thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng gạt đôi lệch 135 độ( kèm bản vẽ)

GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy sau cùng của nhiều môn học như
Công Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh
viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi làm luận án tốt
nghiệp
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được
những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu
cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngồi ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công
giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp
ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập
quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án
công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia
công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội
Sinh viên thực hiện
Trần văn Hùng

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 1


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ
chi tiết có phù hợp hay không với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo

2.1 Phân tích chi tiết gia công:
- Chi tiết này là một chi tiết càng gạt.
- Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến đổi chuyển động của chi tiết này
(pittông động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác ngoài ra còn
có tác dụng để đẩy bánh răng khi thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ.

2.2 Phân tích kỹ thuật:
- Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32
- Độ cứng HB: 182…199

σ k = 16  kg
2
mm


- Giới hạn kéo:

σ n = 30  kg
2
mm


- Giới hạn nén:

- Khối lượng của chi tiết: m = 4 ( kg )
- Gang xám là hỗn hợp giữa Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố như
(0.5÷4.5)% Si, (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S ….

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm
giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm
bằng gang xám là phù hợp.
- Yêu cầu kỹ thuật: độ không phẳng, không song song của các bề mặt chính
trong khoảng 0,05 mm trên 100mm chiều dài.
- Dung sai khoảng cách giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng làm việc của nó.
- Độ không đồng tâm giữa các lỗ tâm không quá 0,02.
- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và tâm lỗ không vựot quá 0,05mm
trên 100mm chiều dài.

2.3 Tính công nghệ chi tiết càng gạt:
- Chú ý độ cứng vững của càng.
- Những bề mặt lắp ráp với chi tiết khác nên quan tâm đến độ bóng, độ nhấp
nhô.
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 2


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

-Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong quá trình gia công. Trong quá trình
gia công ta sử dụng các phương pháp: phay, khoét, doa hợp lý cho những bề mặt để
đạt được những yêu cầu đặt ra

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 3


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,
hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công
nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để
gia công chi tiết.
- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế
tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau [trang 12 Sách Thiết kế đồ án

công nghệ chế tạo máy, công thức 2]:
 α+β
N = N 0 .m.1 +

100 


với:
+ N 0 : số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
: N 0 = 120000
+ m : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm : m = 1
+ α : độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn
: α = 4%
+ β : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
- Vậy:

(

 4+7
N = 120000.1.1 +
 = 133200 chi tieát naêm
100 


: β = 7%

)

- Khối lượng của chi tiết:
M = γ.V

γ = 7  kg 3 
 dm  :trọng lượng riêng của vật liệu

V : thể tích của chi tiết
Ta phân tích chi tiết ra thành các phần với thể tích V 1,V2,V3….sau đó
3

tính riêng từng thể tích rối cộng lại ta được : V = 0.5714 dm
Vậy : M = 0.5714.7 = 4 (kg)
- Vậy theo bảng thống kê [2], trang 13 thì dạng sản xuất của chi tiết là hàng khối.
Kết luận: Vì là dạng sản xuất hàng khối nên khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải
phân tích thật kỹ, để gia công đạt năng xuất cao ta phải chọn máy chuyên dùng hoặc
đồ gá chuyên dùng trên máy vạn năng.

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 4


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Chương III: CHỌN PHÔI
3.1 Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân
tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp.

3.1.1 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên
ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp
này là không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho
chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ

3.1.2 Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như phôi rèn dập

3.1.3 Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời
chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như
sau:

+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với
chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là gang xám
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết càng là dạng phôi đúc

3.2 Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 5


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 16 ÷ IT 17

- Độ nhám bề mặt: Rz = 160µm

3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn
so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
vừa và lớn
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 15 ÷ IT 16
- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µm

3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống
với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 14 ÷ IT 15
- Độ nhám bề mặt: Rz = 40µm

3.2.4 Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến

3.2.5 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp
với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá
thành sản phẩm cao

