Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Càng Quay

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bò, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và
rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh
vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng
như các sinh viên các ngành kó thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội
để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời
làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các
kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ
thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện
đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách
nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S ABC, tuy
nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên
không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo
của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án
cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016
Sinh viên thực hiện


Chương I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Công dụng.
Đây là chi tiết dạng càng , bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Þ30, Þ12 và mặt
rãnh. Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi
tiết này ( ví dụ : chuyển động của piston…) thành dạng chuyển động quay của
chi tiết khác ( ví dụ : thanh truyền… ) . Ngoài ra , chi tiết dạng càng dùng để
đẩy bánh răng khi muốn thay đổi tốc độ trong hộp tốc độ ( càng gạt) .
1.2 Điều kiện làm việc.
Càng làm việc trong điều kiện chòu tải trọng lớn, chòu mài mòn. Do đó ,
yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao.
1.3 Các yêu cầu kó thuật.
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp . Gia công các lỗ
và các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu
độ bóng cao Rz80 . Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xác
hoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau. Có thể giảm được khi gia công các bề
mặt lắp ghép.
- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà
còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phải
chú ý đến kết cấu của chúng như:


+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bò biến
dạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao. Đồng thời các bề mặt phải
đảm bảo thoát dao một cách dễ dàng.
+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao
nhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc
trên máy nhiều trục.
+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản. Các lỗ thông suốt và ngắn.
Ngoài ra, dùng đònh vò chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn.
1.4 Vật liệu chế tạo
- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 15 – 32

- Độ cứng HB: 182…199
- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên
tố khác như (0.54.5)% Si, (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên
tố không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …
- Gang xám có độ bền nén cao, chòu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm
giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chòu nén nên chi tiết được
làm bằng gang xám là phù hợp nhất .


Chương II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác đònh dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:
-

Sản xuất đơn chiếc.

-

Sản xuất hàng loạt

-

Sản xuất hàng khối.

Để xác đònh dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và
khối lượng chi tiết cần gia công.

Áp dụng công thức

2.1
[I]
24

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng,
ta chọn á = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn βâ = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
10  
4 

N = 33000 × 1 × 1 +
 × 1 +
 = 34664

 100   100 

(chiếc/năm)


2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Sử dụng phần mềm Solidworks 2014 để tính khối lượng chi tiết sau khi dựng
3D, ta có kết quả như sau :


Theo kết quả trên ta có khối lượng chi tiết là 2,56kg.

Tra bảng

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt vừa.

2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bò: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bò chuyên dùng: Đồ
gá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân
tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra
phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có
một số phương pháp tạo phôi sau:

2.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo
khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bò lại khá đơn
giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì
có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc
gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết
đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là gang xám.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.


2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bò đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40. Khuôn đúc sử dụng
được nhiều lần. Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt
lớn tới hàng khối.

* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại
”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim
loại, làm khuôn bằng máy.
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :


20±0.5

A

4

4

4
3

Ø24±0.5

54±0.5

32°

A

4



Chương III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 33000 chi tiết/năm. Số
lượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao
nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bò đồ gá
chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt
Ra2,5
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5.
- Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra2,5
- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5
- Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón
- Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vò trí tương quan của các bề mặt gia
công.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ø30 và mặt đầu không vượt quá
0,05/100mm.
- Độ không song song giữa lỗ Ø18 và mặt đầu không vượt quá

0,05/100mm


3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

7

7

9
6

4

2

3
8

5

4

Phương án I :
- Tiện thô và tinh mặt 1,2
- Tiện thô và tinh mặt 2
- phay thô và tinh mặt 4
- Khoan, khoét lỗ 5
- Phay mặt 6

