Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Đầu Nối

LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bò, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và
rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh
vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng
như các sinh viên các ngành kó thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với
những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội
để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời
làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các
kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ
thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế
quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện
đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách
nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S ABC, tuy
nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên
không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo
của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án
cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016
Sinh viên thực hiện


Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Công dụng.
Đây là chi tiết dạng càng , bề mặt làm việc chủ yếu là hai lỗ Þ24 và mặt
phẳng. Chi tiết dạng này có chức năng nối 2 trục hoặc truyền chuyển động,
moment của 2 chi tiết lệch nhau 900, hoặc đồng trục nhưng có độ lệch tâm cao.
1.2 Điều kiện làm việc.
Càng làm việc trong điều kiện chòu tải trọng lớn, chòu mài mòn. Do đó ,
yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao.
1.3 Các yêu cầu kó thuật.
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp . Gia công các lỗ
và các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu
độ bóng cao Rz20 . Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xác
hoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau. Có thể giảm được khi gia công các bề
mặt lắp ghép.
- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động mà
còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phải
chú ý đến kết cấu của chúng như:
+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bò biến
dạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao. Đồng thời các bề mặt phải
đảm bảo thoát dao một cách dễ dàng.


+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao
nhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc
trên máy nhiều trục.
+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản. Các lỗ thông suốt và ngắn.
Ngoài ra, dùng đònh vò chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn.
1.4 Vật liệu chế tạo
- Vật liệu chế tạo càng : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các
yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:
+ Thuộc nhóm thép kết cấu

+ Thành phần carbon chiếm 0,45%
+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo)
+ Thành phần hóa học : C : 0,4~0,5 % ;
Si : 0,17-0,37%
P : 0,045%
S : 0,045%
Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác đònh dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:
-

Sản xuất đơn chiếc.

-

Sản xuất hàng loạt

-

Sản xuất hàng khối.

Để xác đònh dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và
khối lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :


Áp dụng công thức

2.1
[I]
24

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng,
ta chọn á = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn βâ = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
10  
4 

N = 18000 ×1×  1 +
÷×  1 +
÷ = 20592
 100   100 

(chiếc/năm)

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Áp dụng công thức tính khối lượng của chi tiết :
Q = Vct × γ

(kg)

Trong đó : γ =7,848 (kg/dm3) : trọng lượng riêng của thép.
Sử dụng phần mềm solidworks để tính khối lượng chi tiết.
Tiến hành dựng 3D chi tiết :


Nhập vào khối lượng riêng của thép :


Ta coự keỏt quaỷ nhử sau :

=> Khoỏi lửụùng chi tieỏt : Q = 0,94kg.


Vậy với N = 20592 ( chiếc / năm ) và Q = 0,94kg

Tra bảng

2.1
[I]
25

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn.

2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bò: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bò chuyên dùng: Đồ
gá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân
tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra
phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có
một số phương pháp tạo phôi sau:
2.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo
khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bò lại khá đơn
giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì
có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc
gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết
đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là gang xám.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.

2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bò đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40. Khuôn đúc sử dụng
được nhiều lần. Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt
lớn tới hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại
”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết đầu nối được chế tạo bằng thép C45, được đúc trong khuôn kim
loại.
- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :



Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 18000 chi tiết/năm. Số
lượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao
nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bò đồ gá
chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt
Rz20


- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20.
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra2,5
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao đóa
- Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao đóa
- Phay thô và tinh mặt 7 bằng dao đóa
- Khoan, khoét, doa lỗ 6
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vò trí tương quan của các bề mặt gia
công.
- Độ không vuông góc giữa 2 lỗ Ø24 không vượt quá 0,05/100mm.
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

Phương án I :


- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt

Rz20
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20.
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra2,5
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao đóa
- Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao đóa
- Phay thô và tinh mặt 7 bằng dao đóa
- Khoan, khoét, doa lỗ 6
Phương án II :
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt
Rz20
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Rz20.
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra2,5
- Khoan, khoét, doa lỗ 6
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao đóa
- Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao đóa
- Phay thô và tinh mặt 7 bằng dao đóa
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn
tinh ở các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công
tiếp theo. Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vì
phương án 2 đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp hơn phương án 1. Qua phân tích trên
ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.
-Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm
chuẩn tinh chính đạt Rz20


- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
Rz20.
- Nguyên công 3 : Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra2,5
- Nguyên công 4 : Khoan, khoét, doa lỗ 6

- Nguyên công 5 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao đóa
- Nguyên công 6 : Phay thô và tinh mặt 5 bằng dao đóa
- Nguyên công7 : Phay thô và tinh mặt 7 bằng dao đóa
- Nguyên công 8 : Kiểm tra độ không vuông góc


Chương IV : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG
4.1 Tính lượng dư khi phay mặt đầu, các bề mặt còn lại tra trong sổ
tay công nghệ :
Tính lượng dư khi gia công mặt đầu với kích thước 130,vật liệu C45 qui
trình công nghệ gồm các bước phay thô và phay tinh.
Chi tiết được định vị mặt phẳng đầu (hạn chế 3 bậc tự) bằng phiến tỳ, dùng 2
chốt tì định vị hai bên (hạn chế 2 bậc tự do còn). Chi tiết được kẹp chặt bằng thanh
kẹp hướng từ phía đối diện chốt tì.
+0 ,15

Công thức tính lượng dư cho bề mặt phẳng riêng biệt đạt kích thước 25
Z

i min

=R

Zi −1

i −1

+T +

:

ρ i −1 ε i

+

Trong đó:
RZi-1 : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ti-1 : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
ρi-1 : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại
( độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)
εi : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
Chất lượng bề mặt gia công:


i

i

Theo bảng 10 Thiết kế đồ án CNCTM [4] tra được giá trị R và T bằng 250 và
350
µm

µm

i

i

. Sau bước thứ nhất đối với thép có thể loại trừ T chỉ còn R và bằng 50

.

Sai lệch không gian:
Sai lệch vị trí không gian sau khi phay được xác định theo công thức sau:
ρ phay = ρ c ∆ K

=

.L

Trong đó:
∆K

: Độ sai lêch khi phay, tra theo bảng 15 [4] có,

∆K

=0.7

L : Chiều dài của chi tiết gia công, L=140mm.
Thay vào ta có:

ρ phay

=91

µm

.

Sai lệch không gian sau khi phay thô:
Sai lêch không gian sau khi phay tinh:

ρ phayth«

=0,1.91=9.1

ρ phaytinh

µm

=0,1.9,1=0.91

Sai lệch gá đặt:

Sai lệch gá đặt được xác định theo công thức:
Trong đó:

ε

: là sai lệch gá đặt

ε gd = ε c2 + ε k2

.

µm

.

µm / mm


ε

: là sai lêch chuẩn gá đặt, ở đây

ε

= 0 do chuẩn định vị vuông góc với mặt phẳng

đầu.
ε

ε

: là sai số kẹp chặt , ở đây = 140

Sai số gá đặt khi phay thô:

ε gd

µm

, tra bảng 23[4]

=140=140

Sai số gá đặt còn lại khi phay tinh:

ε gd

µm

.

=0,1.130=13

µm

.

Dung sai của các nguyên công:
Tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 có:
Dung sai khi phay thô:

δ

=40

µm

δ

. Dung sai khi phay tinh: =10

µm

.

Xác định lượng dư nhỏ nhất:
Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức: Z
Lượng dư nhỏ nhất của phay thô: Z

min

Lượng dư nhỏ nhất của phay tinh: Z

i min

=R

Zi −1

=250+350+9,1+140=749,1

min

=50+0,91+13=63,91

µm

i −1

+T +
µm

ρ i −1 ε i

+ .

.

.