3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối

Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất

đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy”
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
+ Cấp chính xác kích thước: IT 15 ÷ IT 19
+ Độ nhám bề mặt: Rz = 80 µm

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 6


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

3.3 Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết càng gạt được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát
mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
+ Lượng dư phía trên: 4mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 30
+ Bán kính góc lượn: 3mm

Bản vẽ đúc

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 7

GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

Hình đánh số bề mặt chi tiết
4.1/ Mục đích:
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí
tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi
tiết cần chế tạo

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 8


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

4.2/ Chọn tiến trình gia công các bề mặt:
Phương án 1
Nguyên công 1: phay hai mặt phẳng 2 ,9
Nguyên công 2: khoét doa lỗ Ø40
Nguyên công 3:phay hai mặt phẳng 3,11
Nguyên công 4:khoan khoét doa lỗ 4
Nguyên công 5:phay bốn mặt phẳng
1,5,7,8
Nguyên công 6:khoan khoét doa lỗ 6

Nguyên công 7:xọc rãnh then 12

n

s

Phương án 2
Nguyên công 1: phay hai mặt phẳng 2 ,9
Nguyên công 2: phay hai mặt phẳng 3,11
Nguyên công 3: khoan khoét doa lỗ 4
Nguyên công 4: khoét doa lỗ Ø40
Nguyên công 5: phay bốn mặt phẳng
1,5,7,8
Nguyên công 6: khoan khoét doa lỗ 6
Nguyên công 7: xọc rãnh then 12

NC1

n

s

NC1

W

W

n

NC2

s

W

n

s

NC2

W

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 9


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

s

n

W

NC3

n

NC3

S

W

W

n

n

NC4

s

W

NC4

S

s

NC5

s

NC5
n

W

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

n

W

Trang 10


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

W

NC6

SVTH: Trần văn Hùng

n

W

NC6
S

S

W

NC7

n

S

NC7

S

W

Phân tích:
-

Phương án 1: ưu điểm là phân tán nguyên công đều thích hợp cho sản xuất
hàng khối, vì chi tiết của ta có phần gia công lỗ có độ bóng cao, ta phải dùng
dao Khoét, doa có phần trụ nên phải gia công lỗ lớn trước để làm chuẩn,
phương án này có một nhược điểm là sau khi gia công các mặt tới mặt 7 ta
phải lật nên độ vuông góc giữa mặt 7 và mặt 1 không tốt.

-

Phương án 2: ở nguyên công 3 ta khoan khoét doa lỗ nhỏ Ø20 trước khi làm
lỗ Ø40 khi định vị thì không chính xác bằng khi ta định vị bằng lỗ lớn
Từ phân tích trên ta chọn phương án thứ 1.

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 11


GVHD: Hồng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Chương V: THIẾT KẾ NGUN CƠNG
5.1/ Ngun cơng 1: phay mặt đáy 2,9
Sơ đồ gá đặt
NC1 phay hai m?t ph?ng 2,9
n

s

W

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt trụ ngồi bằng khốiV dài hạn chế 4 bậc tự
do, 1 chốt tỳ chống xoay và 1 chốt tì chống tịnh tiến.
+ Kẹp chặt: dùng đòn kẹp
+ Chọn máy: máy phay ngang 6H82 cơng suất của máy là Nm =7Kw..
 D 315 
 =

+Chọn dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 :  Z 40  ;

(bảng 4-85 sổ tay CNCTM Tập1)

+ Chế độ cắt:
+ Tổng lượng dư gia cơng z=7 mm (lượng dư gia cơng Z = 3.5mm)
S z =0.2 mm/răng(Bảng 5-177 sổ tay CNCTM Tập2 ).
Chọn dao D=315, Z=40 (bảng 4-85 sổ tay CNCTM Tập1 ).
S=S z × Z=0,2 x 40 =8 (mm/vòng)
v t =100 (m/phút)

