Gốm tiên tiến sản xuất gốm xốp mulit

SẢN XUẤT VẬT LIỆU GỐM XỐP VỚI MẠNG MULIT QUA
CON ĐƯỜNG THIÊU KẾT TRỰC TIẾP VI HẠT SiO2-Al2O3

Lời mở đầu

Gốm sứ mulít xốp có một số đặc tính tuyệt vời, bao gồm mật độ thấp, độ ổn định nhiệt tốt, hệ
số giãn nở nhiệt thấp, đặc tính cơ học và khả năng chịu mài mòn tốt, tính chất cách điện ở nhiệt
độ cao và giống như [1-3]. Do đó, gốm xốp mulít được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các tấm
cách nhiệt, vật liệu hấp thụ âm thanh, vật liệu trong suốt sử dụng trong kỹ thuật vi sóng [4-6].
Như chúng ta đã biết, có rất nhiều phương pháp chế tạo gốm xốp [7,8], bao gồm phương pháp
thêm chất tạo xốp [9], phương pháp tạo bọt trực tiếp [10], phương pháp sử dụng polyme xốp
[11], phương pháp đúc lạnh [12], đúc dạng gel [13] và nhiều phương pháp khác nữa. Trong
những năm gần đây, một phương pháp đầy hứa hẹn sử dụng cầu rỗng bằng gốm “Ceramic
Hollow Spheres” (CHSs) như là chất tạo độ xốp duy nhất. Phương pháp (CHSs) sản xuất gốm
xốp không gây ô nhiễm và chi phí thấp. Ngoài ra, kích thước các lỗ rỗng, độ xốp và cơ tính của
gốm xốp có thể kiểm soát tốt bằng cách điều chỉnh các thành phần hoặc kích thước các hạt của
(CHSs). Trong phần này, chúng ta chuẩn bị trong việc chế tạo vật liệu gốm xốp ma trận mulít
qua các vi cầu liên kết “SiO2-Al2O3 Microspheres” (SAMs), mà vật liệu này có thể hình thành
các lỗ rỗng tương đối lớn khi thiêu kết ở nhiệt độ cao. Chúng ta cũng sẽ nghiên cứu các cơ chế
hình thành lỗ xốp và ảnh hưởng của nhiệt độ thiêu kết đến thành phần pha, vi cấu trúc, độ xốp và
tính chất cơ học của gốm xốp mulit.
1/ Phương pháp sản xuất
a) Chuẩn bị nguyên liệu:
- Bột thạch anh tinh khiết (99,9% SiO2, đường kính trung bình hạt: 13,34µm, diện tích bề mặt
riêng: 1.11 m2/g.
- Bột ô xít nhôm (99,9% Al2O3, đường kính hạt trung bình: 0,76µm, diện tích bề mặt riêng m:
7,94 m2/g.
- Bột thủy tinh (các thành phần hóa học là: 66,9% SiO2; 12,77% Na2O; 9,72% CaO; 3,95%
MgO; 1,84% Al2O3, 1,36% K2O; 0,75% Fe2O3.
Các loại bột trên được sử dụng để sản xuất SAMs. Trong này nghiên cứu này, nước khử ion
được sử dụng làm môi trường lỏng. Amoni polyacrylat (PAA-NH4, 30% khối lượng) dung dịch

nước được sử dụng như là chất phân tán. Propyl gallate đã được sử dụng như là chất tạo bọt.
b) Công nghệ chế tạo:
(SAMs được chế tạo thông qua sấy phun ly tâm của hỗn hợp bọt ổn định hạt)
Đầu tiên trộn hỗn hợp gồm:
- Bột thạch anh tinh khiết SiO2 (50% khối lượng tổng hỗn hợp bột gốm)
- Bột ôxít nhôm Al2O3 (30% khối lượng tổng hỗn hợp bột gốm)
- Bột thủy tinh (20% khối lượng tổng hỗn hợp bột gốm)
- Amoni polyacrylat (1% khối lượng tổng hỗn hợp bột gốm),
- Nước khử ion.
Nghiền hỗn hợp trên trong máy nghiền bi sử dụng bi nghiền bằng đá mã não. Tỷ lệ khối lượng
của bi nghiền và khối lượng bùn gốm là 2: 1. Sau khi nghiền 12 h, ta sẽ thu được hỗn hợp huyền
phù đồng nhất với 50% là khối lượng pha rắn. Sau đó, propyl gallate- C5H10O5 (1 % bột gốm)
được bổ sung vào hỗn hợp huyền phù gốm và khuấy đều để có được một hỗn hợp bùn bọt ổn
định. Sau khi sấy phun với một thiết bị phun quay, sẽ thu được bùn xốp và tiếp theo là sấy bùn
xốp này trong buồng sấy tại nhiệt độ 200◦C ta sẽ thu được (SAMs). Sau đó, SAMs đã được đóng
gói chặt chẽ trong một bao nung bằng kim loại và đặt vào lò nung. Cuối cùng được thiêu kết tại
nhiệt độ từ 1200◦C tới 1650◦C trong vòng 1 giờ với tốc độ nâng nhiệt nung và làm lạnh gốm 5◦C
/ phút trong môi trường không khí (xem Hình 1):