⇒ Ta có thể lập được bảng tính toán lượng dư như sau:
RZa

Ti

ρi

εi

Zmin

δ

µm

µm

µm

µm

µm

µm

Bước

Z

gh
min

µm

Z

gh
max

µm


Phayth
ô
Phay
tinh

250

350

9,1

140

749,1

40

564

753

50

0

0,91

13

63,91

10

260

340


Chương V
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CÁC
NGUYÊN CÔNG
5.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :
5.3.1 Nguyên Công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu

1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì khía nhám để đònh vò mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự
do (1 bậc tònh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì khía nhám để đònh vò mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự
do (1 bậc tònh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
n

2. Chọn máy :


- Tra bảng
như sau:

9.38
[VI ]
74 − 75

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;
37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;
1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :

5 − 126
[V ]
114

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng
chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số
dao như sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra lượng dư :
- Tra bảng

3.17
[ IV ]
190

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp đúc :


+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1
phía cho chi tiết là 2mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5. Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

5.125

[V ]
113

ta có

Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút.

Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

K2=1.

: K1=1,12

+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

:

+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K4=1,0


Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 284
=
= 1130,6

Π×D
3,14 × 80

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1180
=
= 297
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

1180
= 0,2

5 × 1180

(mm/răng)

* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng

5 − 129
[V ]
117

ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 3,2 kW
So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z

+ Tra bảng

Dq × nw
5.41
[ IV ]
34

× K MP

(N)

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.


+ Tra bảng

5 .9
[ IV ]
9

ta có hệ số

 HB 
K MP = 

 190 

n

1

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 
K MP = 
 =1
 190 

+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5 răng;
D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút

=>

10 × 54,5 × 1,50,9 × 0,20, 74 × 401 × 5
Pz =
× 1 = 596,5 ( N )
80 1 × 1180 0

Vậy Pz = 596,5 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Mx =

Pz × D 596,5 × 80
=
= 238,6 ( Nm)
2 × 100
2 × 100

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

5.37
[V ]
231

ta có

S = (0, 4÷0,6) mm/vòng
- Chọn S = 0,4 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.

Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.


+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

K2=1.

: K1=1,12

+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

:

+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9

+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K4=1,0

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

1000 × Vt 1000 × 401,2
=
= 1597
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500 vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1500
=
= 376,8
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

680
= 0,09
5 × 1500

(mm/răng)

* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng

5 − 129
[V ]
117

ta có công suất cắt yêu cầu là


Ne = 2,3 kW
So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z
Dq × nw

+ Tra bảng

5.41
[ IV ]
34

× K MP

(N)

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.

+ Tra bảng

5 .9
[ IV ]
9

K MP

ta có hệ số

 HB 
=

 190 

n

1

K MP

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 
=
 =1
 190 

+ Các hệ số t1 = 0,5 mm; Sz = 0,08 mm/răng; B = 40 mm; Z = 5 răng;
D = 80 mm; n = 1500 vòng/phút

=>

10 × 54,5 × 0,50,9 × 0,080, 74 × 401 × 5
Pz =
× 1 = 112,6 ( N )
80 1 × 1500 0

Vậy Pz = 112,6 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Mx =

Pz × D 112,6 × 80
=
= 45,04 ( Nm)
2 × 100
2 × 100

6. Tính thời gian gia công :


Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
L + L1 + L2
T0 =
×i
S×n
phút

31
[VII ]
66

:

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,

L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Phay lần I :

L1 = 1,5 × (80 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 11 + (0,5 ÷ 3) mm
T01 =

=>
* Phay lần II :

phút

L1 = 0,5 × (80 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 6,3 + (0,5 ÷ 3) mm
T02 =

=>

275 + 13 + 3
= 1,23

0,2 × 1180

=13 mm

275 + 8,3 + 3
= 0,48
0,4 × 1500

=8,3 mm

phút

Vậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :
T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút

5.3.2 Nguyên Công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để đònh vò mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự
do (1 bậc tònh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).