100 × 1000
= 100v / phut .
3
,
14
×
315
n=

+ Thời gian gia cơng:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian ngun cơng được
xác định như sau:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (sách ĐA CNCTM cơng thức 28)
ở đây:
Ttc : thời gian từng chiếc (thời gian ngun cơng)
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia cơng cơ bản T0 được xác định như sau:

Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 12


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

T0 =

SVTH: Trần văn Hùng

L + L1 + L2
S .n

(phút)

Ở đây:
L: chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1:chiều dài ăn dao (mm).
L2: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
Thời gian gia công cho nguyên công 1
Thời gian gia công:
L = 80 (mm)

T0 =

L + L1 + L2
S .n

L1 = t ( D − t ) ) + ( 0,5 ÷ 3) = 80 ( 315 − 80 ) ) + 2 = 139

L2 = ( 2 ÷ 5) mm chọn L2 = 4 (mm)
(bảng 31 trang 67 Sách TKDA CNCTM)
⇒ T1 =

(mm)

80 + 139 + 4
= 0,27
8.100
(phút)

5.2/ Nguyên công 2: khoét, doa lỗ Ø40
Sơ đồ gá đặt

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 13


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

n

W

s

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn
2 bậc.
+ Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động
+ Chọn máy: máy phay đứng 6H12 công suất của máy là Nm =7Kw.
+ Chọn dao: dao khoét , dao doa gắn mảnh hợp kim cứng bk6 .
+ Lượng dư gia công: Zb=3mm.
Chiều sâu cắt t = 1,5 mm
+ Chế độ cắt:
Bước 1 khoét thô: t=1,2 mm; s=0.77mm/vòng; Vb =109m/phút (bảng 5-109,
5-111 sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,89
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 =109. 0,89. 1.1 .1 =97 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n=

1000.V 1000.97
=
= 784
π .D
3,14.39.4
(vòng/phút).

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 14

GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 750 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
Vtt =

3,14.39,4.750
= 92,87
1000
(m/phút).

Lượng chạy dao phút Sp=0,77. 750=577(mm/phút)
Bước 2 doa thô: t=0,2mm; s= 1.3mm/vòng;
V=60÷80 (m/phút). (bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập 2)
Chọn V=60mm/phút
n=

1000.V 1000.60
=
= 480
π .D
3,14.39.8
(vòng/phút).

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 475 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
Vtt =

3,14.39,8.475
= 59,36
1000
(m/phút).

Lượng chạy dao phút Sp=1,3. 750=975(mm/phút)
Bước 3 doa tinh: t=0,1mm; s=1mm/vòng; Chọn V=80m/phút
n=

1000.V 1000.80
=
= 636.94
π .D
3,14.40
(vòng/phút).

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 600 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
3,14.40.600
= 75.36
1000
(m/phút).
L + L1 + L2
T0 =
S .n
+ Thời gian gia công: khoét
(Sách TKĐA CNCTM bảng 28)
D−d
L1 =

cot gα + (0,5 ÷ 2)mm = 1
2
(mm)
L2 = (1 ÷ 6 ) mm chọn L2 = 2 (mm)
Vtt =

120 + 1 + 2
= 0,21
0.77.750
(phút)
120 + 1 + 2
⇒T2 =
= 0,19
1,3.450
120 + 1 + 2
⇒ T3 =
= 0,2
1.600
⇒ T2 = 0,21 + 0,19 + 0.2 = 0,6 (phút)
⇒ T1 =

5.3/ Nguyên công 3,: phay mặt phẳng 3,11

Sơ đồ gá đặt

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 15

GVHD: Hồng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

n

s

W

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn 2 bậc, chốt tỳ 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng bạc chữ c, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: phay ngang 6H82 cơng suất của máy là Nm =7Kw.
+ Chọn dao: dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng BK6 .
Lượng dư tổng cộng 6mm.
S z =0.18 mm/răng(Bảng 5-177 sổ tay CNCTM Tập2 ).
Chọn dao D=125, Z=10 (bảng 4-85 sổ tay CNCTM Tập1 ).
S=S z × Z=0,18 x 10 =1.8mm/vòng.
v t =199m/phút(bảng 5-178 sổ tay 2).