- Phay mặt 7
- Khoan, khoét, doa lo ã8

1


- Khoan, taro lỗ 9
Phương án II :
- Phay thô và tinh mặt 1
- Phay thô và tinh mặt 2
- Khoan, khoét, doa lỗ 3
- phay thô và tinh mặt 4
- Khoan, khoét lỗ 5
- Phay mặt 6
- Phay mặt 7
- Khoan, khoét, doa lo ã8
- Khoan, taro lỗ 9
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn
tinh ở các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công
tiếp theo. Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vì
phương án 2 đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp hơn phương án 1. Qua phân tích trên
ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.
- Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt 1, 2
- Nguyên công 2 : Tiện thô và tinh mặt 2
- Nguyên công 3 : Phay 2 mặt 4
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét lỗ 5
- Nguyên công 5 : Phay rãnh 6
- Nguyên công 6 : Phay thô và tinh 2 mặt 7
- Nguyên công 7 : Khoan, khoét, doa lỗ 8

- Nguyeân coâng 8 : Khoan, taro loã 9
- Nguyeân coâng 9 : Kieåm tra


Chương IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CÁC
NGUYÊN CÔNG
4.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :
4.3.1. Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu 1 và lỗ 2
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu kẹp mặt 2 của chi tiết
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n

S

S

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.


Bước 1 : Tiện mặt đầu 1 :
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.72

=414 v/ph

nm

Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

nm .π .D
1000

=

=

2000.3,14.72
1000

=188,4m/ph

t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:
(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

Bước 2 : Tiện lỗ Ø30
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph

Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.140
3,14.30

=796 v/ph

RZ

=20


Tra theo máy thì

nm

=630v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt

=

nm .π .D
1000

=

630.3,14.30

1000

=110,8m/ph
t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
nt

Vậy

=

1000.Vt
π .D

=

Tra theo máy thì

1000.177
3,14.30

nm

=1006 v/ph

=1000 v/ph

Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:

Vtt

=

nm .π .D
1000

=

1000.3,14.30
1000

=175,84 m/ph

5. Tính thờn gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu :

L=
L1

=

L2

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)

+(0,5…2)=

1,5
tg 450

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05mat _ dautho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)


Bước tinh:
T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05mat _ dau1 T05 mat _ dautho T05 mat _ dautinh

=

+

=0,18+0,29=0,47(ph)

Bước 2 : Tiện lỗ Ø30 :
L=30mm
Lấy tương tự như trên

L1

=4mm ;

L2

=5 mm

Bước thô:
T05lo 56tho

=

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 30
0, 4.630

=0,10 (ph)

Bước tinh:
T05lo 56tinh

=

L1 + L2 + L

S .n

=

4 + 5 + 30
0, 25.1000

=0,10 (ph)

Tổng thời gian:
T05lo56 T05lo 56tho T05lo 56tinh

=

+

=0,095+0,096=0,20 (ph)

4.3.2. Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu 2
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng trục gá bung đàn hồi để gá đặt chi tiết, đònh vò 2 bậc tự do
- Dùng mặt đầu của trục gá để đònh vò 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


S

n

S

2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T630.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
t1

Bước thô: chiều sâu cắt: =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
– Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
– Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.195
3,14.72

=414 v/ph


nm

– Tra theo máy thì =400 v/ph

– Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
–

Vtt

nm .π .D
1000

=

=

2000.3,14.72
1000

=188,4m/ph

t1

Bước tinh: chiều sâu cắt: =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công:
(theo bảng 5.65(2)).
–

Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph

– Vậy

nt

=

1000.Vt
π .D

=

1000.248
3,14.72

=526 v/ph

nm

– Tra theo máy thì =500v/ph
– Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
–

Vtt

nm .π .D
1000

=

=

500.3,14.72
1000

=235,5m/ph

5. Tính thời gian gia công :

L=
L1

=

L2

D−d
2
t
tgφ

=

72 − 24
2

=24(mm)

+(0,5…2)=

1,5
tg 450

≈

+2=3,5 4(mm)

=(0,5…5)=5(mm)

Bước thô:
T05mat _ dautho

=

Bước tinh:

L1 + L2 + L
S .n

=

4 + 5 + 24
0, 4.400

=0,18(ph)

