Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Nắp Van Đảo Chiều

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong
sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng
để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn
đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng
như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để
sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm
quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng khá
phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án,
mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và
cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Nguyễn Văn Cường, tuy nhiên,
do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể
tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy
cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn
kiến thức của mình.

T.P HCM, ngày 15 tháng 12 năm 2016
Sinh viên thực hiện

Lê Anh Tuấn


Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng.
Nắp van đảo chiều là bộ phận dùng để lắp vào thân van và có thêm bạc đỡ trục van. Trong quá trình làm việc
trục có chuyển động quay tương đối với bạc. Công suất tổn hao để chống lại ma sát giữa trục và bạc làm cho vùng
làm việc có nhiệt độ rất cao, ứng suất nhiệt sinh ra có thể làm cho bạc đỡ bị rạn nứt dẫn đến phá hỏng.
Mặt khác, trong quá trình làm việc có tải trọng dao động. Tải trọng dao động này tác động lên mối lắp ghép
giữa lỗ và bạc làm cho mối lắp ghép giữa lỗ và bạc bị phá hỏng, khiến cơ cấu không hoạt động được nữa.
Như vậy khi chế tạo chi tiết cần phải đảm bảo chất lượng của vật liệu gia công đồng đều và phải chịu được ứng
suất nhiệt sinh ra. Bề mặt lắp ghép giữa trục và bạc phải gia công đạt độ nhẵn bóng cao để khi lắp ráp lớp nhấp nhô
bề mặt bị san phẳng nhỏ đảm bảo cho bạc không bị phá hỏng khi làm việc.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Chi tiết có dạng hộp do đó ta có thể áp dụng qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp để gia công. Bề mặt
làm việc chủ yếu là mặt B (yêu cầu độ kín khít).
Xét tính công nghệ của chi tiết dạng hộp ta có thể gia công được bằng nhiều phương pháp. Trên các máy vạn
năng, bán tự động, tự động... ở đây với kết cấu của chi tiết đơn giản và dạng sản xuất loạt vừa ta tiến hành gia công
trên các máy công cụ vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
- Các bề mặt đều được thoát dao khi gia công.
- Các lỗ của chi tiết có thể gia công đồng thời trên máy nhiều trục.
- Các bề mặt làm chuẩn đủ diện tích và cứng vững trong khi gia công.
- Với kết cấu và vật liệu chi tiết ta chọn phương pháp đúc.
- Xét về kết cấu vật liệu thống nhất, dễ kiếm, kích thước hợp lý, làm giảm giá thành.
Các bề mặt cần gia công là :

1.
2.
3.
4.

Tiện thô và tinh mặt 1,2,3,4,5
Tiện thô và tinh mặt 6,7,8

Khoan, khoét lỗ 9
Kiểm tra



Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Xác định dạng sản xuất.

Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt
- Sản xuất hàng khối.
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.

Áp dụng công thức

2.1
[I]
24

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +


 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 18000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta
chọn á = 10%
= (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, ta
chọn = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

N = 18000.1(1 +

5+3
) = 19440[chiec / nam]
100

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :


Sử dụng phần mềm Solidworks 2014 để tính khối lượng chi tiết sau khi dựng 3D,
ta có kết quả như sau :

Nhập vào các thông số như khối lượng riêng vật liệu, đơn vị, ta có khối lượng chi tiết là 12,41kg


Tra bảng

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khôi.

2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bị: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồ gá
chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích
ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số
phương pháp tạo phôi sau:
2.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng
thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc
điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã
cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật

liệu chi tiết là gang xám.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.
2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.


b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40. Khuôn đúc sử dụng được
nhiều lần. Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt lớn tới
hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :


Chương III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp
gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn,
với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 18000 chi tiết/năm. Số lượng sản phẩm là
rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết
hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Tiện thô và tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20
- Tiện thô và tinh mặt 6,7,8 đạt Rz20 ( sử dụng phương pháp tiện chép hình theo
dưỡng)
- Khoan, khoét 8 lỗ 9
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia
công.
- Độ không vuông góc giữa lỗ tâm và mặt đầu không vượt quá 0,05/100mm.
- Độ không song song giữa lỗ tâm và lỗ 12 không vượt quá 0,05/100mm
- Độ không đồng tâm giữa lỗ tâm và mặt trụ ngoài không vượt quá
0,1/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :


Phương án I :
- Tiện thô và tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20
- Tiện thô và tinh mặt 6,7 đạt Rz20; khoan, taro lỗ 8
- Khoan, khoét 8 lỗ 9 đạt Rz20
- Kiểm tra
Phương án II :
- Tiện thô và tinh mặt 6,7 đạt Rz20; khoan, taro lỗ 8
- Tiện thô và tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20

- Khoan, khoét 8 lỗ 9 đạt Rz20
- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn tinh ở
các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vì phương án 2
đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp hơn phương án 1. Qua phân tích trên ta chọn phương
án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.


- Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt 1,2,3,4,5
- Nguyên công 2 : tiện thô và tinh mặt 6,7. Khoan, taro lỗ 8
- Nguyên công 3 : Khoan, khoét lỗ 9
- Nguyên công 4 : Kiểm tra


Chương IV

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO
CÁC NGUYÊN CÔNG
4.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :
4.3.1. Nguyên công 1 : Tiện mặt 1,2,3,4,5
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu kẹp mặt 2 của chi tiết
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.

4. Tra chế độ cắt.
Bước 1 : Tiện mặt đầu 2,3 và bậc 4 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).


Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.72

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm .π .D
1000

=

=

2000.3,14.72
1000

Bước tinh: chiều sâu cắt:

t1

=188,4m/ph

=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện lỗ 1:
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

Tra theo máy thì

1000.140
3,14.30

nm

=796 v/ph

=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30
1000

=110,8m/ph

RZ

=20


t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

Tra theo máy thì

1000.177
3,14.30

nm

=1006 v/ph

=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.30
1000

=175,84 m/ph

Bước 3 : Tiện mặt 5 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

Tra theo máy thì

1000.140
3,14.30

nm

=796 v/ph

=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30
1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.

Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

Tra theo máy thì

1000.177
3,14.30

nm

=1006 v/ph

=1000 v/ph


Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.30
1000

=175,84 m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt 2,3,4 :

L=
L1
L2

=

D−d
2

t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho

=

+

T05mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện lỗ 1:
L=30mm
Lấy tương tự như trên
Bước thô:

L1

=4mm ;

L2

=5 mm


T05lo 56tho

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 30
0, 4.630

=

=0,10 (ph)

Bước tinh:

T05lo56tinh

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 30
0, 25.1000

=

=0,10 (ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo 56tho T05lo 56tinh

=

+

=0,095+0,096=0,20 (ph)

Bước 3 : Tiện mặt 5 :

L=
L1
L2

=

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho

=

+

T05mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

4.3.2. Nguyên công 2 : Tiện mặt 6,7. Khoan, taro lỗ 8


1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng ống kẹp đàn hồi 1 phía định vị mặt trong 1 của chi tiết
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II, có
các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 10 mm
+ Chiều dài dao : 189 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng

chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II, có
các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 20 mm


+ Chiều dài dao : 162 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 110 mm
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đi cơn,bằng thép gió, kiểu II, có
các thơng số như sau :
+ Đường kính dao : D = 26 mm
+ Chiều dài dao : 162 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 120 mm
4.136
[ IV ]
423

- Tra bảng
chọn mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét bước
lớn, có các thông số như sau :
+ Bước ren : p = 3,5
+ d danh nghóa : 30 mm
+ Chiều dài dao : 180 mm
+ Chiều dài phần làm việc : 124 mm
4. Tra chế độ cắt.
Bước 1 : Tiện mặt ngồi 6,7 :

t1

Bước thơ: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.72

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.72
1000

=188,4m/ph


Bước tinh: chiều sâu cắt:

t1

=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

Bước 2 : khoan lỗ Ø10 :
- Khoan lỗ Ø10; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 5 mm
5.25
[V ]
21

+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng

+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng
n=

+ Số vòng quay :

5.86
[V ]
83

)

5.30
[V ]
24

)

1000 × V 1000 × 27,5
=
= 1167,7
3,14 × d
3,14 × 10

Theo thuyết minh máy chọn n = 1000 vòng/ phút
Bước 3: khoan lỗ Ø24 :
- Khoan 2 lỗ Ø24, chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 5mm

)

vòng/phút

RZ

=20


5.89
[V ]
86

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 28 m/vòng (Bảng

5.90
[V ]
86

+ Tuổi bền dao : T = 35 phút (Bảng

)

)

5.90
[V ]
86

)

Bước 4 : khoan lỗ Ø26 :
- Khoan 2 lỗ Ø26, chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 3 mm
5.89
[V ]
86

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 28 m/vòng (Bảng

5.90
[V ]
86

+ Tuổi bền dao : T = 35 phút (Bảng

)

)

5.90
[V ]
86

)

