Thiết kế quy trình công nghệ gia công Giá đỡ trục đứng ( ko kèm bản vẽ)

GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Lời Nói Đầu
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt
đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một
qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn
chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác đònh thời gian
gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế,
kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ
QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu
và thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết
kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công
nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng
nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, về mặt kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi những sai
sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp
ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn .

Vónh long, ngày 15 tháng 12 năm 2006
Sinh viên thực hiện

Nguyễn Tấn Trúc

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 1

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

Ý kiến của Giáo viên hướng dẫn

Vónh Long, ngày……… tháng ……… năm 200……
Giáo viên hướng dẫn

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 2


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Phần 1:

GVHD: Phùng Rân

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I.

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG:
1 - Công dụng:
- Trong tất cả các loại máy móc từ máy công cụ, máy phát động lực… đến các máy
chuyên dùng đều có các chi tiết dạng hộp. Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một
sản phẩm. Hộp bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng thường làm nhiệm vụ của một

chi tiết cở sở để lắp các đònh vò, lắp ( như nhóm, cụm, bộ phận ) của những chi tiết khác
lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của
toàn máy. Đặc điểm của chi tiết dạng hộp là có nhiều vách, độ dày mỏng của các vách
cũng khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Đặc biệt trên hộp
thường có nhiều lỗ cần đựơc gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép. Công
dụng chi tiết giá đỡ trục là dùng để đỡ các đầu trục đựơc gọi là lỗ chính xác.
+ Tên chi tiết: GIÁ ĐỢ TRỤC
+ Chi tiết gồm 3 phần:
- Phần 1: gồm mặt bích có chiều dầy 15mm, trên mặt bích nầy có 2 lỗ M10,
dùng để lắp ghép với các chi tiết khác qua mối ghép bulong nầy.
- Phần 2: phần thân, đây là phần làm việc chính, gồm phần trụ ngoài có đường
kính Φ 33, phần lỗ trục giữa lỗ trục Φ25 và Φ 30 lỗ trục bên trong tạo thành vai bậc
nhằm đònh vò trục lắp vào chi tiết trong quá trình hoạt động được ổn đònh.
- Phần 3: đây là phần đế chòu tải của chi tiết, gồm mặt bích có biên dạng là
hình vuông, ở 4 góc của mặt bích nầy có 4 lỗ. Các lỗ nầy được tạo vai bậc dùng để bắt
bulong.
2 - Yêu cầu kỹ thuật:
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và lỗ tâm trong khoảng 0,05 trên 30mm bán
kính
- Dung sai độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ30, Þ20 không quá 0,02
3 - Vật liệu:
- Giá đỡ trục là chi tiết dạng hộp, chòu tải trung bình, làm việc trong môi trường
rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững. Vật liệu thông thường
dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám. Ở đây với chi tiết
nầy ta chọn vật liệu là gang xám GX 15 – 32
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
- Dựa vào nhu cầu của xã hội, nhà máy cần phải sản xuất một số lượng sản phẩm
trong một khoảng thời gian nhất đònh.Tuỳ theo nhu cầu sản lượng hàmg năm và
mức đôï ổn đònh của sản phẩm mà người ta chia ra ba dạng sản xuất sau đây:
 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
 Sản xuất hàng khối
- Để xác đònh được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 3


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1 - Sản lượng hàng năm của chi tiết: được tính bởi công thức:

N = N .m.(1 +
0

α+β
)
100

Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
α : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc (α = 3% - 6%)
β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( β = 5% - 7% )
Từ phiếu nhiệm vụ ta có số liệu như sau:
+ Số sản phẩm được sản xuất trong một năm: N0 = 17.000 chiếc/năm
+ Số lượng chi tiết trong một sản phẩm: m = 1

Ta chọn
+ Phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng: α = 3%
+ Số chi tiết chế tạo thêm để dự trư:õ β = 5%
Ta có:
3+5
N = 16.800 x1(1 +
) = 18.816 (chiếc/năm)
100
2 - Trọng lượng của chi tiết được xác đònh theo công thức:
Q1 = V.γ (kg )
 Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
 Mặt khác ta có:
Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 )

