyd đến thời gian khô bề
mặt của màng sơn phủ trên ván ghép thanh ..............................................................50
Hình 4.6. Ảnh hưởng của độ nhớt chất tạo màng sơn Alkyd đến thời gian khô hoàn
toàn của màng sơn phủ trên ván ghép thanh .............................................................51
Hình 4.7. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến khả năng chịu axit của màng sơn
phủ trên ván ghép thanh. ...........................................................................................52
Hình 4.8. Ảnh hưởng của độ nhớt sơn Alkyd đến khả năng chịu bazo của màng sơn
phủ trên ván ghép thanh. ...........................................................................................53
Hình 4.9. Ảnh hưởng của áp lực phun sơn Alkyd đến độ bền dán dính của màng sơn
...................................................................................................................................54
Hình 4.10. Ảnh hưởng của áp lực phun sơn Alkyd đến độ cứng của màng sơn ......56

Hình 4.11. Ảnh hưởng của áp lực phun sơn Alkyd đến độ cứng của màng sơn ......57
Hình 4.12. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến độ bóng của màng sơn phủ
trên ván ghép thanh ...................................................................................................58

V


Hình 4.13. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt của
màng sơn phủ trên ván ghép thanh............................................................................59
Hình 4.14. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến thời gian khô bề mặt và thời
gian khô hoàn toàn của màng sơn phủ trên ván ghép thanh. ....................................60
Hình 4.15. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến khả năng chịu axit của
màng sơn phủ trên ván ghép thanh............................................................................61
Hình 4.16. Ảnh hưởng của áp suất phun sơn Alkyd đến khả năng bazo của màng
sơn phủ trên ván ghép thanh. ....................................................................................62

VI


ĐẶT VẤN ĐỀ
Ngày nay, với sự phát triển mạnh mẽ của công nghiệp, đô thị hóa phát triển.
Tính chất sản xuất đã được xã hội hóa cao hơn thì đòi hỏi các sản phẩm mộc cũng
luôn gắn bó chặt chẽ với những thay đổi của kỹ thuật và đời sống xã hội, con người.
Đối với sản phẩm mộc thì sự sáng tạo, tính nghệ thuật, tính nhân văn phải đặc lên
hàng đầu phải nằm trong mối quan hệ gắn bó hài hòa. Nhằm mục đích tạo cho môi
trường sống phù hợp với sự phát triển của con người.
Ngoài ra, gỗ là nguồn nguyên liệu có tính truyền thống, có tính chất quý so
với các loại nguyên liệu khác như bền, vân thớ, màu sắc đẹp, nhẹ, ít chịu mài mòn .
. . gỗ cũng là một trong những loại nguyên liệu được con người biết đến và sử dụng
từ rất lâu. Cho đến ngày nay gỗ vẫn được con người yêu thích và nhu cầu về các đồ

dùng gỗ cũng ngày càng gia tăng. Ngày nay, nhu cầu tiêu thụ và sử dụng các sản
phẩm làm từ nguyên liệu gỗ ngày càng nhiều, đặc biệt là các loại gỗ quý có giá trị
cao. Nhưng hiện nay các loại gỗ quý tập trung ở rừng tự nhiên không còn nữa thay
vào đó là các loại gỗ rừng trồng có giá trị thấp và mang nhiều khuyết tật.
Trang sức bề mặt sản phẩm đồ mộc có một ý nghĩa rất quan trọng, nó đóng
góp một vai trò đáng kề vào việc nâng cao giá trị cho sản phẩm đồ mộc không chỉ
về màu sắc bên ngoài mà còn giúp nâng cao chất lượng của sản phẩm, cải thiện một
phần những khuyết tật của gỗ. Việc lựa chọn loại sơn phủ để trang sức bề mặt gỗ là
hết sức cần thiết.
Trong những năm gần đây Sơn Alkyd được sử dụng rất phổ biến tại Việt
Nam, nó được sử dụng nhiều để trang sức cho đồ gỗ nội thất, sơn Alkyd có nhiều
ưu điểm như: Màu sắc đẹp, dễ pha chế sử dụng, chịu ẩm tốt.
Sơn Alkyde được tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80 có đặc tính: Sơn
khô tự nhiên, sử dụng dễ dàng, màng sơn bóng, màu sắc đa dạng, bền thời tiết.
Màng sơn khô nhanh, cứng, bám dính tốt, khô lớp mặt 2 - 3giờ. Bền uốn, bền màu,
bền va đập. Tuy nhiên trong quá trình trang sức chất lượng của màng sơn phủ lên
vật liệu gỗ phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như chất lượng sơn, yếu tố công nghệ
sơn, vật liệu nền... Cho đến nay những nghiên cứu nâng cao hiệu quả sử dụng sơn

1


và chất lượng màng trang sức sơn Alkyde được tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu
6501-80 vẫn còn hạn chế, chưa đề cập đến.
Một trong yếu tố ảnh hưởng rất lớn đến chất lượn bề mặt trang sức là yếu tố
công nghệ sơn phủ. Muốn màng sơn đảm bảo tốt chất lượng, đồng thời làm cho
lượng tiêu hao sơn giảm xuống đến mức tối thiểu, tránh những khuyết tật xuất hiện
khi phun sơn, ta cần phải tìm hiểu những nhân tố ảnh hưởng đến hiệu quả của phun
sơn. Nhân tố ảnh hưởng hiệu quả phun sơn có rất nhiều, như điều kiện của phun sơn
(loại sơn, độ nhớt, tốc độ khô), kiểu loại và tính năng của súng phun (đường kính

