Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Ly Hợp Vấu

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong
sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng
để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn
đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng
như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để
sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm
quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng khá
phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án,
mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và
cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn
thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh
khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo
và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức
của mình.

XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016
Sinh viên thực hiện


Chương I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng.

Ly hợp vấu nằm ở giữa động cơ và hộp số có nhiệm vụ truyền và cắt mômen
từ trục khuỷu động cơ tới hệ thống truyền lực. Đồng thời ly hợp đóng vai trò như
một cơ cấu an toàn nhằm tránh quá tải cho hệ thống truyền lực và động cơ khi chịu
quá tải lớn. Ly hợp có khả năng dập tắt hiện tượng cộng hưởng trong truyền động
nhằm nâng cao chất lượng truyền lực
. 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Chi tiết có dạng hộp do đó ta có thể áp dụng qui trình công nghệ gia công chi
tiết dạng hộp để gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là mặt B (yêu cầu độ kín khít).
Xét tính công nghệ của chi tiết dạng hộp ta có thể gia công được bằng nhiều
phương pháp. Trên các máy vạn năng, bán tự động, tự động... ở đây với kết cấu
của chi tiết đơn giản và dạng sản xuất loạt vừa ta tiến hành gia công trên các máy
công cụ vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng.
- Các bề mặt đều được thoát dao khi gia công.
- Các lỗ của chi tiết có thể gia công đồng thời trên máy nhiều trục.
- Các bề mặt làm chuẩn đủ diện tích và cứng vững trong khi gia công.
- Với kết cấu và vật liệu chi tiết ta chọn phương pháp đúc.
- Xét về kết cấu vật liệu thống nhất, dễ kiếm, kích thước hợp lý, làm giảm giá
thành.
Các bề mặt cần gia công là :
1. Tiện thô và tinh mặt 1,2,3,4,5
2. Khoan, khoét lỗ 7
3. Phay thô, tinh rãnh 8
4. Kiểm tra



Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1. Xác định dạng sản xuất.

Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt
- Sản xuất hàng khối.
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.

Áp dụng công thức

2.1
[I]
24

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 18000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta
chọn á = 10%
= (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, ta

chọn = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

N = 18000.1(1 +

5+3
) = 19440[chiec / nam]
100

2.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :


+ Xác định trọng lượng chi tiết
Q = Vct

×γ

( kg )

Trong đó :
Vct : Thể tích chi tiết ( dm3 )
γ

: Trọng lượng riêng của thép (

γ

thép = 7,85 kg/ dm3 )

+ V1 = (3,14x1002x70)/4 = 549500 mm3

+ V2 = ((3,14x 402x35) +( 3,14x302x35))/4 = 68687,5mm3
+ V3 = ((3,14x162x15) + (3,14x102x55))/4 = 7332mm3
+ V4 = 30x18x10 = 5400mm3
→ V = V1 – V2 – 3xV3 – 3xV4 = 442616,5mm3
→ Q = 3,47kg

Tra bảng

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất Loạt lớn.

2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bị: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồ gá
chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích
ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số
phương pháp tạo phôi sau:
2.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng


thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc

điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đã
cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật
liệu chi tiết là gang xám.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.
2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40. Khuôn đúc sử dụng được
nhiều lần. Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt lớn tới
hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại


- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :



Chương III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp
gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn,
với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 15000 chi tiết/năm. Số lượng sản phẩm là
rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết
hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Tiện thô và tinh mặt 1,2,3,4,5 đạt Rz20
- Khoan, khoét 3 lỗ 6
- Phay rãnh 7
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia
công.
- Độ không vuông góc giữa lỗ tâm và mặt đầu không vượt quá 0,05/100mm.
- Độ không đồng tâm giữa lỗ tâm và mặt trụ ngoài không vượt quá
0,1/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

Phương án I :
- Tiện thô và tinh mặt 1,2 đạt Rz20
- Tiện thô và tinh mặt 1,3,4,5 đạt Rz20
- Khoan, khoét 3 lỗ 6 đạt Rz20
- Phay 3 rãnh 7 đạt Rz20
- Nhiệt luyện
- Kiểm tra
Phương án II :
- Tiện thô và tinh mặt 1,3,4,5 đạt Rz20
- Tiện thô và tinh mặt 1,2 đạt Rz20
- Khoan, khoét 3 lỗ 6 đạt Rz20
- Phay 3 rãnh 7 đạt Rz20
- Nhiệt luyện
- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ :


Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn tinh ở
các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vì phương án 2
đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp hơn phương án 1. Qua phân tích trên ta chọn phương
án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.
- Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt 1,2
- Nguyên công 2 : tiện thô và tinh mặt 1,3,4,5
- Nguyên công 3 : Khoan, khoét 3 lỗ 6
- Nguyên công 4 : Phay 3 rãnh 7
- Nguyên công 5 : nhiệt luyện
-Nguyên công 6 : Kiểm tra

Chương IV

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO
CÁC NGUYÊN CÔNG
4.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :
4.3.1 Nguyên công 1 : Tiện mặt 1,2 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng ống kẹp đàn hồi 1 phía định vị mặt trong 1 của chi tiết
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

±0,2

S
S

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.