1


Hình 1: Sơ đồ sản xuất gốm xốp mulit

Hình 2: Hình ảnh sản phẩm sau khi thiêu kết

2/ Tính chất của vật liệu:
a) Những đặc điểm của SAMs

2

Hình 3: hình anh soi dưới kính hiển vi điện tử (a) mẫu (SAMs) không nung và (b) cấu trúc bên
trong của chúng; (c) nhiễu xạ tia X của mẫu không nung; (d) Sơ đồ phân bố đường kính cỡ hạt
của mẫu (SAMs) đã nung.
Thành phần pha, vi cấu trúc và kích thước hạt của (SAMs) thu được hiển thị trong Hình 3. Hình
3 (a) cho thấy hình ảnh khi soi dưới kính hiển vi điện tử của mẫu (SAMs) không nung. Nó cho
thấy rằng (SAMs) có cấu trúc hình cầu với kích thước phân bố khá đồng đều. Như thể hiện trong
Hình 3 (b), cấu trúc bên trong của (SAMs) chỉ ra rằng các (SAMs) chủ yếu bao gồm các hạt có
khoảng trống giữa chúng, mà từ đó sẽ hình thành các lỗ rỗng ở gốm xốp trong quá trình thiêu
kết. Hình 3 (c) cho thấy nhiễu xạ tia X của các vi cầu (SAMs) chưa nung thu được, trong đó mô
tả pha tinh thể chính là α-Al2O3. Cường độ của (SAMs) chưa nung là tương đối thấp, làm cho
chúng dễ dàng bị phá vỡ trong quá trình kiểm tra siêu âm kích thước hạt bằng laser. Do đó các
mẫu (SAMs) đã được nung ở 1000◦C trong một giờ để đảm bảo một cường độ cần thiết trước khi
thử nghiệm. Chúng ta có thể thấy trong Hình 3(d), sự phân bố đường kính hạt của (SAMs) đã
nung là bình thường. Kích thước hạt trung bình thực tế là 111,11µm. Hơn nữa, đặc trưng cho mật
độ của mẫu (SAMs) không nung khi tạo hình là 0,73 g/cm3.

b) Thành phần pha của gốm xốp.

3


Hình 4: Phân tích nhiễu xạ Xray của gốm xốp khi thiêu kết ở các nhiệt độ khác nhau:
(a)1200◦C; (b) 1300◦C; (c) 1400◦C; (d) 1450◦C; (e) 1500◦C; (f) 1550◦C; (g) 1600◦C
và (h) 1650◦C.
Hình 4: Minh họa mô hình nhiễu xạ tia X của gốm xốp thiêu kết tại các nhiệt độ khác nhau.
Gốm xốp được thiêu kết ở 1200◦C-1300◦C, pha cristobalit và α-Al2O3 có thể được quan sát thấy
trong Hình 4 (a) và (b). So với mô hình nhiễu xạ tia X của các (SAMs) chưa nung, chỉ có pha
thủy tinh vô định hình và α -Al2O3 (quan sát xem Hình 3 (c)), chỉ ra rằng pha cristobalit siêu