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 4


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Thể tích của chi tiết là:
+ Thể tích phần dưới của chi tiết là: V3 = V1.1 – [4(V1.2 + V1.3 )+ V1.4]
V3 = axbxc − [4(Π

D2
D2
D2
h+Π
h) + Π
h]
4
4
4

= 114728,3 (mm3)
+ Thể tích phần trụ của chi tiết là:
V2 = Π

2

2

D
D
D
D2
h − [(Π
h+Π
h) + Π
h]
4
4
4

4

= 12563,9 (mm3)
+Thể tích phần trên của chi tiết là:
V1 = Π

V2 = V1.1 – V1.2

2

2

2

V1 = V1.1 – (V1.2 + 2V1.3)
2

D
D
D
h − [(Π
h + 2Π
h]
4
4
4

= 44745 (mm3)
`
+ Tổng thể tích của chi tiết là: VTC = V1 + V2 + V3

VTC = 172037,2 ( mm3 )
= 0,1721 ( dm3 )
 Trọng lượng của chi tiết là:
Q1 = V.γ (kg )
Q1 = 0,1721 x 7,2 = 1,23 ( kg )
* Cách Xác Đònh Dạng Sản Xuất
Dạng sản xuất

Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200 kg
4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000

5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
- Dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng chi tiết vừa tính, ta so sánh với bảng
trên, ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt lớn.

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 5


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 2:
I.

VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

VẬT LIỆU:
- Với chi tiết dạng hộp của giá đỡ trục ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 1532. Với vật liệu gang xám GX 15-32 có thành phần như sau:

Mác gang

Độ bền
Kéo

GX 15 – 32 15

Độ rắn HB
Uốn
32

163 – 229

Thành phần hoá học ( % )
C

Si

Mn

P
S
Không quá

3,6

2,2

0,6

0,3

0,15

( Bảng cơ tính và thành phần hoá học của Gang xám – Thiết kế Đúc – trang 48 )

II.
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:
- Do vật liệu là gang xám nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp
đúc trong khuôn cát, và chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn, với mặt
phân khuôn nằm ngang., làm khuôn bằng máy, với CCX II với IT14 ÷ IT15 (theo tài
liệu HDTK ĐAMH CNCTM ĐHBK TPHCM trang 27 và Theo tài liệu sổ tay công
nghệ tập 1, bảng 3 - 13 trang 185).
- Sai lệch:
+ Sai lệch cho phép về kích thước: ± 0,6 ( mm )
( bảng 3-3 trang 174 – ST1 )
+ Sai lệch về chiều dầy thành không gia công: ± 0,8 ( mm ) (trang 81 – Tkế đúc)
+ Sai lệch cho phép về kích thứơc mẫu: ± 0,8 ( mm ) (trang 207 – Thiết kế đúc)
+ Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 ( lần đúc )
- Do kích thước lớn nhất là 210 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt
như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt 1: 2.5 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt 2 : 3,5 mm.
+ Góc thoát khuôn bằng 30 .
+ Bán kính các góc lượn R = 2 (mm),R = 12 (mm)

* Bản vẽ phôi:

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là : 84
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng. [Theo bảng phụ lục 17 ]
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là ± IT

15
(ghi trên bản vẽ
2

phôi).
- Độ nhám Rz = 80 µm
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 6


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
• Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:
• Quá trình hình thành phôi:
- Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:
- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ
phận làm mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và
hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và
hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi. Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại
với nhau. Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật
đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm.
Bản vẽ khuôn đúc:

* Các lưu ý khi đúc chi tiết:
-Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc
các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
-Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng
-Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt
độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc
-Tránh bò biến trắng cục bộKhi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể
tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 7


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 3: CHỌN

GVHD: Phùng Rân

PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I. QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ:
Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia
công như sau:

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 8


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1 - Phương án 1:
S
TT
1

2

3
4
5

6

TÊN NGUYÊN CÔNG
Phay mặt phẳng
Bước 1 Phay mặt phẳng đáy
Bước 2 Phay mặt phẳng đầu
Khoan + Doa + vát cạnh
Bước 1 Khoan lỗ φ10 x80 (khoan mồi)
Bước 2 Khoan rộng lỗ φ 24,5
Bước 4 Doa lỗφ25 x80
Bươc 5 Khoan rộng lôbậc φ29 x35
Bước 6 Doa lỗbậc φ30x35
Bước 7 Vát cạnh và kiểm tra,
Khoan hai lỗ φ8,5
Khoan 4 lỗ φ12 và khóet bậc φ20
Bước 1 Khoan 4 lỗ φ11x20
Bước 2 Khoan 4 lỗ φ19x6
Bứơc3 Khoét 4 lỗ φ12x20
Bước 4 Khoét 4 lỗ φ20x20
Tarô hai lỗ M10

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

1
2
3–4

5
6–7

5

Trang 9


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

2 - Phương án 2:
T

TÊN NGUYÊN CÔNG

1

Phay hai mặt phẳng
Bước 1 Phay mặt đầu đủ kích thước
Bước 2 Phay mặt đáy đủ kích thước

Khoan +Doa
Bước 1 Khoan lỗ φ10 x80 (khoan mồi)
Bước 2 Khoan rộng lỗ φ24x80
Bước 3 Khoét lỗφ25 x80
Bước 4 Khoan rộng lôbậc φ29 x35
Bước 5 Khoét lỗbậc φ30x35
Khoan + Tarô
Bước 1 Khoan lỗ φ8,5 x15
Bước 2 Tarô lỗ M10
Khoan + Khoét
Bước 1 Khoan 4 lỗ φ11x20
Bước 2 Khoan 4 lỗ φ19x6
Bước 3 Khoét 4 lỗ φ 12x20
Bước 4 Khoét 4φ20x6

2

3

4

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

1
2
3–4

5

6–7

Trang 10


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

3 - Phương án 3:
STT

TÊN NGUYÊN CÔNG

1

Phay hai mặt phẳng

2

Bước 1 Phay mặt đầu đủ kích thước
Bước 2 Phay mặt đáy đủ kích thước
Khoan + Doa

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

1
2
3–4

Bước 1 Khoan lỗ φ10 x80 (khoan mồi)
Bước 2 Khoan rộng lỗ φ24x80
Bước 3 Doa lỗ φ25 x80
Bước 4 Khoan rộng lôbậc φ29 x35
Bước 5 Doa lỗ 4φ20x6
3

Khoan + Khoét

6–7

Bước 1 Khoan 4 lỗ φ11x20
Bước 2 Khoan lỗ φ19x6
Bước 3

Khoét 4 lỗ φ 12x20

Bước 4 Khoét 4 lỗ bậc φ 20x6
4

Khoan 2lỗφ8,5x15 + Tarô2M10

5

4. Phương án 4:

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 11


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
II.

STT

TÊN NGUYÊN CÔNG

GVHD: Phùng Rân
BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

1

Phay mặt phẳng đáy
2
Tiện + Khoan
3-4
Bước 1 Tiên mặt đầu thô vừa phẳng
2
Bước 2 Tiện tinh mặt đầu đủ kích thước
Bước 3 Khoan mồi lỗ φ 10 x80
Bước 4 Khoan rộng lỗφ 22x80
Tiện + Doa

3–4
Bước 1 Tiện lỗ φ 24,5x80
3
Bước 2 Doa lỗ φ 25x80
Bước 3 Tiện lỗ φ 29,5x35
Bước 4 Doa lỗ φ 30x35
Khoan + khoét
6
4
Bước 1 Khoan 4lỗ φ 11x20
Bước 2 Khoét 4lỗ φ 12x20
5
Khoét 4 lỗ bậc φ 20x6
7
Khoan + Tarô
5
6
Bước 1 Khoan lỗ φ 8,5x15
Bước 2 Tarô 2 lôM10x15
PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG:
- Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 4 là phương
án khả thi nhất. Nên ta chọn phương án 4, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy
nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn các phương án còn lại.Trình tự gia công hợp lý.Về mặt
tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án còn lại.Các sai số
trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công
đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn
lại

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 12


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Phần 4:
I.