RZ

=20


T05 mat _ dautinh

=

L1 + L2 + L

S .n

=

4 + 5 + 24
0, 2.500

=0,29(ph)

Tiện mặt đầu:
T05mat _ dau1 T05 mat _ dautho

=

+

T05 mat _ dautinh

=0,18+0,29=0,47(ph)

4.3.3 Nguyên công 3 : Phay 2 mặt 4 :
1.Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 1 phiến tì phẳng để đònh vò mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
(1 bậc tònh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 1 chốt trụ ngắn đònh vò mặt lỗ 3, khống chế 2 bậc tự do.
- Dùng 1 chốt trụ để đònh vò mặt hông, khống chế 1 bậc tự do
- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
n

S(Phay thô)

S(Phay tinh)

.
2. Chọn máy :


9.38
[VI ]
72

- Tra bảng
chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật
như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3. Chọn dao :
- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đóa lắp song song để phay đồng
4.84
[ IV ]
369

thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng
chọn dao phay đóa ba mặt răng gắn
mảnh thép gió, có các thông số dao như sau :

+ Đường kính dao : D = 200 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 50 mm (H7)
+ Số răng : Z = 50 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
4. Lượng dư gia công :
- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :
+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1 mm.
+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm.
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1 mm.
- Vì dùng 2 dao phay đóa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng
( Bảng

5.170
[V ]
153

)

+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng

5.172
[V ]
155

)

5.40
[V ]
34

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng
)
1000 × V 1000 ×15,5
n=
=
= 130
3,14 × d
3,14 × 38
+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 150 vòng/ phút
b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
- Vì dùng 2 dao phay đóa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 0,5
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,25 mm/vòng
( Bảng

5.177
[V ]
160

)

+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng

5.172
[V ]
155

)

5.40
[V ]
34

+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng
)
1000 × V 1000 × 19,5
n=
=
= 163
3,14 × d
3,14 × 38
+ Số vòng quay :
vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 375 vòng/ phút
6. Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
L + L1 + L2
T0 =
×i
S×n
phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 38 mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
* Phay lần 1 :

L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

31
[VII ]
66

:


L1 = 2 × (38 − 2) + (0,5 ÷ 3) = 8,5 + (0, 5 ÷ 3) mm

T01 =

=>

38 + 10,5 + 3
= 1, 4
0, 25 ×150

=10,5 mm

phút

* Phay lần 2 :
L1 = 2 × (38 − 0, 5) + (0, 5 ÷ 3) = 6 + (0,5 ÷ 3) mm

T01 =

=>

38 + 8 + 3
= 0,13
0, 25 × 375

=8 mm

phút

Vậy thời gian cơ bản của cả nguyên công III là : 2,93 phút
4.3.4 Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ 5 :
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 1 phiến tì phẳng để đònh vò mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 1 chốt trụ ngắn đònh vò mặt lỗ 3, khống chế 2 bậc tự do
- Dùng 1 chốt tì khía nhám để đònh vò mặt phẳng bên, khống chế 1 bậc tự
do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


s
n

2. Chọn máy :
- Tra bảng

9.22
[VI ]

46

chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :
4.42
[ IV ]
327

- Tra bảng
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu
II, có các thông số như sau :


+ Đường kính dao : D = 16 mm
+ Chiều dài dao : 189 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm
- Tra bảng
thông số như sau :

4.47
[ IV ]
332

chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các

+ Đường kính dao : D = 17,8 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
- Tra bảng
thông số như sau :

4.49
[ IV ]
336

chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các

+ Đường kính dao : D = 18 mm
+ Chiều dài dao : 180 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
4. Tra lượng dư :
- Khi khoan : t = d1/2 = 16/2 = 8 mm
- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (17,8-16)/2 = 0,9 mm
- Khi doa : t = (D-d)/2 = (18-17,8)/2 = 0,1 mm
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : khoan lỗ Ø16 :
- Khoan lỗ Ø 16; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 8 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng
+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng

5.86
[V ]
83

)

5.25
[V ]
21

)