bền phát triển từ nhân bên trong của pha thủy tinh vô định hình dưới nhiệt độ thấp hơn 1200◦C.
Hơn nữa, các oxit kim loại kiềm trong pha thủy tinh vô định hình có lợi cho việc hạ thấp nhiệt độ
hình thành pha cristobalit và làm tăng tốc độ phản ứng [21]. Như thể hiện trong Hình 4 (c), ở
1400◦C, pha cristobalit biến mất, chứng minh tỏ rằng pha cristobalit đã chuyển sang pha vô định
hình, và mô hình nhiễu xạ tia X của gốm xốp ở 1400 ◦C là tương tự với nhiễu xạ Xray của mẫu
(SAMs) (xem Hình 3 (c)). Như thể hiện trong Hình 4 (d), sự hiện diện của pha mullit chỉ ra rằng
quá trình mulit hóa bắt đầu xảy ra ở quanh nhiệt độ 1450◦C qua phản ứng của α-Al2O3 và SiO2
(từ pha giàu silic vô định hình). Tại nhiệt độ 1450-1500◦C, với sự gia tăng nhiệt độ thiêu kết, mật
độ của mullit tăng trong khi đó pha α - Al2O3 giảm. Điều này là do hệ số khuếch tán của ion Al3
+ và Si4 + trở nên lớn hơn và quá trình mulit hóa được đẩy mạnh liên tục khi nhiệt độ thiêu kết
tăng [12]. Tại 1500◦C, 49,53 % khối lượng Al2O3 (dựa vào khối lượng tổng của Al2O3) hoà tan
vào pha thủy tinh và khoảng 63,73% khối lượng pha vô định hình (tính theo tổng khối lượng của
SAMs) nằm lại trong gốm. Tại quanh 1550◦C, các nhiễu xạ đỉnh của α -Al2O3 biến mất, và phản
ứng hình thành mullit hoàn tất.

c) Hình thái học của gốm xốp

4


5


Hình 5. Các hình ảnh dưới kính hiển vi điện tử của gốm xốp khi thiêu kết ở nhiệt độ khác nhau:
(a) 1200◦C; (b) 1300 ◦C; (c) 1400◦C; (d) 1450◦C; (e) 1500◦C; (f) 1550◦C; (g) 1600◦C; (h) 1650
◦C.
Hình 5(a)-(h) hiển thị hình ảnh dưới kính hiển vi điện tử SEM-(Scanning Electron
Microscope) của gốm xốp thiêu kết ở các nhiệt độ khác nhau từ 1200◦C tới 1650◦C. Như thể
hiện trong Hình 3 (a) và (b), SAMs sử dụng có dạng hình cầu, cấu trúc bên trong bao gồm các
hạt với không gian rỗng giữa chúng. Khi được thiêu kết ở nhiệt độ tương đối thấp dưới 1200◦C,

như thể hiện trong Hình 5 (a), các vi cầu (SAMs) kết nối với nhau chỉ ở trên bề mặt, và khoảng
trống giữa chúng sẽ là cơ sở cho việc tạo ra các khe rỗng. Bên cạnh đó, so với các vi cầu (SAMs)
khi chưa nung thì vỏ của vi cầu (SAMs) đã nung là dày đặc và các cấu trúc bên trong của chúng
trở nên rỗng (như thể hiện trong Hình 3(a) và (b)). Cùng với nhiệt độ thiêu kết tăng đến 1300◦C,
như thể hiện trong Hình 5 (b), thu được gốm xốp với cấu trúc lỗ xốp tương đối đồng nhất và
không có vi cầu (SAMs) nằm trong. Kích thước khe rỗng trung bình là khoảng 150µm, lớn hơn
hơn so với các kích thước vi cầu đã nung (như thể hiện trong Hình 1(d), kích thước thể tích của
vi cầu thực tế là 111,11µm), các khe rỗng này được bắt nguồn từ các khe hở bên trong giữa các
vi cầu (SAMs). Khi gốm xốp được thiêu kết ở 1400◦C (xem Hình 5 (c)),kích thước các khe rỗng
trung bình của gốm xốp tăng hơn nữa lên khoảng 750µm, gần gấp năm lần so với kích thước của
khe rỗng trong gốm khi thiêu kết tại 1300◦C. Chúng ta cũng có thể thấy nhiều lỗ nhỏ trong tấm
gốm. Khi gốm xốp được thiêu kết ở 1450◦C (xem Hình 5 (d)), kích thước khe rỗng trung bình
tăng lên khoảng 850µm, và các khe rỗng nhỏ nhỏ có thể được nhìn thấy trong tấm gốm xốp khi
cắt ra. Hình 5 (e) - (h) cho thấy gốm xốp thiêu kết tương ứng tại 1500◦C, 1550◦C, 1600◦C và
1650◦C. Nó có thể cho thấy rằng không có sự khác biệt đáng kể về hình thái của các khe rỗng tại
các nhiệt độ khác nhau, và kích thước khe rỗng trung bình là khoảng 850µm. Tuy nhiên, sự phân
bố lỗ lỗ rỗng có xu hướng đồng đều hơn so với gốm xốp khi thiêu kết ở 1400◦C và 1450◦C. Hơn
nữa, số lượng các lỗ rỗng trong tấm gốm giảm do các bong bóng kết dính lại hoặc do sự phân bố
lại dưới tác dụng của nhiệt độ cao, kết quả là có sự tăng nhẹ của lỗ rỗng lớn và sự biến mất của
các lỗ rỗng nhỏ. Tuy nhiên, xuất hiện hiện tượng kết tủa tinh thể diễn ra trong gốm xốp khi thiêu
kết ở 1550 ◦C (như Hình 5 (f)-ô hình chữ nhật nhỏ phóng đại), nhưng lại không thể quan sát
thấy trong gốm xốp thiêu kết ở 1500◦C (xem Hình 5 (e)- ô hình chữ nhật). Bởi vì với sự gia
tăng của nhiệt độ thiêu kết, sẽ có nhiều hơn pha α-Al2O3 sẽ hòa tan vào pha thủy tinh vô định
hình để tăng quá trình hình thành nên pha mullit và kích thước hạt sẽ tăng (xem Hình 5 (g) và
(h) ô hình chữ nhật).
3) Các tính chất của gốm xốp