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đế đủ kích thước 20.
 Bước 1: Phay thô mặt phẳng đáy vừa đủ phẳng.
1 - Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 13


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

2 - Đònh vò: hạn chế 3 bậc tự do
3 - Chọn máy: máy phay 6H10.
Đặc tính kỹ thuật
Thông số

Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy 50 – 350 ( mm)
Kích thước bàn máy
200x800 (mm)
Số cấp chạy dao
12
Giới hạn chạy dao ( mm/phút )
Chạy dao dọc
25 – 1120
Chạy dao ngang
18 – 800
Chạy dao đứng
9 – 400
Số cấp tốc độ
12
Giới hạn vòng quay ( vòng/phút )
50 – 2240
Công suất động cơ ( kW )
3
Kích thước máy (mm)
1720x1750
( Chế độ cắt gia công cơ - Bảng 19 – trang 232)
4 - Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6
( DxBxdxZ = 125x55x40x8 ) ( ST1 Bảng 4- 95 -trang 340)
5 - Lượng dư gia công: 2 ( mm )
6 - Chế độ cắt:
• Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )
• Lượng chạy dao: SZ = 0,18 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST tập2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,18 x 8 = 1.14 ( mm / vòng )
D 125
• Tốc độ cắt: v = 158 (m/ph), với =

(bảng 5-127 trang 115 – ST tập 2 )
Z
8
• Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x158
n tt =
=
= 402.5( vòng / phút )
πD
3,14x125
• Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 410 ( v/ph )
• Lượng chạy dao: SM= SZ x Z xn =0,18x8x410 = 590,4 (mm/phút)
( bảng 5-125 trang 113 – ST CNCTM tập 2 )
• Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n
3,14x250x4 10
v tt =
=
= 160,9 ( v/ph )
1000
1000
• Công suất cắt: N = 2.7( kW ) ( bảng 5-130 trang 118 – STCNCTM tập 2 )
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 14


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

7 - Thời gian thực hiện nguyên công:
− Do cắt một lần với lượng dư là2 (mm), thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC = T0 + TP + TPV + T
−
TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )
− T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích
thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể được thực hiện bằng
máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính
tương ứng.
− TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…vv. Khi
xác đònh thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trò trò gần đúng TP = 10%T0
− TPV: Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )
− TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
− Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T0 =
( phút )
S.n
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 84 (mm)
−

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

L1 = t(D − t) + (0,5 + 3) mm
(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 = 19.2 ( mm )
−
Chiều dài thoát dao: L2 = 4( mm )
−
Lượng chạy dao vòng: S = 1,14 ( mm / vòng )
−
Số vòng quay: n = 410 ( v/ph )
−
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
T01 =
= 0,18 ( phút )
S.n
− VậyThời gian thực hiện nguyên công là:
TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,35 ( phút )
 Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 20 và R Z25
1. Lượng dư gia công: 0,5 ( mm )
2. Chế độ cắt:
• Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
• Lượng chạy dao: SZ = 0,14( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST tập 2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,14 x 8 = 1.12 ( mm / vòng )
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 15


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

D 125
=
(bảng 5-127 trang 115 – ST tập 2 )
Z
8
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x180
n tt =
=
= 458,6( vòng / phút )
πD
3,14x125
Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 500 ( v/ph )
Lượng chạy dao: SM = SZ x Zxn = 0,14x8x500 = 560 (mm/phút)
(bảng 5-125trang 113 – STCNCTM tập 2 )
Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n
3,14x250x5 00
vtt =
=
= 196,2 ( v/ph )
1000
1000

• Tốc độ cắt: v = 180 (m/ph), với
•
•

•
•

• Công suất cắt: N = 2,5( kW ) ( bảng 5-130 trang 118 – STCNCTM tập 2 )