199 × 1000
= 507v / phut .
n= 3,14 × 125

chọn nm = 500(v/phút)

T0 =

L + L1 + L2

S .n

Thời gian gia cơng:
L = 30 (mm)

(

)

L1 = t D − t ) + ( 0,5 ÷ 3) = 30(125 − 30) ) + 2 = 55

L2 = ( 2 ÷ 5) mm chọn L2 = 4 (mm)
(bảng 31 trang 67 Sách TKDA CNCTM)
⇒ T3 =

(mm)

30 + 55 + 4
= 0,1
1,8.500
(phút)

5.4/ Ngun cơng 4: khoan kht doa lỗ 4

Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 16


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Sơ đồ gá đặt
W

n

S

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn
2 bậc, chốt tỳ 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng bạc chữ c, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: khoan đứng 2H135 công suất của máy là Nm =4Kw.
+ đường kính lớn nhất khoan được 35mm ,côn mooc No = 4
+ Chọn dao: dao khoan, khoét ,doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
+ Chế độ cắt:
Bước 1 khoan lỗ Ø19
Dùng Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Ø19)

-Với t=9,5 mm
-Bước tiến s=0.27 (mm/vòng) ;(Bảng 5-94 ST CNCTM2)
-Tốc độ cắt Vlt=82(m/phút)
Bảng 5-95 ST CNCTM2
Kmv=1; bảng 5-3 (CĐC Gia công cơ khí )
Knv=1 ; Bảng 5-2 (sổ tay 2)
Kuv=0,83 ;

Bảng 5-6(sổ tay 2)

Vậy Vlt=82.1.10.83=68(m/phút)
V .1000 68.1000
n.π .D
⇒ n = LT
=
= 1139
π .D
3.14.19
Vlt= 1000
(vòng/phút)

Từ máy ta chọn n=1000vòng/phút)

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 17


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

1000.3.14.19
= 59,66
1000
V=
(m/phút)
L + L1 + L2
S .n
-Thời gian gia công: To=

(phút)
L1 =

d
cot gα + (0,5 ÷ 2) mm
2
(mm)

12
cot g 60 + 1mm = 5
=2
(mm)

L2 = (1 ÷ 6) mm chọn L2 = 2 (mm)
30 + 5 + 2
= 0.13
0
,
27
.
1000
T=
(phút)

Bước 2 Khoét dùng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Ø19,8)
t=0.4 mm; s=0.46mm/vòng; Vb =156m/phút (bảng 5-109 ,5-111 sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=0,89
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K2=1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3=0.25

Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 =156. 0,89. 1.0,25 .1 =34.71 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n=

1000.V 1000.34,71
=
= 558
π .D
3,14.19.8
(vòng/phút).

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 530 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
Vtt =

3,14.19,8.530
= 32,95
1000
(m/phút).

Lượng chạy dao phút Sp=0,46. 530=243.8(mm/phút)
Bước 3 Doa dùng mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Ø20)
: t=0,1mm; s= 1.3mm/vòng;
V=60÷80 (m/phút). (bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập 2)
Chọn V=60mm/phút
n=

1000.V 1000.60

=
= 955
π .D
3,14.20
(vòng/phút).

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 750 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:
Vtt =

3,14.20.750
= 47,1
1000
(m/phút).

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 18


GVHD: Hồng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Lượng chạy dao phút Sp=1,3. 750=975(mm/phút)
+ Thời gian gia cơng: kht

T0 =

L + L1 + L2

S .n
(Sách ĐA CNCTM bảng 28)

D−d
cot gα + (0,5 ÷ 2)mm = 1
2
(mm)
L2 = (1 ÷ 6 ) mm chọn L2 = 2 (mm)
L1 =

30 + 1 + 2
= 0,159
0,46.450
30 + 1 + 2
⇒ T3 =
= 0,033
1,3.750
⇒ T 4 = 0,13 + 0,159 + 0.33 = 0,322 (phút)
⇒T2 =

5.5/ Ngun cơng 5: phay 4 mặt 1,5,7,8
Sơ đồ gá đặt

s
n

W

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn 2 bậc, chốt tỳ 1 bậc chống xoay.

+ Kẹp chặt: dùng bạc chữ c, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: phay ngang 6H82 cơng suất của máy là Nm =7Kw.
+ Chọn dao: dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng.
Lượng dư tổng cộng 12mm.
S z =0.18 mm/răng(Bảng 5-177 sổ tay CNCTM Tập2 ).
Chọn dao D=125, Z=10 (bảng 4-85 sổ tay CNCTM Tập1 ).
S=S z × Z=0,18 x 10 =1.8mm/vòng.
v t =199m/phút(bảng 5-178 sổ tay 2).
199 × 1000
= 507v / phut.
3
,
14
×
125
n=

Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 19


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

chọn nm 500 (vòng/phút)

T0 =

+ Thời gian gia công:
L = 30 (mm)

(

L + L1 + L2
S .n

)

L1 = t D − t ) + ( 0,5 ÷ 3) = 30(125 − 30) ) + 2 = 55 (mm)
L2 = (1 ÷ 6 ) mm chọn L2 = 4 (mm)

(bảng 31 trang 67 Sách TKDA CNCTM)
⇒ T5 =

30 + 55 + 4
= 0,1
1,8.500
(phút)

5.6/ Nguyên công 6: khoan khoét doa lỗ 6
Sơ đồ gá đặt
W

n

S

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn

2 bậc, chốt trám 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng bạc chữ c, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: khoan đứng 2H135 công suất của máy là Nm =6Kw.
+ đường kính lớn nhất khoan được 35mm ,côn mooc No = 4
+ Chọn dao: dao khoan khoet doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8.
+ Lượng dư gia công:Z=10mm,
+ Chế độ cắt: lấy theo các số liệu của nguyên công 4
Bước 1 khoan lỗ Ø19
Dùng Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Ø19)
-Với t=9,5 mm
-Bước tiến s=0.27 (mm/vòng) ;(Bảng 5-94 ST CNCTM Tập2)
-Tốc độ cắt Vlt=82(m/phút)
(Bảng 5-95 ST CNCTM tập2)
Từ máy ta chọn n=1000vòng/phút)
1000.3.14.19
= 59,66
1000
Vtt=
(m/phút)

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 20


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Bước 2 Khoét dùng mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Ø19,8)

t=0.4 mm; s=0.46mm/vòng; Vb =156m/phút (bảng 5-109 ,5-111 sổ tay
CNCTM tập 2)
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 530 vòng/phút.
Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:
Vtt =

3,14.19,8.530
= 32,95
1000
(m/phút).

Lượng chạy dao phút Sp=0,46. 530=243.8(mm/phút)
Bước 3 Doa dùng mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8 ( Ø20)
t=0,1mm; s= 1.3mm/vòng;
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 750 vòng/phút.
Vtt =

3,14.20.750
= 47,1
1000
(m/phút).

Lượng chạy dao phút Sp=1,3. 750=975(mm/phút)
⇒ T 6 = 2.0,322 = 0,644 (phút)

5.6/ Nguyên công 7: xọc then số 12
Sơ đồ gá đặt
S

W

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn 2 bậc, chốt trám 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp, chiều từ trên xuống như hình vẽ.
+ Chọn máy: máy xọc7Д430 công suất của máy là Nm =10Kw.
+ Chọn dao: dao xọc dao thép gió
+ Lượng dư gia công: Zb=5mm.
+ Chế độ cắt:
Bước 1 xọc thô
Chọn t :số lát cắt 2 vớt t== 2mm