Hình 6: Độ xốp và cường độ nén của gốm xốp.

6

Độ xốp và cường độ nén của gốm xốp thiêu kết ở các nhiệt độ khác nhau từ 1200◦C tới 1650
◦C được hiển thị trong Hình 6. Với nhiệt độ thiêu kết tăng từ 1200◦C đến 1500◦C, độ xốp của
gốm xốp tăng từ 46,30% đến 85,35%, điều này là do sự tăng kích thước của các lỗ rỗng dưới tác
dụng của nhiệt độ cao. Tuy nhiên, có một sự giảm nhẹ về độ xốp khi nhiệt độ thiêu kết tăng lên
đến 1550 ◦C, mặc dù Hình 5(e) và (f) cho thấy hình thái các lỗ rỗng của gốm xốp thiêu kết ở
1550◦C gần giống như khi thiêu kết ở 1500 ◦C. Sự kết tinh của tinh thể và khí thoát từ tấm gốm
ngăn cản sự tăng kích thước hơn nữa của các lỗ rỗng, điều này thể giải thích cho sự giảm độ xốp
của gốm nung. Khi các vi cầu (SAMs) được thiêu kết ở nhiệt độ cao hơn (1600◦C và 1650◦C),
gốm xốp thu được với độ xốp cao hơn. Điều này là do sự tăng lên của nhiệt độ thiêu kết tạo điều
kiện cho các bong bóng tăng trưởng hơn nữa về kích thước, sự kết dính và sự mất cân bằng được
thể hiện như trong Hình 5 (g) và (h), kích thước các lỗ rỗng lớn hơn và thành của chúng sẽ
mỏng hơn. Ngoài ra, có thể được thấy rằng sự biến đổi của độ xốp có xu hướng ngược lại với độ
xốp hở ở nhiệt độ trên 1500◦C, và việc so sánh độ xốp và độ xốp hở cho thấy rằng phần lớn các
lỗ rỗng của gốm xốp ma trận mulit là các lỗ rỗng khép kín (chiếm 20,7-74,1%), mà các lỗ rỗng
này phát triển từ lỗ rỗng bên trong các vi cầu (SAMs) khi nhiệt độ thiêu kết cao hơn nhiệt độ bắt
đầu nóng chảy các pha thủy tinh.
Như chúng ta đã biết, cường độ nén của gốm xốp phụ thuộc rất nhiều vào vi cấu trúc và độ
xốp thực [14] của chúng. Nói chung là, với sự tăng độ xốp thì cường độ sẽ giảm, có thể thấy
rằng mối quan hệ giữa cường độ nén và độ xốp của gốm xốp là mối quan hệ tỉ lệ nghịch. Rõ
ràng, khi thiêu kết ở 1200◦C, gốm xốp có độ xốp nhỏ nhất là 46,30% và cường độ nén cao nhất
đạt 88,33 ± 13,61 MPa. Khi gốm xốp được thiêu kết ở trên 1400◦C, không thấy sự thay đổi rõ
ràng về vi cấu trúc, độ xốp thực và cường độ nén, trong khi gốm xốp được nung ở 1550◦C có
cường độ nén cao hơn 6,25 ± 0,91 MPa cùng với đó là độ xốp của gốm lại thấp hơn 81,37%.
Như thể hiện trong Bảng 1 cường độ nén của gốm xốp ma trận mulit được chế tạo bằng
phương pháp này là cao hơn so với các phương pháp khác và độ xốp thực xấp xỉ hoặc tương
đương khi chế tạo theo phương pháp [12, 15, 16, 17], điều này có thể chủ yếu là do các lỗ rỗng
tương đối đồng đều về hình thái học với đa số các lỗ rỗng kín.