miệng phun, lượng phun không khí và sơn, áp suất khí, độ rộng và hình dạng dòng
sơn), kỹ thuật thao tác phun (khoảng cách phun, góc độ, tốc độ di chuyển súng
phun).
Trong những năm qua, đã có nhiều công trình nghiên cứu về trang sức bề
mặt vật liệu gỗ tại Trường Đại học Lâm nghiệp và nhiều cơ sở đã áp dụng các kết
quả nghiên cứu vào sản xuất. Tuy nhiên việc lựa chọn thông số công nghệ trang sức
vật liệu gỗ sẽ ảnh hưởng lớn đến tính chất của gỗ và giá thành của sản phẩm.
Để nâng cao chất lượng màng trang sức Alkyde sơn phủ lên bề mặt gỗ chúng
tôi tiến hành nghiên cứu: “Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ trang sức Vật
liệu gỗ bằng sơn Alkyd”

2


Chương 1
TỔNG QUAN VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU
1.1. NGHIÊN CỨU VÀ SỬ DỤNG SƠN ALKYD TRÊN THẾ GIỚI
Sơn là một hỗn hợp đồng nhất, trong đó chất tạo màng liên kết với các chất
màu tạo màng liên tục bám trên bề mặt vất chất. Sơn là một hỗn hợp đồng nhất,
trong đó chất tạo màng liên kết với các chất màu tạo màng liên tục bám trên bề mặt
vất chất. Hỗn hợp được điều chỉnh với một lượng phụ gia và dung môi tùy theo theo
tính chất của mỗi loại sản phẩm.
Chức năng của sơn: Trang trí, bảo vệ, chức năng đặc biệt
Thành phần chính của sơn:
+ Nhựa (40% - 60%): Alkyd, Acrylic, Epoxy, Polyurethane, Fluorocarbon.
Tạo liên kết các thành phần của sơn Tạo độ kế dính cho sơn Tạo độ bền cho
màn sơn
+ Bột màu (7% - 40%): bột màu gốc, bột màu bổ sung, bột chống gỉ
Tạo màu sơn Tạo độ bền và độ cứng của màng sơn 3. Phụ gia (0% - 5%): là
các chất tăng độ bền cho sơn bao gồm độ bền màu sắc, khả năng chịu thời tiết, tăng

độ bóng cứng và độ phủ cho sơn, tăng thời gian bảo quản của sơn, một số tính chất
đặc biệt khác
Chất làm khô tạo sức căng bề mặt Chất chóng nấm mốc 4. Dung môi (10% 30%): hòa tan nhựa và bột màu
Sơn được dùng để trang trí mỹ thuật hoặc bảo vệ các bề mặt vật liệu cần sơn.
Sơn đã được loài người cổ xưa chế biến từ các vật liệu thiên nhiên sẵn có để tạo các
bức tranh trên nền đá ở nhiều hang động nhằm ghi lại hình ảnh sinh hoạt cuộc sống
thường ngày mà ngành khảo cổ học thế giới đã xác định được niên đại cách đây
khoảng 25.000 năm.
Ai Cập đã biết chế tạo sơn mỹ thuật từ năm 3000 – 600 trước công nguyên.
Hy Lạp và La Mã đã chế tạo sơn dầu béo vừa cò tác dụng trang trí vừa có tính chất
bảo vệ các bề mặt cần sơn trong thời kỳ năm 600 trước công nguyên đến năm 400
sau công nguyên và mãi đến thế kỷ 13 sau công nguyên các nước khác của Châu Âu

3


mới biết đến công nghệ sơn này và đến cuối thế kỷ 18 mới bắt đầu có các nhà sản
xuất sơn chuyên nghiệp do yêu cầu về sơn tăng mạnh.
Cuộc cách mạng kỹ thuật của thế giới đã tác động thúc đẩy phát triển ngành
công nghiệp sơn từ thế kỷ 18 nhưng chất lượng sơn bảo vệ và trang trí vẫn chưa cao
vì nguyên liệu chế tạo sơn đi từ các loại dầu nhựa thiên nhiên và các loại bột màu
vô cơ có chất lượng thấp
Ngành công nghiệp sơn chỉ có thể phát triển nhảy vọt khi xuất hiện trên thị
trường các loại nhựa tổng hợp tạo màng sơn cùng với các loại bột màu hữu cơ chất
lượng cao và nhất là sự xuất hiện của sản phẩm bột màu trắng đioxit titan (TiO 2) là
loại bột màu chủ đạo, phản ánh sự phát triển của công nghiệp sơn màu
Các mốc phát triển công nghiệp sơn (được khởi đầu từ thế kỷ 20 đến cuối thế
kỷ 20) có thể được phản ánh như sau: [19][23],[29],[32]
- Năm 1923: nhựa Nitrocellulose, alkyd
- Năm 1924: Bột màu TiO2

- Năm 1928: Nhựa Phenol tan trong dầu béo
- Năm 1930: Nhựa Amino Urea Formaldehyde
- Năm 1933: Nhựa Vinyl Clorua đồng trùng hợp
- Năm 1934: Nhựa nhũ tương trong gốc dầu
- Năm 1936: Nhựa Acrylic nhiệt rắn
- Năm 1937: Nhựa Polyurethan
- Năm 1939: Nhựa Amino melamin Formaldehyde
- Năm 1944: Sơn gốc Silicone
- Năm 1947: Nhựa Epoxy
- Năm 1950: Nhựa PVA và Acrylic laquer
- Năm 1955: Sơn bột tĩnh điện
- Năm 1958: Sơn gốc Acrylic laquer
Sơn nhà gốc nhựa latex
- Năm 1960: Sơn công nghiệp gốc nước
- Năm 1962: Sơn điện di kiểu Anode

4


- Năm 1963: Sơn đóng rắn bằng tia EB và UV
- Năm 1971: Sơn điện di kiểu catode
Các công trình nghiên cứu trên thế giới:
Ching-Song Jwo; Lung-Yue Jeng; Ho Cheng; Sih-Li Chen, Trung Quốc,
2008, đã có nghiên cứu biến tính dung dịch sơn PU bằng nano làm tăng độ cách
nhiệt màng sơn. Kết quả nghiên cứu cho thấy thêm 8% SiO2 khả năng cách nhiệt
của màng sơn tăng 24,4 %. Với hiệu quả như vậy tác giả cho thấy có thể sử dụng
cho ô tô, mũ bảo hiểm, ô, áo khoác, và sử dụng sơn phủ bên ngoài của tường nhà,
chất phủ điều hòa không khí [19]...
Luis G. Fernando, Research Director, Kemwerke, Incorporated- RMT
Industrial Complex, Bo. Tunasan, Muntinlupa City, Philippines, Nghiên cứu sử

dụng sơn PU trên cơ sở dầu dừa để bảo quản và làm chất phủ cho công nghiệp, tàu
biển. Kết quả chỉ ra sử dụng loại chất phủ này màng chất phủ cho độ bền hóa chất,
độ cứng bề mặt, cho độ bền màu tốt, khả năng bám dính tốt tương đối tốt.[26]
Đối với sơn phủ bề mặt gỗ, ván nhân tạo ra, các nhà khoa học trên thế giới
hiện nay rất quan tâm đến việc nghiên cứu công nghệ biến tính nâng cao chất lượng
của sơn phủ, đặc biệt là nâng cao các đặc tính của màng sơn như khả năng bám
dính, khả năng chịu mài mòn, khả năng chịu tia cực tím,...
Zhou jianhua (2010) đã tiến hành nghiên cứu biến tính sơn phủ bề mặt gỗ
bằng vật liệu nano SiO2, kết quả cho thấy khi được biến tính bằng nano thì khả năng
chịu mài mòn và khả năng chịu tia cực tím của màng sơn đã tăng lên khoảng 3040% so với đối chứng, điều này rất phù hợp cho những sản phẩm đồ gỗ sử dụng ở
môi trường ngoài trời.[41]
Seki, MasakoSugimoto, HiroyukiMiki, TsunehisaKanayama (2013) đã
nghiên cứu xác định được sự ảnh hưởng của đặc tính sơn nguyên liệu đến quá trình
phun áp lực cao khi sơn phủ lên bề mặt vật liệu gỗ.[36]
Feliu

Sempere;

VicenteMartnez-Soria;Josep-Manuel

Penya-rojaMarta

Izquierdo;Jordi Palau ; Carmen Gabaldon (2010) đã nghiên cứu về các yếu tố ảnh
hưởng của quá trình lọc sơn đến chất lượng của sơn phủ cho đồ gỗ và ván nhân tạo,

5


nghiên cứu đã thực nghiệm với các phương pháp lọc sinh học, vừa có tác dụng loại
bỏ tạp chất đồng thời cũng giảm thiểu những tác động đến môi trường.[38]

Othman, Sulaiman Rokiah, Hashim Razak, Wa hab (2008) đã nghiên cứu về
đặc tính của loại sơn gỗ từ nguồn gốc thực vật (dầu cọ), kết quả đã tạo ra được loại
sơn phủ cho đồ gỗ từ nguồn gốc dầu cọ có chất lượng đáp ứng yêu cầu cho sản
phẩm nội thất, đồng thời sản phẩm này khá thân thiện với môi trường.
William C. Feist (1996) cũng đã tiến hành nghiên cứu biến tính một số loại
sơn lớp lót dùng cho đồ gỗ và ván nhân tạo, những loại sơn được biến tính có khả
năng liên kết, bám dính tốt hơn với ván nền đồng thời lại phát huy được tác dụng
liên kết tốt với lớp sơn tiếp theo trên bề mặt gỗ hay ván nhân tạo.[35]
1.2. NGHIÊN CỨU VÀ SỬ DỤNG SƠN ALKYD Ở VIỆT NAM
[1],[3],[16],[9],[10],[11]
Ở Việt Nam, cha ông ta từ gần 400 năm trước đã biết dùng sơn ta từ cây sơn
mọc tự nhiên chế biến thành sơn trang trí và bảo vệ cho chất lượng gỗ của các pho
tượng thờ, các tấm hoành phi câu đối “sơn son thiếc vàng”, lớp sơn bảo vệ này chất
lượng hầu như không thay đổi sau hàng trăm năm sử dụng, sơn ta đến nay vẫn được
coi là nguyên liệu chất lượng cao dùng cho ngành tranh sơn mài được ưa chuộng cả
trong và ngoài nước hoặc một số loại dầu béo như: dầu chẩu và dầu lai hoặc nhựa
thông từ cây thông ba lá mọc tự nhiên tại Việt Nam, từ lâu đã được người dân chế
biến thành dầu bóng (clear – varnish) gọi là “quang dầu” dùng trang trí và bảo vệ
cho “nón lá” hoặc “đồ gỗ”, nội ngoại thất.[3]
Các loại sơn Alkyd đồ gỗ phổ biến hiện nay: Sơn Alkyd có nhiều loại, dùng
để sơn đồ gỗ có 2 loại, sơn Alkyd màu và sơn Alkyd trong suốt.
Sơn Alkyd C01-1: Thành phần chủ yếu của sơn gồm nhựa pentaerythriol độ
dầu trung bình, chất xúc tác, dung môi số 200 hoặc hỗn hợp dung môi dầu tùng
hương với xylen, có màu vàng, hơi vàng, màng sơn bám chắc, bền ở nhiệt độ
thường, thời gian khô bề mặt khoảng 6 giờ. Sơn dùng để làm bóng mặt gỗ trong nhà
hoặc ngoài trời lượng dùng 40-60 g/m2. Gia công sơn bằng phương pháp phun hoặc
quét, khi gia công sơn có thể điều chỉnh độ nhớt của sơn bằng dung môi. Sơn có độ

6

bóng cao, khả năng tạo độ phẳng tốt, nhưng sơn mềm, trên lớp sơn Alkyd không thể
sơn lớp sơn có dung môi mạnh như sơn acrylac, sơn polyurethan 2 thành phần, nếu
không màng sơn bị lộ nền, nứt.[1]
Sơn Alkyd C01-5: Thành phần sơn gồn nhựa Alkyd biến tính vinyl phenyl,
xilen và chất làm khô. Đặc điểm của sơn khô nhanh, độ cứng cao, độ bóng tốt, chịu
nước nhưng mềm. So với loại sơn trên thì sơn C01-5 dễ biến vàng, dùng làm sơn
bóng trên bề mặt gỗ ở trong nhà và ngoài trời.
Sơn Alkyd màu: Sơn Alkyd màu có nhiều loại. Thành phần sơn có nhựa
Alkyd biến tính, bột màu, chất làm khô, dung môi 200, dầu thông xilen. Màng sơn
có độ bóng, độ bền tốt, chịu khí hậu, thời gian khô bề mặt là 5 giờ, khô bên trong là
15 giờ. Chất nhuộm màu, màu vàng dùng PbCrO4, xanh da trời FeK(CN)6+TiO2,
màu trắng dùng TiO2+ Na8Al6Si6S2O24, màu tro dùng TiO2+C, màu đen dùng C,
màu xanh lục Cr2O3, màu đỏ dùng Fe2O3.
Những năm gần đây đã công trình nghiên cứu về sơn phát triển rất phong
phú và dạng, với nhiều mục tiêu khác nhau, có thể kể đến:
Đinh Văn Nam, Hoàng Văn Hoan, Đinh Văn Kha, Dương Thị Hằng, Viện
Hóa học Công nghiệp Việt Nam 2009, Nghiên cứu tổng hợp nhựa Alkyd từ dầu đỗ
tương làm nguyên liệu sản xuất sơn. Đề tài đã nghiên cứu xây dựng và hoàn thiện
quy trình công nghệ sản xuất nhựa alkyd từ dầu đỗ tương theo phương pháp ancol
phân quy mô phòng thí nghiệm. Nghiên cứu chỉ ra chọn dầu đỗ tương, Alcol đa
chức là pentaerythritol, Axit đa chức là anhdritphtalic. Đã nghiên cứu lựa chọn
được xúc tác cho quá trình alcol phân là LiOH với hàm lượng 0,035- 0,04 % khối
lượng thay thế xúc tác truyền thống là PbO.Đã xác lập được đơn phối liệu và quy
trình công nghệ với quy mô 50 lít/mẻ để sản xuất nhựa alkyd đỗ tương có hàm
lượng dầu từ 55-65% khối lượng để tạo ra sản phẩm có chỉ tiêu kỹ thuật phù hợp
cho từng lĩnh vực ứng dụng cụ thể.[9]
Nghiên cứu của Nguyễn Văn Nghĩa, Cơ sở sản xuất sơn chấu Á, nghiên cứu
đổi mới công nghệ nâng cao chất lượng sơn Alkyd. Tác giả đã nghiên cứu cải thiện
màu sơn trắng sao cho không bị ngã sang màu vàng để phục vụ cho các lĩnh vực

7


giao thông, xây dựng đóng ghe thuyền, tăng độ bền sản phẩm, phá bỏ lớp màng
hình thành trong thùng sơn khi dùng dở dang. Để tạo sự ổn định màu sơn trắng tác
giả sử dụng bù màu với tỷ lệ Alkyd (65%); TiO2 (20%); ZnO, Stearat Zn (7%);
Mineral Spirit (5%); các phụ gia (2,65%); Phụ gia hấp thụ U.V (0,2%); hỗn hợp bù
màu (0,15%)(so sánh với công thức sản xuất trước đây: Alkyd (65%); TiO2 (15%);
các nguyên liệu phụ gốc hữu cơ (7%); Mineral Spirit (10%); các phụ gia (3%) và
thay đổi nguyên liệu: Nhựa Alkyd được thay bằng loại có gốc dầu hướng dương
(thay cho dầu lanh) ít đổi màu dưới tác động ánh sáng. Để phá bỏ lớp màng phủ trên
bề mặt sơn, tác giả chọn được hợp chất MEK làm tác nhân ức chế quá trình tạo
màng này.[11]
Nguyễn Xuân Quan, Trường ĐH Nông Lâm Tp HCM 2009, Khảo sát quy
trình trang sức sản phẩm ngoài trời tại Công ty Rubico – Bình Dương. Tác giả đã
khảo sát các đặc điểm, tính chất, thành phần của 5 loại sơn dầu trang sức bề mặt sản
phẩm mộc, xác định các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt sản phẩm. Tác giả
đã nghiên cứu sự ảnh hưởng của loại sơn và khuyết tật ảnh hưởng đến chất lượng
trang sức sản phẩm gỗ.[12]
Nguyễn Duy Toàn, Trường ĐH Quốc Gia Hà Nội 2011, Chế tạo và khảo sát
một số tính chất của chất tạo màng, trên cơ sở nhựa Epoxy thu được từ quá trình tái
chế Polycarbonate phế thải. Tác giả đã khảo sát tìm ra được quy trình khép kín và
điều kiện tối ưu để tổng hợp nhựa epoxy từ polycarbonate, chế tạo và khảo sát một
số tính chất của chất tạo màng trên cơ sở nhựa epoxy thu được từ quá trình tái
chế.[16]
Trong những năm gần đây, trường đại học Lâm nghiệp Việt Nam đã có
những chuyên đề nghiên cứu về các phương pháp trang sức và ảnh hưởng của các
phương pháp trang sức tới chất lượng sản phẩm như:
- Nguyễn Văn Chiến (2003): “Tìm hiểu, đánh giá một số chất nhuộm màu và