3. Thời gian thực hiện nguyên công:
− Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện :
− Chiều dài bề mặt gia công: L = 84 (mm)
− Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 = t(D − t) + (0,5 + 3) ( mm) (bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )
−
−
−
−

 L1 = 11,389 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,12 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 500 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
T02 =
= 0,175 ( phút )
S.n

Vậy thời gian thực hiện bước 2 là:
TTC2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,3 ( phút )
 Tổng thời gian thực hiện của nguyên công là:
TTC = T01 + T02 = 0,35+0,3 = 0,65 (phút)
II. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu đạt kích thước theo yêu cầu

 Bước 1: Tiện thô:
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 16


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

2. Đònh vò: hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy: máy 1K62
Đặc tính kỹ thuật
Thông số
Chiều cao tâm
200 mm
Khỏang cách giữa 2 tâm
1400 mm
Công xuất động cơ
10 kw
Hiệu xuất máy
0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính
45 mm
Côn mooc số
5
Số vòng quay trục chính
12,5 – 2000 v/ph

Lượng tiến dao
0,07-4,16
Lượng tiến dao ngang
0,035- 2,08
Lực cho phép của cơ cấu ch dao
Px= 360 kg
(Chế độ cắt gia công cơ– trtang 217)
4. Dụng cụ cắt: Dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, góc
nghiêng chính 450( HxBxL = 20x12x100 ) ( ST CNCTM tập 1 Bảng 4-4 trang 261)
5. Lượng dư gia công: 3 ( mm )
6. Chế độ cắt:
− Chiều sâu cắt: t = 3 ( mm )
− Lượng chạy dao: S = 0,8 ( mm/vòng ) (bảng 5-60 trang 52 – ST tập 2 )
− Tốc độ cắt: v = 122( m/ph ) ( bảng 5-65 trang 57– STCNCTM tập 2 )
− Công suất cắt: N = 8,3( kW ) ( bảng 5-69 trang 61 – STCNCTM tập 2 )
− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x122
n tt =
=
= 458,6( vòng / phút )
πD
3,14x72
− Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 570 ( v/ph )
− Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n
3,14x72x57 0
v tt =
=
= 128,8 ( v/ph )
1000

1000
7. Thời gian thực hiện bước 1:
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 17


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
−
Do cắt một lần với lượng dư là 3 ( mm ), nên thời gian thực hiện
Ta có:
D
L=
= 36 ( mm )
2
−
Chiều dài bề mặt gia công:
(mm)
−

Do đây là nguyên công tiện mặt phẳng đầu nên chiều dài ăn dao là:
t
L1 =
+ (0,5 − 2) = 4
tgϕ
(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 = 4 ( mm )
−

Chiều dài thoát dao: L2 = 5 ( mm )
−
Lượng chạy dao vòng: S = 0,8 ( mm / vòng )
−
Số vòng quay: n = 570 ( v/ph )
−
Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
T01 =
= 0,098 ( phút )
S.n
Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC1= T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,13 ( phút )
Bước 2: Tiện tinh đạt kích thước đảm bảo độ nhám Rz25
− Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )
− Lượng chạy dao: S = 0,45 ( mm/vòng ) (bảng 5-62 trang 54 – ST tập 2 )
− Tốc độ cắt: v = 195( m/ph ) ( bảng 5-65 trang 57– STCNCTM tập 2 )
− Công suất cắt: N = 5,8 ( kW ) ( bảng 5-69 trang 61 – STCNCTM tập 2 )
− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x195
n tt =
=
= 862,53( vòng / phút )
πD
3,14x72
− Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 880 ( v/ph )
− Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x72 * 880
v tt =
=

= 198,95 ( v/ph )
1000
1000
1. Thời gian thực hiện bước 2:
Ta có:
D
L=
= 36 ( mm )
2
−
Chiều dài bề mặt gia công:
(mm)
−

−
−
−
−

Do đây là nguyên công tiện mặt phẳng đầu nên chiều dài ăn dao là:
t
L1 =
+ (0,5 − 2)
tgϕ
(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )
 L1 = 1 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,45 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 880 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 18


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

T02 =

−

L + L1 + L 2

= 0,1 ( phút )
S.n
Vậythời gian thực hiện nguyên công là:
TTC2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,3 ( phút )
 Tổng thời gian thực hiện của2 bước là:
TTC = T01 + T02 = 0,13+0,3 = 0,43 (phút)

Bước 3: - Khoan mồi lỗ Φ10 x80 (khoan lỗ dẫn hướng)
Chế độ cắt:
D
t = = 5 (mm)
2
− Chiều sâu cắt:

− Lượng chạy dao: S = 0,43 ( mm/vòng ) (Bảng 5-89 – Trang 86 – ST
CNCTM2)
−
Tốc độ cắt: v = 35,5 (m/phút)
(STCNCTM tập 2 - Bảng 4-95 -trang
340)
− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x35,5
n tt =
=
= 1739 ( vòng / phút )
πD
3,14x6,5
− Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1000 ( v/ph )
− Tốc độ cắt thực tế là:
π .D.n 3,14x10x10 00
v tt =
=
= 31,4 ( vòng / phút )
1000
1000
− Công suất cắt: N = 1,1 ( kW )
Thời gian thực hiện bước 3:
− Thời gian thực hiện bước 3 là với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công
thức sau:
L + L1 + L 2
T03 =
( phút )
S.n
Ta có:

−
−

−
−
−
−

Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)
Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:
d
L1 = cotgϕ + (0,5 ÷ 2) mm
2
( TK ĐACNCTM – trang 58 )
10
L1 =
cotg 60 0 + 2 = 4,9 ( mm )
2
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,43 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 1000 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 19


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân
L + L1 + L 2
T03 =
= 0,2 ( phút )
S.n
− Vậythời gian thực hiện cho bước 1 là:
TTC3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,35 ( phút )
Bước 4: Khoan rộng lỗ đạt lỗ Φ22
1. Lượng dư gia công: 12 (mm)
2. Chế độ cắt:
− Chiều sâu cắt: t = 0,5(D –d) = 6 ( mm )
− Lượng chạy dao: S = 0,7 (mm/vòng )
(Bảng 5-89– Tr86 – ST2)
− Tốc độ cắt: v = 26 ( m/vòng )
(Bảng 5-90 trang 86– ST2)
− Công suất cắt: N = 1,1 ( kW )
(Bảng 5-92 trang 87– ST2)
− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x26
ntt =
=
= 376,4 ( vòng / phút )
πD
3,14x22
− Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 400 ( v/ph )
− Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x13x400
vtt =
=
= 27,6 ( v/ph )

1000
1000
3. Thời gian thực hiện bước 2:
− Với thời gian cơ bản được xác đònh bằng công thức sau:
L + L1 + L 2
T04 =
( phút )
S.n
− Ta có:
− Chiều dài bề mặt gia công:
L = 80 (mm)
− Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:
 D -d 
L1 = 
÷cotgϕ + (0,5 ÷ 2) mm
 2 
( TK ĐACNCTM – trang 58 )
22 -10
xcotg 60 0 + 2 = 5,45 ( mm )
2

− Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
− Lượng chạy dao vòng: S = 0,70 ( mm / vòng )
− Số vòng quay: n = 400 ( v/ph )
− Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
T04 =
= 0,3 ( phút )
S.n
− Thời gian thực hiện cho bước 2 là:

TTC4 = T04 + 10%T04 + 8%T04 + 3%T04 +5%T04 = 0,4 ( phút )
Vậy thời gian thực hiện cho nguyên công là:
TTC = T01 + T02 + T03 +T04= 1,18 ( phút )
L1 =

III. Nguyên công 3 : Tiện lỗ , doa lỗΦ 25, Φ30 (mm)
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 20


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Đònh vò: hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy: máy 1K62
Đặc tính kỹ thuật
Thông số
Chiều cao tâm
200 mm
Khỏang cách giữa 2 tâm
1400 mm
Công xuất động cơ
10 kw
Hiệu xuất máy
0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính

45 mm
Côn mooc số
5
Số vòng quay trục chính
12,5 – 2000 v/ph
Lượng tiến dao
0,07-4,16
Lượng tiến dao ngang
0,035- 2,08
Lực cho phép của cơ cấu ch dao
Px= 360 kg
(Chế độ cắt gia công cơ– trtang 217)

4. Dụng cụ cắt:
− Dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, góc nghiêng chính
450( HxBxL = 20x12x100 ) ( ST CNCTM tập 1 Bảng 4-4 trang 261)
− Dao doa gắn mũi hợp kim cứng BK8 (DxLxl=25x18x114).
5. Lượng dư gia công: 3 ( mm )
Bước 1: Tiện lỗ Φ 24,4
1. Lượng dư gia công: 2,4 (mm)
2. Chế độ cắt:
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 21


GVHD: Phùng Rân

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
−

−
−
−
−

D
= 1,2(mm)
2

t=

Chiều sâu cắt:
Lượng chạy dao: S = 0,15 (mm/vòng ) (bảng 5-61 trang 53 – ST tập 2 )
Tốc độ cắt: v = 140 (m/ph)
( bảng 5-65 trang 57– ST tập 2 )
Công suất cắt: N = 2,9( kW )
( bảng 5-69 trang 61 – ST tập 2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ntt =

100v 1000 x 26
=
= 376,4(mm)
πD
3,14 x 22

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 2000 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:
πDn 3,14 x 24,4 x 2000
vtt =

1000

=

1000

= 153,3(v / ph)

3. Thời gian thực hiện bước 1:
Ta có:
− Chiều dài bề mặt gia công: L = 80 ( mm ) (mm)
− Do đây là nguyên công tiện mặt phẳng đầu nên chiều dài ăn dao là:
L1 =

t
+2
tgϕ
(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 = 2,69 ( mm )
− Chiều dài thoát dao: L2 = 5 ( mm )
− Lượng chạy dao vòng: S = 0,15 ( mm / vòng )
− Số vòng quay: n = 2000 ( v/ph )
− Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
T01 =
= 0,3 ( phút )
S.n
Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:

TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,4 ( phút )
Bước 2: Doa lỗ đạt kích thước lỗ Φ25x80 (mm)
1. Lượng dư gia công: 0,6 (mm)
2. Chế độ cắt:
−
−
−

t=

D
= 0,3
2
(mm)

Chiều sâu cắt:
Lượng chạy dao: S = 1,04 (mm/vòng ) (bảng 5-117 trang98 – ST tập 2 )
Tốc độ cắt: v = 60 (m/ph)
( bảng 5-116 trang 98– ST tập 2 )

− Công suất cắt: N = 2,9( kW )
−

( bảng 5-69 trang 61 – ST tập 2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
ntt =

−
−

1000v 1000 x60
=
= 764,3
πD
3,14 x 25

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 800 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 22


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
πDn 3,14 x 25 x800
vtt =

1000

=

1000

GVHD: Phùng Rân
= 62,8(v / ph)

3. Thời gian thực hiện bước 2:
Ta có:
− Chiều dài bề mặt gia công: L = 80 ( mm ) (mm)

− Do đây là nguyên công doa lỗ nên chiều dài ăn dao là:
L1 =

D−d
tg 60 0 + 2
2
(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

−
−
−

 L1 = 2,5 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,04 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 800 ( v/ph )

−

Thời gian gia công cơ bản là:
T02 =

L1 + L2 + L
= 0,1( phut )
Sn

Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,2 ( phút )
Bước 3: Tiện lỗ bậcΦ29,6
Chế độ cắt:

−
−
−
−
−

t=

= 2,2

2
Chiều sâu cắt:
(mm)
Lượng chạy dao: S = 0,15 (mm/vòng ) (bảng 5-61 trang 53 – ST tập 2 )
Tốc độ cắt: v = 177 (m/ph)
( bảng 5-65 trang 54– ST tập 2 )
Công suất cắt: N = 3,4( kW )
( bảng 5-68 trang 60 – ST tập 2 )
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

ntt =
−
−

D−d

100v 1000 x177
=
= 1827,6(v / ph)
πD

3,14 x9,4

Ta chïn số vòng quay theo máy, n = 2000 ( v/ph )
Tốc độ cắt thực tế là:

vtt =

πDn 3,14 x 29,4 x 2000
=
= 184,6(v / ph)
1000
1000

Thời gian thực hiện bước 1:
Ta có:
− Chiều dài bề mặt gia công: L = 35 ( mm ) (mm)
− Do đây là nguyên công tiện lỗ bậc nên chiều dài ăn dao là:
t

