Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Trục Côn

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết
kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất
và trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ
sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết
tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng
cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm
quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo
máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập
sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn
trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết
một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết
kế chi tiết Trục gá côn. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu
cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố
gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng
được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu
kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh
khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô
giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn
kiến thức của mình.

abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện

XYZ

1

1


CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .
Trong tất cả các loại máy móc từ công cụ, máy phát động lực, máy lâm
nghiệp, máy ngư nghiệp, các máy chuyên dùng cho đến các hệ thống dẫn động
chuyên dùng băng tải đều có một chi tiết máy không thể thiếu được, là cỏc chi
tiết dạng trục.
Trục là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế
tạo máy.Trục là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, biến chuyển
động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại.Trục có bề mặt cơ bản cần
gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài.Các bề mặt tròn xoay thường dùng
làm mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thường được gia công với các độ
chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công
Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần như sau:
HB=127;σb=1000(N/mm2);
σc=800(N/mm2);
C=0.45%
Si=0,170.37%

Mn=0,50.8
Cr=0.8-1.1%

B=0.002-0.005%

1.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết .
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường

Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía
Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy
chép hình thuỷ lực
Ta có l/d=660/130 <10 nên trục đủ độ cứng vững
Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn
định vị

2

2


Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được bởi vì đây là trục vít
chúng ta phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của
máy.
1.3.Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết máy dạng trục.
Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau :
- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7-10.
- Độ chính xác hình dáng hình học như độ côn, độ ô van của các trục nằm
trong giới hạn 0.25-0.5 dung sai đường kính cổ trục.
- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05-0.2 mm
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0.01-0.03 mm.
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra =1.25-1.16, của các mặt đầu
Rz = 40-20 và bề mặt không lắp ghép Rz = 80-40.
1.4.Xác định dạng sản xuất.
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.
1.4.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :

Áp dụng công thức

2.1
[I]
24

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 15000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ
tùng, ta chọn α = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

3

3

10  
4 

N = 15000 × 1×  1 +
× 1 +
÷
÷ = 17160
 100   100 

(chiếc/năm)

1.4.1 Tính khối lượng chi tiết gia công :
- Phần ren : V1 = (322x 3,14x22)/4 = 17685mm3
- Phần trục lớn : V2 = ( 902x3,14x20)/4 = 127170mm3
- Phần trục côn : V3 = ( 302x3,14x123)/4 = 86900
=> Thể tích tổng chi tiết : V = 231755 mm3
=> Khối lượng chi tiết : m = V.γ
với γ = 0,00007848 kg/mm3 : Khối lượng riêng chi tiết
Vậy ta có m = 1,8kg.

Tra bảng

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn.

1.5.Xác định phương pháp chế tạo phôi.
1.5.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục
là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng
chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở
hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia
công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục
Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách
chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu
Khi gia công các phần khác của trục như then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là
mặt ngoài của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với
các chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết.
1.5.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như
thép 35,40,45; thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40Γ;50Γ
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục là thép C45
4
4


Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản
lượng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với
trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do
hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản, đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi
của loại trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập
nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn
ngang và cũng có thể chế tạo bằng phương pháp đúc.
Đối với chi tiết trục bánh xe ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi
đúc cho chất lượng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thường có cơ tính

không cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận
được nhưng nhược điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu.
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi cán nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này
đảm bảo được những tiêu chuẩn như:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công
,lượng dư hợp lí, có thể sản xuất phôi hàng loạt,…

5

5


CHƯƠNG II :

LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
2.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 15000 chi tiết/năm. Số
lượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao
nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá
chuyên môn hóa.
2.2 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Khỏa mặt đầu, khoan tâm
- Tiện thô và tinh nửa trục côn
- Tiện thô và tinh nửa trục còn lại
- Phay 2 mặt phẳng
- Tiện ren
- Nhiệt luyện
- Mài tinh trục côn

2.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Phương án 1 :
- Tạo phôi, làm sạch phôi
- Khỏa mặt đầu, khoan tâm
- Tiện thô và tinh nửa trục côn
- Tiện thô và tinh nửa trục còn lại
- Phay 2 mặt phẳng
- Tiện ren
- Nhiệt luyện
- Mài tinh trục côn
6

6


Phương án 2 :
- Tạo phôi, làm sạch phôi
- Khỏa mặt đầu, khoan tâm
- Tiện thô và tinh nửa trục côn
- Tiện thô và tinh nửa trục còn lại, tiện ren
- Phay 2 mặt phẳng
- Nhiệt luyện
- Mài tinh trục côn
2.4 Lập quy trình công nghệ :
Qua 2 phương án nêu trên ta thấy phương án 2 số nguyên công giảm hơn
so với phương án 1, tuy nhiên ở phương án 2 quá trình gá đặt chi tiết là khó
khăn hơn phương án 1, do phần trục tiện ren không thể dùng làm mặt định vị.
Nhược điểm này đươc khắc phục nếu sử dụng phương án 1. Qua phân tích trên
ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ :
1.Nguyên công 1: Chế tạo phôi bằng phương pháp cán nóng

2. Nguyên công 2: Khoả mặt đầu và khoan tâm
3. Nguyên công 3: Tiện thô và tinh nửa trục
4. Nguyên công 4 : Tiện thô và tinh nửa trục còn lại
5. Nguyên công 5 : Phay 2 mặt bậc
6.Nguyên công 6: Tiện ren M32x3
7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện bề mặt
8. Nguyên công 8: Mài cổ trục
9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra

7

7


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO
CÁC NGUYÊN CÔNG
3.1 Nguyên công 1: Tạo phôi
Bản vẽ

Phôi được chế tạo bằng phương pháp cán nóng
- Đảm bảo yêu cầu về bề mặt.
- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của chi tiết.
- Đảm bảo lấy được mẫu dễ dàng
Căn cứ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và kết cấu của chi tiết chọn như hình
vẽ sẽ lấy mẫu dễ ràng.

8

8


3.2. Nguyên công 2: Khoả mặt và khoan tâm
1.Sơ đồ gá đặt

2.Định vị
C

hi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do

,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta tỳ sát bậc trục vào
thành khôi V định vị bậc tự do thứ năm
3. Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M, có các
thông số:
Đường kính gia công

25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công

200-700(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay

20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay

6

Giới hạn số vòng quay của dao phay

125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan

6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan

20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan

7.5-12.2(KW)

4. Tính chế độ cắt
Bước 1:Phay mặt đầu
-Kích thước cần đạt được 165 mm
+Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=150(mm), Z=6(răng),
9

9


+Chế độ cắt:

Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0=0,13.6=0.78(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =260(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x260 =187.2(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.187 ,2
= 90,3(v / ph)
3,14.660

Theo máy ta chọn được nm=100(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.660.100
= 207.4(m / ph)
1000

Lượng chạy dao Sp=0,78.100=78(mm/vòng)
Theo máy ta chọn Sp=80(mm/vòng)
Bước 2:Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các
kích thước như sau: d =10mm; L=132mm; l = 87mm

+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
10

10


-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.23,04
= 733,7(v / ph)
3,14.10

Theo máy ta chọn được nm=750(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.10.750
= 23,57(m / ph)
1000

5. Thời gian nguyên công
+Thời gian phay mặt đầu

T1=

L + L1 + L2
.i
S .n

=

t(D − t) + 2

L1=

=

55 + 19,2 + 2
.2
100.0,78

=1,95 (phút)

2(150 − 2) + 2

=19,2mm

L2=2 mm
L=55 mm
+Thời gian khoan tâm

T2=

L + L1
.i
S .n

L=(d/2)ctgϕ+1=2,5.ctg60+1=2,5mm
L1=(D-d)/2ctgϕ+1=2,5mm

T2=

2,5 + 2,5
.2
750.0,2

=0,06(phút)

Thời gian tổng cộng
T=T1+T2=0,06+1,95 =2,01(phút)
Bảng chế độ cắt

11

11


Bước

Máy

Phay
Khoan

MP-71M
MP-71M

v
(mm/phút)

n (vg/phút)