giải pháp nhuộm màu sản phẩm mộc trên địa bàn Hà Nội, Nam Định, Hà Tây”.
Chuyên đề đã tìm hiểu được nhiều chất nhuộm màu, đưa ra được tính năng kĩ thuật,
phương pháp sơn, nhưng chưa áp dụng cho loại gỗ nào cụ thể.

8


- Nguyễn Hải Hoàn (2011): “ Nghiên cứu tìm hiểu một số qui trình trang sức
đồ gỗ tại nhà máy Tiến Động”; Chuyên đề cấp bộ môn. Chuyên đề chỉ dừng lại ở
mức tìm hiểu phương pháp sơn và khuyến cáo sử dụng sơn.
Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp chế biến gỗ lại tự thực nghiệm và tự tạo ra
cho mình những công thức điều chế những loại sơn phủ riêng, phù hợp với những
loại sản phẩm đặc thù của doanh nghiệp và tất nhiên đây đều được coi là những bí
quyết của doanh nghiệp, không được công bố.
Một số công ty khác của Việt Nam chuyên sản xuất về sơn như: Công ty
TNHH SXTM Toàn Châu, Công ty TNHHSXTMDV Xuyên Việt, Công ty TNHH
sơn Thiên Phú, Công ty TNHH TM Xuân Anh, Công ty cổ phần sơn tổng hợp Hà
Nội, Xí nghiệp hóa chất – sơn cao cấp Như Ý,... Nhưng nhiều trong số đó là nhập
những loại sơn gốc khác nhau về sau đó phối trộn để tạo ra những sản phẩm sơn mới
để bán chứ không phải là sản xuất ra những loại sơn khác nhau
Nguyễn Thiện Ái, Công ty Sơn tổng hợp Hà Nội 2003, Nghiên cứu sản xuất
nhựa alkyd gầy biên tính dầu cám, dầu dừa...[1]
Từ kết quả của những nghiên cứu trên cho thấy chưa có công trình nào
nghiên cứu về những ảnh hưởng của độ nhớt, áp suất phun sơn Alkyde đến chất
lượng màng trang sức trên sản phẩm gỗ (ván ghép thanh). Vì vậy, để nâng cao chất
lượng màng trang sức Alkyde, lựa chọn thông số về độ nhớt và áp suất phun sơn,
đưa ra các thông số công nghệ hợp lý, việc chúng tôi nghiên cứu ảnh hưởng của độ
nhớt, áp suất phun sơn Alkyde là cần thiết, mới và không trùng lặp.

9

Chương 2
NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG
2.1. MỤC TIÊU NGHIÊN CỨU
Nghiên cứu được ảnh hưởng của một số yếu tố công nghệ trang sức như độ
nhớt sơn, áp suất phun sơn Alkyde QA 16 đến chất lượng màng trang sức trên sản
phẩm gỗ (ván ghép thanh) từ đó tìm được chế độ công nghệ sơn hợp lý nhất.
2.2. ĐỐI TƯỢNG NGHIÊN CỨU
- Vật liệu Sơn Alkyde đã được tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80 làm
sơn phủ ván nhân tạo, tên gọi QA 16
- Thông số công nghệ trang sức như độ nhớt sơn, áp suất phun dùng cho loại
sơn Alkyde đã chọn trên.
2.3. PHẠM VI NGHIÊN CỨU
- Trong đề tài này chúng tôi sử dụng sơn tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu
6501-80 tên gọi QA 16 làm sơn phủ ván nhân tạo. Việc tạo ra sơn chúng tôi kế thừa
từ nghiên cứu tạo ra sơn Alkyde đã có.
- Chúng tôi chỉ nghiên cứu ảnh hưởng của độ nhớt và áp suất phun sơn
Alkyde đã chọn đến chất lượng màng trang sức.
- Vật liệu nền là ván ghép thanh từ gỗ Keo lá tràm (Acacia auriculiformis)
- Phương pháp trang sức: Phun khí nén
- Khoảng cách phun từ đầu mũi phun đến bề mặt: Cố định 25 cm
- Tốc độ di chuyển súng phun: Cố định 3 m/s
- Phương pháp sấy: Khô tự nhiên
2.3. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU
- Tìm hiểu chung về sơn Alkyde sử dụng cho nghiên cứu
- Nghiên cứu ảnh hưởng của độ nhớt đến chât lượng của màng sơn
- Nghiên cứu ảnh hưởng của áp suất phun đến chất lượng của màng sơn;
- Lựa chọn thông số công nghệ trang sức, độ nhớt, áp suất phun hợp lý nhất
đảm bảo chất lượng màng trang sức.