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 21


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Lượng chạy dao s = 0,39mm/hành trình kép.(bảng 5-85 sổ tay2)
Chiều dài hành trình chạy dao
L = L1+ L2+ L3 = 120+50 =170
m/phut
Bảng 1-1 Cv =37 ; xv =0.15 ; yv = 0.3; m = 0,1; T=60
Bảng 2-1kmv =1; bảng 7-1 ; knv = 1;bảng 8-1 KNV = 1
Bảng 9-1 K=1 ,K= 1, krv =1
Do dó Kv = 1, KVv = 0.8
(Các bảng thuộc sách chế độ cắt gia công cơ khí )
Thay vào

(m/phut)
Với m =1
Có số hành trình kép theo công thức:
htk/phút)
htk/phút)
Chọn km = 65 htk/ph
Vận tốc cắt thực tế
(m/phút)
Bước 2 xọc tinh
Chọn t :số lát cắt 2 vớt t== 0.5mm
Lượng chạy dao s = 0,28mm/hành trình kép.(bảng 5-85 sổ tay CNCTM
tập2)
V = .1.0,8 = 39,9(m/phut)
Với m =1
K = = 117,35(htk/phút)
Chọn km = 100 htk/ph
Vận tốc cắt thực tế
m/phút)
Thời gian gia công: phút
+B+(L1 +L2)
= 50
L1 +L2 = (1) chọn = 2
n số hành trình kép :
s là lượng chạy dao:

= 7.1 phút
= 6.5 phút
= 7.1 + 6,5 = 13,6 phút

Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 22


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Sơ đồ gá đặt
n

s

W

+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 2) hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên 2
bậc tự do và chốt chống xoay 1 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động.
+0., 025
+ Tính lượng dư gia công lỗ Φ 40
+ Độ chính xác phôi cấp II, khối lượng chi tiết 4kg
+Vật liệu gia công: gang xám 15-32.
Tính lượng dư gia công lỗ có kích thước ∅40+0.025 của chi tiết .
Tiến trình công nghệ gia công lổ∅40+0.025gồm 3 bước :khoét thô, doa thô,doa tinh
trên một lần gá đặt.
Theo bảng 10, giá trị của Ri và Ti bằng 600 µm (250+350). Sau bước thứ nhất đối với
gang có thể loại trừ Ti, chỉ còn Rz và giá trị này là 50µm,30µm và 3µm (bảng 13)
sách TK ĐACNCTM.
Sau bước thứ nhất đối với gang có thể có thể loại trừ Ti chỉ còn lại Rz lúc khoét thô

là 50µm doa thô là 10µm và doa tinh là 5µm (bảng 13 p42 [1] ).
Sai lệch tổng cộng được xác định như sau:
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

2
p ph = ( p c2 + p cm
)

(Bảng 14 p43 [1 ]).

Trang 23


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Giá trị công vênh của lổ được xác định theo cả hai Phương hướng kính và hướng
trục.
p = (∆2 d 2 + ∆2 l 2 )

k
k
Giá trị cong vênh ρc của lỗ được tính theo công thức: c
∆k: độ cong giới hạn trên một chiều dài tra bảng3.7sách hướng dẫn TKĐACNCTM
(GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và Lưu Văn Nhang): ∆k = 0.7.
l,d là chiều dài và đường kính lỗ: l=120, d=40.
⇒ pc = (0,7.40) 2 + (0,7.120 ) 2 = 88 .5( µm)
.

Giá trị sai lệch tâm chính là dung sai khi đúc :
δb 2 δc 2
) +( )
2
2
400 2 400 2
= (
) +(
) = 283 µm
2
2

⇒ pcm = (

⇒ pcm

δb, δc:là dung sai kích thước B và C theo cấp chính xác tương ứng của phôi .
(bảng 3.3 trang 174 sổ tay 1)
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là :
⇒ p ph = 284 2 + 88 2 = 296µm

Sai lệch không gia còn lại sau khi khoét thô là :
ρ1 =0,05. ρphôi =0,05. 296 = 14,8 µm.
ρ2 =0,01.14,8 = 0,15µm , ρ3 =0,0.14,8 = 0,15µm
Sai số gá đặt khi khoét được xác định như sau :
ε gd = ε 2 c + ε k

2

Sai số chuẩn trong trường hợp này = 0 ( vì chuẩn định vị trùng vơi gốc kích thước )

Sai số kẹp chặt khi gá phoi trên phiến tỳ: ε k = 80 µm (Bảng 24 p50 HD TKDA)
ε gd = 80

2

Sai số gá đặt còn lại ở hai bước doa thô và doa tinh là :
ε gd 1 = 0,05.80 = 4µm
ε gd 2 = 0,001.4 = 0,04µm
Bây giờ ta xác định lượng dư nhỏ nhất theo công thức :
2Z i min = 2( R zi−1 + Ti −1 + P 2 i −1 + ε 2 i )
Lượng dư nhỏ nhất khi Khoét thô là:
2 Z min = 2(600 + 296 2 + 80 2 = 1813 µm
Lượng dư nhỏ nhất khi doa thô là:
2 Z min = 2(50 + 14,8 2 + 4 2 ) = 2.65µm = 130
µm.
Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh là:
2 Z min = 2(10 + 0,15 2 + 0,04 2 ) = 2.10µm = 20

µm

Xác định các khích thước :

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 24


GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa

SVTH: Trần văn Hùng

Ta lấy kích thước cuối cùng trừ đi lượng dư khi doa tinh sẽ được kích thước doa
thô,sau đó lấy kích thước doa thô trừ đi lượng dư khi doa thô sẽ được kích thước khi
khoét thô sau đó lay tiếp kích thước khi khoét thô trừ đi lượng dư khi khoét thô ta
được kích thước phôi.
d1 = 40,025 − 0,020 = 40,005mm
d 2 = 40,005 − 0,13 = 39,875 mm
d phoi = 39,875 − 1,813 = 39,0062mm

Ta có cấp chính xác các nguyên công
Khoét thô IT12 ; doa thô IT9 ; doa tinh IT7
Dung sai cho từng nguyên công( tra bảng 3-97 sổ tay CN CTM tập 1)
Dung sai phôi: ε = 300 µm
Dung sai khi khoét thô: ε = 250µm
Dung sai khi doa thô: ε = 62µm
Dung sai khi doa tinh: ε = 25µm
cột kích thước giới hạn được xác định như sau:lấy kích thước tính toán và làm tròn
theo hàng số có nghĩa của dung sai được d max sau đólấy kích thước dmax trừ dung sai
được dmin .vậy ta có :
sau khi doa tinh:dmax =40,025 mm.
dmin = 40,025 – 0,025 = 40 (mm).
sau khi doa thô: dmax = 40,005 (mm).
dmin = 40 – 0,062 = 39,943 (mm).
sau khi khoét : dmax = 39,88 (mm).
dmin = 39,88 – 0,25 = 39.63 (mm).
kích thước của phôi : dmax = 38,006 (mm).
dmin = 38.006 – 0,3 = 37.706 (mm).
cột lượng dư giới hạn được xác định như sau : Z min bằng hiệu giữa hai kích thước
nhỏ nhất của 2 nguyên công kề nhau, Z max bằng hiệu giữa hai kích thước lớn nhất của
2 nguyên công kề nhau. Vậy ta có:

khi doa tinh: 2Zmin=40,025-40,005 =0,02 (mm) = 20µm.
2Zmax=40-39,943=0,057(mm) = 57µm.
Khi doa thô : 2Zmin=40,005-39,88 =0,125 (mm) = 125µm.
2Zmax=39,943-39,63=0,313(mm) = 313µm.
Khi khoét thô: 2Zmin=39,88-38,006 =1,874 (mm) = 1874µm.
2Zmax=39,63-37,706=1,924(mm) = 1924µm.
Tất cả các kết quả được ghi trong bảng 1.1.
Vậy lượng dư tổng cộng như sau:
2Zmin = 20 +125 +1874 = 2019µm.
2Zmax = 57+313+1924 = 2294µm.
Kiểm tra kết quả tính toán :
Sau khi doa tinh: 2Zmax -2Zmin =57-20 =37µm.

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 25