L =
+ (1,5 - 2) ( phút )
1 tgϕ
−
−

(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 =3,2 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,15 ( mm / vòng )

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 23


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy
GVHD: Phùng Rân
− Số vòng quay: n = 2000 ( v/ph )
− Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
T03 =
= 0,2 ( phút )
S.n
Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC3 = T03+ 10%T03 + 8%T03 + 3%T03+5%T03 = 0,3 ( phút )
Bước 4: Doa lỗ bậc đạt kích thước lỗ Φ30 (mm)
1. Lượng dư gia công: 0,6 (mm)
2. Chế độ cắt:
− Chiều sâu cắt: t = 0,3 ( mm )
− Lượng chạy dao: S = 1,04 (mm/vòng ) (bảng 5-117 trang98 – ST tập 2 )
− Tốc độ cắt: v = 60 (m/ph)
( bảng 5-116 trang 98– ST tập 2 )
− Công suất cắt: N = 2,9( kW )
( bảng 5-69 trang 61 – ST tập 2 )
− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000v 1000x60
ntt =
=
= 764,3( vòng / phút )

πD
3,14x25
− Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 800 ( v/ph )
− Tốc độ cắt thực tế là:
π.D.n 3,14x25x800
vtt =
=
= 62,8 ( v/ph )
1000
1000
3. Thời gian thực hiện bước 4:
Ta có:
− Chiều dài bề mặt gia công: L = 80 ( mm ) (mm)
− Do đây là nguyên công doa lỗ nên chiều dài ăn dao là:
D−d
L1 =
+2
2
(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )
 L1 = 2,5 ( mm )
− Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )
− Lượng chạy dao vòng: S = 1,04 ( mm / vòng )
− Số vòng quay: n = 800 ( v/ph )
− Thời gian gia công cơ bản là:
L + L1 + L 2
T04 =
= 0,1 ( phút )
S.n
Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:
TTC4 = T04 + 10%T04 + 8%T04+ 3%T04 +5%T04= 0,2 ( phút )

Vậy thơi gian thực hiện các bươc của nguyên công là:
⇒ TTC =TTC1 +TTC2 +TTC3 +TTC4 =0,4 + 0,2 + 0,3 + 0,2 = 1,1 (phút)
IV. Ngyên công 5: Khoét 4 lỗ bậc φ20x6
SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 24


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD: Phùng Rân

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Đònh vò: hạn chế 5 bậc tự do
3. chọn máy: Máy khoan cần 2A55
Đặc tính kỹ thuật
Thông số
Đường kính lớn nhất khi khoan thép (
50
σ b = 60 KG / mm 2 ) (mm)
Côn mooc trục chính
Số 5
Công suất đầu khoan (kW)
4,5
Công suất nâng xà ngang (kW)
1,7
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190Số vòng quay trục chính (v/ph)
225-300-375-475-600-950-1180-15001700
Bước tiến một vòng quay trục chính 0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56(mm/v)

0,79-1,15-1,54-2,2
Moment xoắn lớn nhất (KG)
75
Lực dọc trục lớn nhất (KG)
2000
(Trang 220-Chế độ cắt gia công cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: mũi khoét gắn hợp kim cứng BK6 dạng chuôi lắp
(DxLxl=20x50x15)
5. Lượng dư gia công: 8
Bước 1 : Khoét thô lỗ bậc.
a. Lượng dư gia công: 6 mm
b.Chế độ cắt :
−

D
-d
Chiều sâu cắt: t = 2 = 3 (mm)

SVTH: Nguyễn Tấn Trúc

Trang 25