10


2.4. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
2.4.1. Phương pháp kế thừa
Kế thừa những nghiên cứu về sơn, sơn Alkyde nói chung và sơn Alkyde
được tạo ra từ nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80 làm sơn phủ ván nhân tạo dùng trong
thí nghiệm nói riêng.
Kế thừa từ những nghiên cứu trước về vùng độ nhớt và áp suất phun sơn để
lựa chọn khoảng thông số thay đổi của độ nhớt và áp suất.
Kế thừa vật liệu và công nghệ tạo sơn Alkyde thí nghiệm:
Nguyên liệu

Nạp nguyên liệu

Đánh Paste

Ủ

Nghiền

Bổ sung nguyên liệu lần 2, điều
chỉnh độ nhớt sơn

Lọc

Điều chỉnh độ nhớt
của sơn

11 phẩm
Sơn thành


Nguyên liệu tạo sơn Alkyde QA 16
(1) Nhựa: Sử dụng nhựa Alkyde gốc dầu 6501-80.
Tên thương mại Beckosol 6501-80
Thông số kỹ thuật: Gốc dầu: Dầu đậu nành; Độ dài dầu: 64%; Hàm lượng
PA: 25%; Độ màu (Gardner): Max 6; Chỉ số acid (mgKOH/g rắn: 3.9 – 9.0; Hàm
lượng chất rắn: 79-81%; Độ nhớt: (Gardner-Holdt, 25 deg C): Z6-Z8 (30 % White
spirit).
Khả năng hòa tan: Rượu: Không tan; Methyl ethyl Ketone: Tan; Ester: Tan;
Aromatic: Tan; Aliphatic: Tan; Xylen Tan; Butyl acetate: tan; White spirit: tan.
Tính tương hợp: Nhựa alkyd béo: Tương thích hoàn toàn; Nhựa alkyd gốc
dầu trung bình: Có giới hạn; MF: Có giới hạn; Nhựa alkyd biên tính pheonol: không
hoàn toàn.
(2) Chất rắn:
Bột Oxit titan R: Độ tinh khiết của bột 97.8%, hàm lượng chất bay hơi 0.26
%; Hàm lượng chất tan trong nước 0.3 %; Lượng chất mất khi nung ở nhiệt độ 100
0

C là 0.46 %; Độ mịn của hạt chủ yếu < 0.063 mm. Khối lượng thể tích đổ đống là

4.03 g/cm3.
Bột Lithopone: Công thức phân tử: ZnS.BaSO4. Khối lượng phân tử:
330.80g/mol. Lithopone có khối lượng thể tích 4.06 g/cm3, Hàm lượng chất bay hơi
ở 1050C là 0.36 %, Hàm lượng mất đi khi nung ở 100 0C là 0.5 %, độ che phủ của
bột là 98g/cm2, độ mịn của hạt bột là 0.045 mm.
Bột đá CaCO3, độ tinh khiết bột 97.53%, hàm lượng chất bay hơi ở 1050C là
0.06 %, chất tan trong nước 0.06 %, hàm lượng chất mất đi khi nung ở nhiệt độ

1000C là 0.02 %. Độ mịn của hạt bột là 0.125 mm.
Chất làm khô bề mặt (Phụ gia hỗ trợ tốc độ khô): phối hợp của 3 loại chất
phụ gia:
10% Co- Naphthenate
30% Pb- Naphthenate
5% Ca- Naphthenate

12


(3) Dung môi: là hỗn hợp dung môi Ethylen acetate, Toluen, Kentone
(4) Phụ gia khác:
Bao gồm:
Phụ gia Chống tạo bọt Polyglycol BYK 0,24; 0,4%
Phụ gia hỗ trợ tạo màng Disper BYK 2150 0,4%
Phụ gia làm láng bề mặt BYK 333 0,2%
Phụ gia chống lắng CERATIX 8466 0,5%
Tỷ lệ phối trộn nguyên liệu
Tỷ lệ nhựa: 45 % tổng khối lượng đầu vào
Tỷ lệ chất rắn: 20% tổng khối lượng đầu vào
Hỗn hợp chất rắn = Bột độn + bột màu + Chất làm khô
Bột độn: Bột đá CaCO3 chiếm 49 % tỷ lệ chất rắn
Bột màu: chiếm 50% tỷ lệ chất rắn
Trong đó:
Lithopone: 25% tỷ lệ chất rắn
TiO2 R-Titaniumdi oxide: 25% tỷ lệ chất rắn
Chất làm khô bề mặt (Phụ gia hỗ trợ tốc độ khô): chiếm 1% tỷ lệ chất rắn
Trong đó:
10% Co- Naphthenate: 0.25% tỷ lệ chất rắn
30% Pb- Naphthenate: 0.50% tỷ lệ chất rắn

5% Ca- Naphthenate: 0.25% tỷ lệ chất rắn
Tỷ lệ phụ gia khác: 3% tổng khối lượng đầu vào
Trong đó:
Phụ gia Chống tạo bọt Polyglycol BYK 0,24%; 0,4%: tỷ lệ 1 % tổng khối
lượng đầu vào
Phụ gia hỗ trợ tạo màng Disper BYK 2150 0,4%: tỷ lệ 0,5% tổng khối lượng
đầu vào
Phụ gia làm láng bề mặt BYK 333 0,2%: tỷ lệ 0,5% tổng khối lượng đầu
vào

13


Phụ gia chống lắng CERATIX 8466 0,5%: tỷ lệ 1% tổng khối lượng đầu vào
Tỷ lệ dung môi: Chiếm 32 % tổng khối lượng đầu vào
Thành phần dung môi:
Ethylen acetate: 35% tổng khối lượng dung môi
Toluen: 25% tổng khối lượng dung môi
Kentone: 40% tổng khối lượng dung môi
2.4.2. Phương pháp thực nghiệm
Thực nghiệm đơn yếu tố xác định ảnh hưởng của áp suất phun, độ nhớt dung
dịch đến tính chất cơ học, vật lý, hóa học của màng sơn: độ bám dính bề mặt, độ
cứng, độ bền uốn, thời gian khô bề mặt, độ bóng màng sơn.
Bố trí thí nghiệm
Mẫu

Độ nhớt dung dịch ( giây)

Áp suất đầu phun KG/cm2)

Chỉ

tiêu

kiểm tra
1

15 giây

18 giây 21 giây

2KG/cm 3,5KG/c 5KG/cm Độ bám dính
2

m2

2

bề mặt, độ

2

cứng, độ bền

3

uốn,

...

gian khô bề

12

mặt, độ bóng

thời

Số mẫu thí nghiệm 12 mẫu cho mỗi loại thí nghiệm.
Qui trình thí nghiệm:
Ván ghép thanh → Xử lý bề mặt →Phun Sơn → Sấy khô → Kiểm tra
tính chất màng sơn.
Ván ghép thanh: Ván ghép thanh được sản xuất từ gỗ Keo lai và keo PVA.
Độ ẩm ván nền đạt12±2%.
Xử lý bề mặt ván nền: Dùng giấy nháp (N0 100,120,150) chà nhám đến khi

14


Yêu cầu chất lượng đạt được: Bề mặt phẳng không gợn sóng, không xù lông
gỗ, sạch bụi và đạt độ nhẵn 8 (Rmax≤ 60µm),
Phun sơn: Công nghệ phun sơn, thông số thay đổi: độ nhớt và áp suất phun.
- Độ nhớt thay đổi 15, 18, 21 giây.
- Áp suất phun thay đổi 2 KG/cm2, 3,5 KG/cm2, 5 KG/cm2.
Các thông số khác không đổi:
- Khoảng cách phun từ đầu mũi phun đến bề mặt: Cố định 25 cm
- Tốc độ di chuyển súng phun: Cố định 3 m/s
Thay đổi độ nhớt của sơn dùng dung môi để điều chỉnh. Hỗn hợp dung môi
như sau:
Ethylen acetate: 35%

Toluen: 25%
Kentone: 40%
Thay đổi áp suất của súng phun, điều chỉnh trên máy phun.
2.4.3. Phương pháp kiểm tra tính chất màng sơn
Tiêu chuẩn kiểm tra tính chất màng sơn như sau:
Độ bền dán dính TCVN 2097 – 1993, Độ cứng của màng sơn TCVN 2098 1993, Độ bền uốn TCVN 2100 – 1993, Thời gian khô TCVN 2094 – 1993, Độ bền
hóa chất ( axít, bazơ ) TCVN 2099 – 1993, Độ bóng TCVN 2101: 2008.

15


2.4.3.1. Phương pháp kiểm tra Độ bền dán dính
Độ bám dính của màng sơn được kiểm tra theo phương pháp rạch kẻ ô;

2.4.3.2. Phương pháp kiểm tra Độ cứng của màng sơn
Độ cứng của màng sơn được kiểm tra bằng phương pháp đo độ cứng bút chì.
- Kích thước mẫu kiểm tra:
150x100x20mm
- Số lượng mẫu: 1÷3 mẫu
- Thiết bị và dụng cụ: Máy đo độ cứng, 14 bút chì có độ cứng tăng dần từ 6B
đến 6H, gọt bút chì, giấy nhám (400 grade).
- Các bước thử:
+ Kiểm tra độ cứng của bút chì, gọt và mài các đầu bút chì (hình 2.2)
+ Đặt bút chì vào máy với góc cố định 450 (góc giữa bút chì và bề mặt
vật liệu phủ là 450Cnhư hình 2.3).
+ Đặt áp lực lên đầu bút chì: 7.5N
+ Tiến hành trượt bút chì với tốc độ là 1mm/s lên bề mặt màng sơn.
- Kết quả kiểm tra được đánh giá như sau:
+ Khi bề mặt lớp phủ cứng hơn bút chì thì bút sẽ trượt dài trên bề mặt
mà không gây hư hỏng;

16


+ Khi bề mặt lớp phủ cứng ngang với độ cứng bút chì thì bề mặt lớp
phủ sẽ bị xước nhẹ;
+ Khi bề mặt lớp phủ cứng không bằng độ cứng bút chì thì bề mặt lớp
phủ sẽ bị hư hỏng nặng tùy thuộc độ cứng bút chì đến đâu.

2.4.3.3. Phương pháp kiểm tra Độ bền uốn màng sơn
- Tiêu chuẩn kiểm tra TCVN 2099 – 1993 hoặc TCVN 2099:2007;
- Kích thước mẫu: 100 x 50 x t mm;
- Số lượng mẫu: 5 mẫu/chế độ;
- Thiết bị và dụng cụ:
- Trong cả hai loại dụng cụ được qui định dưới đây, các trục phải làm từ
nguyên liệu rắn và không gỉ, ví dụ như thép không gỉ.
- Dụng cụ kiểm tra 1 bao gồm một bộ bản lề có các trục hình trụ, đường
kính các trục từ 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25 và 32 mm. Kích thước của dụng
cụ không cần qui định cụ thể trừ khoảng trống giữa bề mặt của trục và tấm bản lề là
0,55 ± 0,05 mm. Hai mặt phẳng của dụng cụ phải được quay tự do trên trục quay
của dụng cụ và phải dừng lại ngay khi mặt tấm thử đã được uốn cong đến vị trí song
song.
- Dụng cụ kiểm tra 2: 1 bộ gồm 5 bản kim loại có bề mặt 30 x 40 mm và
chiều dày khác nhau 1 - 2 - 3 - 4 - 5 mm. Ở một phía cạnh dọc của mỗi bản có nửa
hình trụ, bán kính phần hình trụ bằng nửa chiều dày của mỗi bản tương ứng (r = 0,5;
1; 1,5; 2; 2,5 mm). Mỗi bản này có thể gá lắp vào rãnh của một khung kẹp bằng kim
loại.
- Tiến hành thử:
+ Nhiệt độ phòng thí nghiệm phải là 25 ± 20C trong cả quá trình kiểm tra;
+ Mẫu gỗ đã sơn phải được khô hoàn toàn và ổ định mẫu (7 ngày);