Bước 1 : Tiện mặt đầu 2 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.72

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.72
1000

Bước tinh: chiều sâu cắt:

t1

=188,4m/ph

=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.140
3,14.30

nm

=796 v/ph

Tra theo máy thì =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

RZ

=20


Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30
1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.177
3,14.30

=1006 v/ph

nm

Tra theo máy thì =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.30
1000

=175,84 m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu 2 :

L=
L1
L2

=

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho T05mat _ dautinh

=

+

=0,18+0,29=0,47(ph)


Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :

L=
L1
L2

=

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho

=

T05mat _ dautinh

+

=0,18+0,29=0,47(ph)

4.3.2. Nguyên công 2 : Tiện mặt 1,3,4,5
1. Định vị và kẹp chặt :

- Dùng mâm cặp 3 chấu kẹp mặt 2 của chi tiết
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


±0,15

±0,1

±0,1

n

S

S

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước 1 : Tiện mặt đầu 3
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.72

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

2000.3,14.72
1000

=188,4m/ph

Bước tinh: chiều sâu cắt:

t1

=1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:

(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện mặt ngoài 1 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.140

3,14.30

=796 v/ph

nm

Tra theo máy thì =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30
1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.177
3,14.30

=1006 v/ph

nm

Tra theo máy thì =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.30
1000

Bước 3 : Tiện lỗ 4,5:

=175,84 m/ph

RZ

=20


t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
nt

Vậy

=

1000.Vt
π .D

=

Tra theo máy thì

1000.140
3,14.30

nm

=796 v/ph

=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30
1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
nt

Vậy

=

1000.Vt
π .D

=

Tra theo máy thì

1000.177
3,14.30

nm

=1006 v/ph

=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.30
1000

=175,84 m/ph

5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt 2:

L=
L1

=

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)


L2

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

4 + 5 + 24
0, 4.400

=

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho T05mat _ dautinh

=

+

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện mặt 5 :

L=
L1
L2

=

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)
1,5
tg 450

+(0,5…2)=

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05 mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)

Bước tinh:
T05mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L

S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05 mat _ dautho

=

T05mat _ dautinh

+

=0,18+0,29=0,47(ph)


Bước 3 : Tiện lỗ 1:
L=30mm
Lấy tương tự như trên

L1

=4mm ;

L2

=5 mm

Bước thô:
T05lo 56tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 30
0, 4.630

=0,10 (ph)

Bước tinh:
T05lo56tinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 30
0, 25.1000

=0,10 (ph)

Tổng thời gian:
T05lo 56 T05lo56 tho T05lo 56tinh

=

+

=0,095+0,096=0,20 (ph)

4.3.3. Nguyên công 3 : Khoan, khoét 8 lỗ 12 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 1 chốt trụ để định vị mặt phẳng trong, khống chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


±0,2

S

φ15

±0,2

n

φ6

2. Chọn máy :

- Tra bảng

9.22
[VI ]
46

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :vc
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,
có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 9,5 mm
+ Chiều dài dao : 189 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm
4.47
[ IV ]
332

- Tra bảng
thông số như sau :

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các


+ Đường kính dao : D = 10 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4.47
[ IV ]
332

- Tra bảng
chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số
như sau :
+ Đường kính dao : D = 16 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : khoan lỗ Ø 11,5 :
- Khoan lỗ Ø 9,5; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 4,75 mm
5.25
[V ]
21

+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng

5.86
[V ]
83

+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng
n=

)

)

5.30
[V ]
24

)

1000 × V 1000 × 27,5
=
= 761
3,14 × d
3,14 × 9,5

+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 700 vòng/ phút
b, Bước 2 : khoét lỗ Ø 10 :
- Khoét lỗ Ø 10; chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 0,25 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng

5.104
[V ]
95

)


+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng

5.105
[V ]
96

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng
n=

)

5.108
[V ]
100

)

1000 × V 1000 × 46
=

= 1240
3,14 × d
3,14 ×10

+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ phút
c, Bước 3 : khoét lỗ Ø 16 :
- Khoét lỗ Ø 16; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 3 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( Bảng

+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng

5.105
[V ]
96

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng
n=

5.104
[V ]
95

)

)

5.108
[V ]
100

)

1000 × V 1000 × 46
=
= 915
3,14 × d
3,14 ×16

+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 1000 vòng/ phút
5. Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
L + L1 + L2
T0 =
×i
S ×n
phút
Với

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 70 mm

31
[VII ]
66

:


L1: chiều dài ăn dao.
L1 =

d
cot gφ + (0.5 ÷ 2)
2

mm

L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm
* Khoan : Ta có d = 9,5mm, φ= 90, S = 0,4 mm/vòng, n = 700 vòng/ phút
L1 =

9,5
cot g 9 + (0,5 ÷ 2) = 32
2

T01 =

mm

70 + 32 + 3
= 0,375
0, 4 × 700

=>

phút
0
* Khoét : Ta có d = 10mm, φ = 9 , S = 0,5 mm/vòng, n = 1500 vòng/ phút
L1 =

10
cot g 9 + (0.5 ÷ 2) = 45,5
2

T02 =

mm

70 + 45,5 + 3
= 0,11
0,5 ×1500

=>
phút
* Khoét lỗ bậc: Ta có d = 16mm, φ = 90, S = 0,5 mm/vòng, n = 1000 vòng/ phút
L1 =

16
cot g 9 + (0.5 ÷ 2) = 52
2

T02 =

=>

70 + 52 + 3
= 0, 25
0,5 × 1000

mm

phút

4.3.4. Nguyên công 4 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 1phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do (1
bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 1 chốt trám định vị mặt lỗ 10, khống chế 1 bậc tự do
- Dùng 1 chốt trụ định vị mặt lỗ 10, khống chế 2 bậc tự do.


- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hh nh vẽ.
±0,2
±0,2

n

S

2. Chọn máy :

- Tra bảng
như sau:

9.38

[VI ]
74 − 75

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Ṿng/phút với các tốc độ sau: 30;
37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm