thiết kế dao tiện và dao truốt

Bài 1:Thiết kế dao tiện đinh hình để tiện cho chi tiết có hình dạng như sau:

-

Vật liệu gia công:Thép 45 có σb = 750 N/mm2

Yêu cầu:
- Thiết kế dụng cụ cắt.
- Thiết kế dưỡng kiểm tra và phương pháp kiểm tra
Lập quy trình công nghệ gia công( sơ đồ gá đặt:định vị,kẹp chặt,máy,dụng
cụ gia công)(không tính chế độ cắt)
- Phương pháp mài dao
- Số liệu:
TT φ20 φ18 φ1 φ1 φ1 2 5 8 12 15 1x450 16 18
2
5
6
61 50
44
12 15 22 5 8 20 25 30 1
36 40

1.Phân tích chi tiết :
_Chi tiết gia công gồm các bề mặt cần gia công là mặt trụ , mặt côn và mặt đầu .
_Vật liệu chi tiết gia công là thép C45 có σb = 700 N/mm2
_Phôi ở dạng phôi thanh tròn có đường kínhΦ= 32 mm
_Chất lượng bề mặt chi tiết gia công không có gì đặc biệt
_Độ chênh lệch giữ bán kính lớn nhất và nhỏ nhất của chi tiết là:


tmax=(Φmax – Фmin)/2 = (50 – 12 )/ 2 = 18 mm

2.Chọn loại dao:
Chi tiết cần gia công có bề mặt gia công là bề mặt ngoài nên có thể sử dụng dao
tiện định hình hình lăng trụ hay hình tròn đều được . Tuy vậy dao tiện định hình
hình lăng trụ có một số ưu điểm hơn so với dao tiện định hình hình tròn như sau :
_ Dao tiện định hình hình lăng trụ được kẹp bằng kẹp có rãnh mang cá kẹp dao dẽ
dàng hơn nên độ cứng vững tốt hơn và tăng được tuổi bền của dao.
_ Chi tiết gia công chỉ mắc sai số loại 1 có thể khắc phụ được.
_ Việc mài lại dụng cụ cắt sau khi đơn giản hơn do mài theo mặt phẳng song
song với mặt trước cũ.
=>Vậy ta chọn loại dao tiện định hình hình lăng trụ để gia công chi tiết.
*)Kết cấu và kích thước của dao lăng trụ tham khảo bảng 3.2a(sách hướng
dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập 2) với chiều sâu lớn nhất của chi tiết gia công là
tmax= 18 mm
Ta được :
B = 35 , H = 90 , E = 10 , A = 40 , F = 25 , r = 1,0 , d = 10 , M = 55,77

3.Chọn cách gá dao:
Từ việc phân tích chi tiết như trên : Bề mặt chi tiết cần gia công gồm các bề
mặt định hình mặt trụ tròn xoay, mặt côn , mặt đầu . với độ chính xác không yêu
cầu cao nên ta chọn phương pháp gá dao thẳng => đơn giản hoá cho việc tính toán
profile dao ở hai tiết diện .
4.Chọn thông số hình học của dao tiện định hình :


Góc trước , góc sau của dao tiện định hình ở những điểm khác nhau thường
không bằng nhau . Vì vậy ta chọn 1 điểm cơ sở (điểm 1 như dưới đây) để chọn
góc trước , góc sau và để tính toán profile của dao.
_Góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công
Tra bảng 3.4 ( Sách hướng dãn thiết kế dụng cụ cắt tập 1 )
Với vật liệu chi tiết gia công là thép 45 có σb = 700 N/mm2 thì