BẢNG 1
Phương
pháp chế tạo
Sấy Gel lạnh
Đúc lạnh
Đúc Gel
Đúc bọt-Gel
Thiêu kết
(SAMs)

Thành phần
pha
Mulit
Mulit+α A2O3
Mulit
Mulit+α A2O3
Mulit+Pha
vô định hình

Độ xốp thực
(%)
88,60
79,80
72,20
81,00
81,37

Kích thước
lỗ rỗng (µm)
~100

20-25
~150
~850

Cường độ
nén (MPa)
1,52±0,15
8,20
14,27
3,10
6,25±0,91

Ghi chú
[12]
[15]
[16]
[17]
Phương pháp
đang viết

KẾT LUẬN
Gốm xốp ma trận mulit được sản xuất theo một quy trình thiêu kết trực tiếp các vi cầu
(SAMs) trong không khí. Có thể thấy rằng nhiệt độ thiêu kết ảnh hưởng đáng kể đến thành phần
pha, hình thái, độ xốp và cường độ nén của gốm xốp. Dưới nhiệt độ thiêu kết thấp hơn (1200◦C
và 1300 ◦C), một phần của pha thủy tinh vô định hình trong nguyên liệu biến thành cristobalit.
pha mullit bắt đầu để tạo ra trên 1450 ◦C do quá trình mulit hóa bởi phản ứng giữa Al2O3 và SiO2
và pha α-Al2O3 biến mất trong gốm xốp khi nhiệt độ thiêu kết ở trên 1550◦C. Nhiệt độ thiêu kết
cao thúc đẩy sự hình thành của pha lỏng, nhờ có pha lỏng này có thể giữ khí ở không gian bên
trong hoặc giữa các vi cầu (SAMs). Khi gia tăng nhiệt độ thiêu kết, sự giãn nở của khí diễn ra và
từng bước hình thành các lỗ rỗng đồng nhất, nhưng ở nhiệt độ cao hơn có thể gây ra sự kết dính

các bong bóng và phản ứng trao đổi, dẫn đến sự tăng kích thước các lỗ rỗng và tăng độ xốp.
Cường độ nén của gốm xốp phụ thuộc rất nhiều vào độ xốp của chúng và nó tỷ lệ nghịch với độ
xốp. Gốm xốp ma trận mulit với lỗ rỗng có kích thước trung bình là 850 µm, độ xốp tương đối

7


cao 81,37% (độ xốp hở đạt: 29,38%) và cường độ nén đạt được cao hơn 6,25 ± 0,91 MPa tại
nhiệt độ thiêu kết 1550◦C. Trong kết luận này, đây là cách đơn giản, hiệu quả và có khả năng
kiểm soát cao một cách dễ dàng để chế tạo gốm xốp với hiệu quả mong muốn. Bên cạnh đó, toàn
bộ quá trình có thể tránh được việc co ngót khi thiêu kết và không có các vết nứt có thể nhìn thấy
trong các sản phẩm gốm xốp thu được, đây cũng là phương pháp đầy hứa hẹn để sản xuất các sản
phẩm với kích thước lớn tùy ý theo nhu cầu thực tế.
5) Ứng dụng của gốm xốp trong thực tế
Gốm xốp sản xuất theo phương pháp thiêu kết SAMs có ưu điểm là không gây ô nhiễm môi
trường, chi phí sản xuất thấp nhất trong các phương pháp kể trên do vậy trong thực tế người ta sử
dụng gốm xốp này trong việc chế tạo làm vật liệu cách nhiệt trong các lò công nghiệp, các lò
nung công nghệ cao…