Bước 5: Taro lỗ M30 :
+ Chiều sâu cắt t = 2 mm
5.188
[V ]
171

+ Tốc độ cắt V = 12 m/phút (Bảng
), vì ren cắt có độ chính xác
cao nên ta nhân với hệ số k = 0,8. Vậy tốc độ cắt V = 12×0,8 = 9,6 m/phút.
n=

1000 × V 1000 × 9, 6
=
= 10,9
3,14 × d
3,14 × 30

+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 30 vòng/ phút
5. Tính thời gian gia cơng :


Bước 1 : Tiện mặt 6,7 :

L=
L1
L2

=

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho

=

+

T05mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : khoan, taro lỗ M30 :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
L + L1 + L2
T0 =
×i
S×n
phút
Với

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 46 mm
L1: chiều dài ăn dao.
L1 =

d
cot gφ + (0.5 ÷ 2)
2

mm

L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm

31
[VII ]
66

:


* Khoan : Ta có d = 10 mm, φ = 90, S = 0,4 mm/vòng, n = 700 vòng/ phút
L1 =

10
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 33,5
2

T01 =

mm

46 + 33,5 + 3
= 0,3
0, 4 × 700

=>
phút
* Kht : Ta có d = 11,8mm, φ = 90, S = 0,5 mm/vòng, n = 1500 vòng/ phút
L1 =

11,8
cot g 9 + (0.5 ÷ 2) = 39
2

T02 =

=>

* Taro M30 :

46 + 39 + 3
= 0,12
0,5 × 1500

mm

phút

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi taro :
T=

Trong đó:

2 × L gc
P×n

(phút)

Lgc: chiều dài gia công,

Lgc = Lc + y c

Lc: chiều dài cắt, Lc = 40 (mm).
yc: chiều dài vào và ra của dao, yc = 4 × P = 4 × 1,5 = 6 (mm).
P: bước ren, P = 1,5 (mm).
*Vậy thời gian cơ bản:
T=

2 × ( 40 + 8 )
1,5 × 315

= 0, 06

(ph)

4.3.2. Ngun cơng 3 : Khoan, kht 8 lỗ 12 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do


- Dùng 1 chốt trụ để định vị mặt phẳng trong, khống chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

2. Chọn máy :

- Tra bảng

9.22
[VI ]
46

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm

3. Chọn dao :
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,
có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 11,5 mm
+ Chiều dài dao : 189 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm
4.47
[ IV ]
332

- Tra bảng
chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các
thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 12 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : khoan lỗ Ø 11,5 :
- Khoan lỗ Ø 11,5; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 5,75 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng

+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng
n=

5.86
[V ]
83

5.25
[V ]
21

)

)

5.30
[V ]
24

)

1000 × V 1000 × 27,5
=
= 761
3,14 × d
3,14 × 11,5

+ Số vòng quay :

vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 700 vòng/ phút
b, Bước 2 : khoét lỗ Ø 12 :
- Khoét lỗ Ø 12; chế độ cắt như sau :


+ Chiều sâu cắt t = 0,25 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng

5.105
[V ]
96

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng
n=

5.104
[V ]
95

)

)

5.108
[V ]
100

)

1000 × V 1000 × 46
=
= 1240
3,14 × d
3,14 × 12

+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ phút
5. Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
L + L1 + L2
T0 =
×i
S×n
phút
Với

31
[VII ]
66

:

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 30 mm
L1: chiều dài ăn dao.

L1 =

d
cot gφ + (0.5 ÷ 2)
2

mm

L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm
* Khoan : Ta có d = 11,5mm, φ= 90, S = 0,4 mm/vòng, n = 700 vòng/ phút
L1 =

11,5
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 44
2

T01 =

=>

30 + 44 + 3
= 0,2
0,4 × 700

mm

phút


* Khoét : Ta có d = 12mm, φ = 90, S = 0,5 mm/vòng, n = 1500 vòng/ phút

L1 =

12
cot g 9 + (0.5 ÷ 2) = 45, 5
2

T02 =

mm

30 + 45,5 + 3
= 0,11
0,5 × 1500

=>
phút
4.3.4 Nguyên công 4 : Kiểm tra
- Mục đích : kiểm tra, loại bỏ các chi tiết không đảm bảo chất lượng và không đúng
yêu cầu kỹ thuật.
- Dụng cụ kiểm tra :
+ Đồng hồ so
+ Đồ gá
+ Cử tì di động và tay vặn.
- Nội dung kiểm tra :
1.Kiểm tra độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø106 so với mặt đầu không quá
0,05/100 mm.
- Sơ đồ đo như hình vẽ :
+ 1: Trục gá
+ 2: Chi tiết
+ 3: Đồng hồ so