γ = 200 ÷ 250
=> Chọn γ = 200
_Góc sau được chọn cho vừa giảm được ma sát giữa mặt sau của dao và mặt đang
gia công của chi tiết .đồng thời đảm bảo được độ bền của lưỡi cắt
Đối với dao lăng trụ chọn α = 120 ÷ 150
=> Vậy chọn α = 120
5.Tính toán chiều cao hình dáng profile dao trong hai tiết diện :
*)Chọn điểm cơ sở:
_ Điểm cơ sở là một điểm có profile chi tiết trùng với profile lưỡi cắt trong
mặt phẳng nằm ngang qua tâm chi tiết .Ngoài ra còn là điểm gốc để tính toán tọa
độ của profile lưỡi cắt . Đồng thời điểm đó được dung làm gốc tọa độ để vẽ profile
dao khi đã xác định được profile của dao trong các tiết diện cần thiết .
_Ta thấy : tại những điểm của lưỡi cắt nằm càng gần chuẩn kẹp hơn so với
phương ngang thì góc sau càng nhỏ đi và góc trước càng tăng lên và ngược lại .
Việc góc trước đối với một dụng cụ cắt lớn lên hay nhỏ đi một lượng nào đó
không đáng quan tâm quá mức vì góc trước γ có thể chọn dương , bắng 0 , hoặc
âm là tuỳ thuộc loại dụng cụ cắt và vật liệu làm dao . Song đối với góc sau α thì
khi nó thay đổi giá trị theo vị trí của từng điểm trên lưỡi cắt ta phải cần quan tâm :
khi góc sau quá nhỏ : có thể bằng 0 hoặc âm thì sẽ gây ra ma sát lớn hoặc không
làm việc được .
Do đó để khỏi phải kiểm tra lại góc sau khi thiết kế(thường góc sau [α ] ≥ 3 0)
ta nên chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc sau:
Điểm cơ sở được chọn thường là điểm nằm ngang tâm chi tiết và xa chuẩn
kẹp của dao nhất .
Vậy ta chọn điểm 1 là điểm cơ sở ( hình vẽ)
*) Các số liệu cho trước là :
_ rx : bán kính chi tiết ứng với các vòng tròn đã cho như đề bài .
_ Góc trước và góc sau của dao chọn cho điểm cơ sở :
γ = 200 ,
α = 120

_γi là góc trước tại điểm i trên profile dao
_Thông số cần tính là
hi : chiều cao profile của dao xác định trong tiết diện vuông góc
với mặt sau của dao .
τi : chiều cao profile của dao xác định theo mặt trước , lấy chuẩn


gốc là điểm cơ sở 1
Sơ đồ tính toán chiều cao profile dao trong hai tiết diện như hình dưới đây:

τi = Ci – B
hi= τi . cos ( α + γ )
Ci = ri .cos γi
γi = arcsin [r.sinγ/ri]



Tính chiều cao τi và hi của Profile dao tại điểm i trên profile dao có Φ 3 = 26 mm,
các điểm khác tính tương tự .
Từ sơ đồ tính toán ta có :
τi = Ci – B = ri . cos γi – r . cos γ với Ci = ri.cos
B = 6.cos200 = 5.64 mm

γi

và B = rcos

γ

γ

A = rsin = 6.sin200 = 2,052 mm
hi = τi . cos (α + γ )
mà A = r . sin γ = ri .sin γi => sin γi = ( r / ri ).sin γ
=>γi = arcsin [(r / ri ) .sin γ]
Vậy:
+Chiều cao profile của dao lăng trụ gá thẳng trong tiết diện trùng với
mặt trước là :
τi = ri .cos {arcsin[(r / ri ) . sin γ ] } – r . cos γ
+Chiều cao profile của dao lăng trụ gá thẳng trong tiết diện vuông
góc với mặt sau của dao là :
hi = τi . cos ( α + γ )
Ta tính cụ thể cho các điểm như sau :
+)Điểm 1 ; 2 :
r1 = r2 = 6 mm