Chế tạo các tấm cách nhiệt trong lò công nghiệp

Vật liệu cách nhiệt trong các lò nung công nghệ cao

8


Chế tạo vật liệu cách âm cho các phòng thí nghiệm đặc biệt, phòng thí nghiệm âm thanh, phòng
thu âm thanh cao cấp…

Tấm cách âm bằng gốm xốp

TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] M.M.S. Sanad, M.M. Rashad, E.A. Abdel-Aal, M.F. El-Shahat, Mechanical, morphological and
dielectric properties of sintered mullite ceramics at two different heating rates prepared from alkaline
monophasic salts, Ceram. Int.39 (2013) 1547-1554.
[2] M.I. Osendi, C. Baudín, Mechanical properties of mullite materials, J. Eur. Ceram. Soc. 16 (1996)
217–224.
[3] I. Zake-Tiluga, R. Svinka, V. Svinka, Highly porous corundum-mullite ceramics-structure and
properties, Ceram. Int. 40 (2014) 3071-3077.
[4] I.A. Aksay, M.D. Daniel, M. Sarikaya, Mullite for structural, electronic, and optical applications,
J.Am. Ceram. Soc. 74 (1991) 2343–2358.
[5] H. Schneider, J. Schreuer, B. Hildmann, Structure and properties of mullite-a review, J. Eur. Ceram.
Soc. 28 (2008) 329–344.
[6] L.M. Sheppard, Porous ceramics: processing and applications, Ceram. Trans. 31 (1992) 3-23.
[7] A.R. Studart, U.T. Gonzenbach, E. Tervoort, L.J. Gauckler, Processing routes to macroporous
ceramics: a review, J. Am. Ceram. Soc. 89 (2006) 1771-1789.
[8] T. Ohji, M. Fukushima, Macro-porous ceramics: processing and properties, Int. Mater. Rev. 57 (2012)
115–131.
[9] Y. Shao, D. Jia, B. Liu, Characterization of porous silicon nitride ceramics by pressureless sintering
using fly ash cenosphere as a pore-forming agent, J. Eur. Ceram. Soc. 29 (2009) 1529-1534.
[10] H.X. Peng, Z. Fan, J.R.G. Evans, J.J.C. Busfield, Microstructure of ceramic foams, J. Eur. Ceram.
Soc. 20 (2000) 807–813.
[11] D.M.I. Murilo, S. Pilar, R.S. Vania, C.P. Victor, R.C. José, Permeability and structure of cellular
ceramics: a comparison between two preparation techniques, J. Am. Ceram. Soc. 81 (1998)
3349–3352.
[12] S. Ding, Y. Zeng, D. Jiang, Fabrication of mullite ceramics with ultrahigh porosity by gel freeze
drying, J. Am. Ceram. Soc. 90 (2007) 2276–2279.
[13] Y.F. Liu, X.Q. Liu, H. Wei, G.Y. Meng, Porous mullite ceramics from national clay produced by
gelcasting, Ceram. Int. 27 (2001) 1–7.
[14] M.Y.A. Mollah, S. Promreuk, R. Schennach, D.L. Cocke, R. Guler, Cristobalite formation from

thermal treatment of Texas lignite fly ash, Fuel 78 (1999) 1277–1282.
[15] K.H. Kim, S.Y. Yoon, H.C. Park, Recycling of coal fly ash for the fabrication of porous
mullite/alumina composites, Mater 7 (2014) 5982–5991.
[16] H. Qian, X. Cheng, H. Zhang, R. Zhang, Y. Wang, Preparation of porous mullite ceramics using fly
ash cenosphere as a pore-forming agent by gelcasting process, Int. J. Appl. Ceram. Technol. 11
(2014) 858–863.
[17] F. Yang, C. Li, Y. Lin, C.A. Wang, Effects of sintering temperature on properties of porous
mullite/corundum ceramics, Mater. Lett. 73 (2012) 36–39.

9