207.4
23.57

100
750

Sp
mm/vòng)
0.78
0,2

t (mm)
2
2.5

3.3. Nguyên công 3: Tiện thô và tinh nửa trục phần côn
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định Vị
Chi tiết được định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống
tâm có vai được kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô
men cho trục
3. Chọn máy : máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm
+Đường kính lớn nhất của phôi gia công: ∅90mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm
12

12


+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy
+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đường kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5
+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ

13

13

η = 0.75


12.5
16
20
25
80

100
125
160
500
630
800
1000
+Lượng tiến dao dọc <mm/v>

31.5
200
1250

40
250
1600

50
315
2000

63
400

0.007
0.014
0.084
0.097
0.15
0.17

0.195
0.21
0.34
0.39
0.43
0.47
0.78
0.87
0.95
1.04
1.74
1.90
2.08
2.28
3.80
4.16
+Lượng tiến dao ngang <mm/v>

0.11
0.23
0.52
1.14
2.42

0.12
0.26
0.57
1.21
2.80

0.13
0.28
0.61
1.40
3.12

0.14
0.30
0.70
1.56
3.84

0.035
0.037
0.042
0.048
0.055
0.06
0.074
0.084
0.097
0.11
0.12
0.13
0.17
0.195
0.21
0.23
0.26
0.28

0.39
0.43
0.47
0.52
0.57
0.6
0.87
0.95
1.04
1.14
1.21
1.4
1.90
2.08
+Lực cắt cho phép của cơ cấu chạy dao Px=360Kg

0.065
0.14
0.30
0.7
1.56

0.07
0.15
0.34
0.78
1.74

+Trọng lượng máy 2200Kg
4. Chế độ cắt

1. Bước Thô :
* Tiện thô mặt đầu ∅90mm :
t1

chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.90

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.72
1000

=188,4m/ph

* Gia công thô phần trục có đường kính ∅90mm .
Đường kính cần đạt được là ∅91mmm
+Chọn dụng cụ cắt :
14

14


Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=0.5
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô∅90 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.76;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x37 =26.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.26, 64
= 90(v / ph)
3,14.94

Theo máy ta chọn được nm=100 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.106.100
= 26, 7(m / ph)
1000

* Gia công phần trục côn :
Gia công thô phần trục có đường kính ∅32mm.
Đường kính cần đạt được là ∅33mm
+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ∅90
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô ∅32 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
15

15

-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44, 64
= 473, 9(v / ph)
3,14.36

Theo máy ta chọn được nm=450(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.31.450
= 42,43(m / ph)
1000

2. Bước tinh :
* Gia công tinh mặt đầu ∅90mm :
t1

chiều sâu cắt: =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

RZ

=20 (theo

bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

* Gia công tinh phần trục có đường kính ∅90mm và mặt đầu .
- Bước 1:Tiện tinh nửa trục
-Tiện tinh ∅90mm
Đường kính cần đạt được là ∅90mm
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
16
16


H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh ∅90 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-62 ,ta chọn bước tiến dao s=0.26mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =89(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x89 =64.08(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.64, 08
= 194, 4(v / ph)
3,14.90

Theo máy ta chọn được nm=200(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.105.200
= 66( m / ph)
1000

* Gia công tinh phần trục côn :
Đường kính cần đạt được là ∅32-26mm
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh ∅32ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-62 ,ta chọn bước tiến dao s=0.16mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb = 106(m/ph)
17

17


Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x106 =76.32(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.76,32
= 810, 2(v / ph)
3,14.32

Theo máy ta chọn được nm=800(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.30.800
= 75,4(m / ph)
1000

5. Thời gian cơ bản khi tiện
*Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ∅92

T01=

L + L1
S .n

L=28mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=80(vòng/phút)

T01=

28
0,76.80

=0.46(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô ∅34

T02=

L + L1
S .n

L=48mm
S=0,35(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)
18

18


T02=

48
0,35.450

=0,3(phút)

*Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước ∅90

T03=

L + L1
S .n

L=28mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=80(vòng/phút)

T03=

28
0,76.80

=0.46(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện tinh ∅32

T04=

L + L1
S .n

L=48mm
S=0,35(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)

T04=

48
0,35.450

=0,3(phút)

* Thời gian cơ bản khi tiện mặt đầu :

L=
L1
L2

=

D−d
2
t
tgφ

=

90 − 32
2

=29(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05mat _ dautho

19

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 29
0, 4.400

19

=0,18(ph)


Bước tinh:
T05mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 29
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho T05mat _ dautinh

=

+

=0,18+0,29=0,47(ph)

-Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô là
T0=T01+T02+T03+T04 + T05= 0,46+0,3+0,46+0,3+0,47=1,99(phút)

20

20


3.4. Nguyên công 4: Tiện thô và tinh nửa trục phần ren :
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định Vị
Chi tiết được định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống
tâm có vai được kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô
men cho trục
3. Chọn máy : máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm
+Đường kính lớn nhất của phôi gia công: ∅90mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm
+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy
+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đường kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5
+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ

21

21

η = 0.75


12.5
16
20
25
80
100
125
160
500

630
800
1000
+Lượng tiến dao dọc <mm/v>

31.5
200
1250

40
250
1600

50
315
2000

63
400

0.007
0.014
0.084
0.097
0.15
0.17
0.195
0.21
0.34
0.39

0.43
0.47
0.78
0.87
0.95
1.04
1.74
1.90
2.08
2.28
3.80
4.16
+Lượng tiến dao ngang <mm/v>

0.11
0.23
0.52
1.14
2.42

0.12
0.26
0.57
1.21
2.80

0.13
0.28
0.61
1.40

3.12

0.14
0.30
0.70
1.56
3.84

0.035
0.037
0.042
0.048
0.055
0.06
0.074
0.084
0.097
0.11
0.12
0.13
0.17
0.195
0.21
0.23
0.26
0.28
0.39
0.43
0.47
0.52

0.57
0.6
0.87
0.95
1.04
1.14
1.21
1.4
1.90
2.08
+Lực cắt cho phép của cơ cấu chạy dao Px=360Kg

0.065
0.14
0.30
0.7
1.56

0.07
0.15
0.34
0.78
1.74

+Trọng lượng máy 2200Kg
4. Chế độ cắt
1. Bước Thô :
Tiện thô mặt đầu ∅90mm :
t1

chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.90

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.72
1000

=188,4m/ph

* Gia công phần trục ren :
Gia công thô phần trục có đường kính ∅32mm.
Đường kính cần đạt được là ∅33mm
22
22


+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ∅90
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô ∅32 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.44, 64
= 473, 9(v / ph)
3,14.36

Theo máy ta chọn được nm=450(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.31.450
= 42,43(m / ph)
1000

2. Bước tinh :
Gia công tinh mặt đầu ∅90mm :
t1

chiều sâu cắt: =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

RZ

bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

* Gia công tinh phần trục ren :
23

23

=20 (theo

Đường kính cần đạt được là ∅32-26mm
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90°,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;ϕ=60°,n=4;l=10;r=1
+Chế độ cắt:
Khi gia công tinh ∅32ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm
Bảng 5-62 ,ta chọn bước tiến dao s=0.16mm/vòng;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb = 106(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x106 =76.32(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt =

1000.76,32
= 810, 2(v / ph)
3,14.32

Theo máy ta chọn được nm=800(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt=

3,143.30.800
= 75,4(m / ph)
1000

5. Thời gian cơ bản khi tiện
* Thời gian cơ bản khi tiện mặt đầu :

L=
L1

24

=

D−d
2
t
tgφ

=

90 − 32
2

=29(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

24


L2

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 29
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 29
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho T05 mat _ dautinh

=

+

=0,18+0,29=0,47(ph)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô ∅34

T02=

L + L1
S .n

L=48mm
S=0,35(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)

T02=

48
0,35.450

=0,3(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện tinh ∅32

T03=

L + L1
S .n

L=48mm
S=0,35(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)

T03=

48
0,35.450

=0,3(phút)

-Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô là
T0=T01+T02+T03 = 0,47+0,3+0,3=1,07(phút)
25

25