17


+ Đặt mẫu gỗ lên bản kim loại, bề mặt sơn quay ra phía ốc xiết, cạnh tròn
của bản kim loại quay lên trên. Ép mặt sơn cần thử vào bản kim loại và lá kép của
khung. Vặn ốc để xiết chặt tấm mẫu với bản kim loại vào nẹp chắn.
+ Dùng tay uốn mẫu gỗ đã sơn cần thử lượn tròn theo bản kim loại và uốn
một cách đều đặn trong 1-2s.
- Đánh giá tấm mẫu sau khi kiểm tra:
+ Đánh giá tấm mẫu ngay tức khắc sau khi uốn mà không cần lấy tấm mẫu ra
khỏi dụng cụ. Có thể dùng kính phóng đại. Nếu không thấy xuất hiện các vết nứt,
tróc thì tiếp tục thử tấm mẫu khác trên trục nhỏ hơn (đối với dụng cụ 1) hoặc bản
kim loại có độ dày nhở hơn (đối với dụng cụ 2). Cứ làm như thế cho đến khi phát
hiện được vết nứt và vết tróc cảu màng qua kính lúp.
+ Độ bền uốn của màng được biểu diễn bằng đường kính của trục nhỏ nhất
hoặc chiều dày nhỏ nhất của bản kim loại, mà trên đó màng sơn chưa bị biến dạng,
nhắc lại phép thử có cùng kích thước trục (và độ dày của bản kim loại) này 3 lần
trên các tấm mẫu mới. Kết quả cuối cùng là trung bình cộng của 3 phép thử.
2.4.3.4. Phương pháp kiểm tra thời gian khô bề mặt và khô hoàn toàn của màng
sơn
Định nghĩa :
- Khô bề mặt: Màng sơn được coi như đạt độ khô bề mặt khi các hạt cát
thạch anh có thể được quét nhẹ khỏi bề mặt màng mà không để lại khuyết tật trên
đó.
- Thời gian khô: Khoảng thời gian từ khi gia công màng theo TCVN 2094 1993 lên tấm mẫu đến thời điểm màng đạt độ khô bề mặt gọi là thời gian khô bề
mặt.
Dụng cụ thử nghiệm:
- Cát sạch có đường kính hạt từ 130 - 180 m được phân loại bằng các loại
sàng có lỗ rộng 130 m và 180 m.

- Chổi lông mềm, phẳng, rộng khoảng 25mm và chiều dài sợi khoảng 3mm.
- Đồng hồ bấm giờ chính xác đến 0,1 giây.
Lấy mẫu

18


- Lấy mẫu theo điều 4.1
- Chuẩn bị tấm nền chuẩn theo điều 4.2.a của tiêu chuẩn này.
Tiến hành thử
Để khô tấm mẫu
Để tấm mẫu đã sơn ở vị trí đứng trong phòng sạch bụi không có gió lùa và
ánh nắng chiếu thẳng, ở nhiệt độ 23  20C và độ ẩm tương đối (60  5) %.
Đánh giá trạng thái khô bề mặt
- Sau thời gian qui định đặt tấm mẫu cần kiểm tra theo phương nằm ngang.
- Rót khoảng 0,5g cát lên bề mặt màng từ độ cao trong khoảng 100 - 150
mm. Có thể dùng ống nghiệm đường kính 25 mm và chiều dài phù hợp rắc cát để
tránh sự tràn ra quá mức của các hạt cát.
- Sau 10 giây, giữ tấm mẫu ở góc 200 theo phương nằm ngang và quét nhẹ
cát đi bằng chổi lông mềm.
- Màng được coi là đạt độ khô bề mặt nếu tất cả các hạt cát được quét đi
không để lại khuyết tật trên bề mặt màng.
Xác định thời gian khô bề mặt
Tại các khoảng thời gian phù hợp, ngay trước khi màng được dự kiến là đã
khô bề mặt, thực hiện việc kiểm tra như mục 4.5.4.2 cho đến khi màng đạt độ khô
bề mặt và ghi lại thời gian.
2.4.3.5. Phương pháp kiểm tra khả năng chịu axit bazo
Độ bền hóa chất của màng sơn được kiểm tra theo tiêu chuẩn TCVN 90132011 (TCVN 6934-2001).
* Kiểm tra khả năng chịu acid của màng sơn
- Kích thước mẫu: 150 x 100 x tmm (t≥3mm)

- Số lượng mẫu: 9 mẫu/ chế độ
- Thiết bị, dụng cụ, hóa chất:
+ Thùng chứa được làm bằng thủy tinh có nắp đậy;
+ Cân điện tử với độ chính xác 0.001g;
+ Thiết bị đo độ bóng;

19