γ 1 = γ 2 = γ = 200
C1 = C2 = r1.cos γ ≈ 6.cos 200 ≈ 5.64 mm

τ1 = τ 2 = 0
h1 = h2 = 0

+) Điểm 3 ; 4 :
r3 = r4 = 11 mm

γ 3 = γ 4 = arcsin[r.sin γ / r3 ] = arcsin[6.sin 20 0 /11] ≈ 10 045'6 ''
C3 = C4 = r3 .cos γ 3 ≈ 11.cos10 0 45'6 ' ≈ 10,80 mm

τ 3 = τ 4 = C3 − B ≈ 10,8 − 5.64 = 5.17 mm
h3 = h4 = τ 3 .cos(α + γ ) ≈ 5.17.cos(12 0 + 20 0 ) ≈ 4.38 mm

+)Điểm 5 ; 6 :


r5 = r6 = 22mm

γ 5 = γ 6 = arcsin [ r.γ / r5 ] = arcsin 6.sin 20 0 / 22  ≈ 5021'
c5 = c6 = r5.cγ 5 ≈ 22.cos 5021' ≈ 21,9mm

τ 5 = τ 6 = c5 − B ≈ 21,9 − 5, 64 ≈ 16, 26mm

h5 = h6 = τ 5 .cos ( α + γ ) ≈ 16, 26.(12 + 20) ≈ 13,79mm

+)Điểm 7 ; 8 :
r7 = r8 = 7,5mm

γ 7 = γ 8 = arcsin[r.sin γ / r7 ] = arcsin[6.sin 20 0 / 7,5] ≈ 15052 ' 46 ''
C7 = C8 = r7 .cos γ 7 ≈ 7,5.cos150 2 ' 46 '' ≈ 7, 21 mm

τ 7 = τ 8 = C7 − B ≈ 7, 21 − 5, 64 = 1,57 mm
h7 = h8 = τ 7 .cos(α + γ ) ≈ 1,57.cos(12 0 + 20 0 ) ≈ 1,33mm

Ta có bảng tính toán sau :
Thông số ri
γi
Điểm
( mm ) (độ )

Ci
( mm )

1;2
3;4
5;6
7;8

5,64
10,77
14,83
7,16

6
11
22
7,5

20
10,45
7,51
15,52

A
( mm)

2,05

Profile của dao tiện:

B
( mm )

5.64

τi
( mm )

hi
( mm )

0
5,17
9,21
1,57

0
4,38
7,81
1,33


6.Phần phụ của profile dụng cụ:
Phần phụ của profile dụng cụ dùng để vát mép và chuẩn bị cho nguyên công cắt
đứt.
Ta chọn các thông số như sau:


a = b = 1 mm
g = 4 mm

f =1 mm

chiều rộng lưỡi dao cắt đứt
chiều rộng vát của chi tiết

0
c = 6 mm ϕ = ϕ1 = 45

;

Chọn

d = 8 mm

lc = l5 + 1 = 36 +1 = 37 mm
L = lc + a + b + d + g = 37 + 1 + 1 + 8 + 4 = 51 mm

Phần phụ của profile dụng cụ
7. Điều kiện kỹ thuật chế tạo dao:
_Vật liệu phần cắt : Thép gió P18
Vật liệu làm thân : Thép C45
_ Độ cứng sau nhiệt luyện phần cắt đạt 62÷65 HRC,
phần thân dao đạt 30 ÷ 40 HRC
_ Độ nhám bề mặt làm việc : Ra ≤ 0,63 μm
độ nhám bề mặt còn lại : Ra ≤ 1,25 μm


_Trên phần cắt không có vết cháy ,vết gợn vết nứt
_Mối hàn chỗ tiếp xúc giữa phần cắt và phần thân là mối hàn tiếp xúc bảo
đảm độ đồng đều cho mối hàn .
_ Sai lệch góc mài không quá 15’÷ 30’

Sai lệch góc sau không quá 25’
_Góc trước : γ = 200 , góc sau γ = 120
8. Thiết kế dưỡng kiểm tra và phương pháp kiểm tra:
Dưỡng đo dùng để kiểm tra profile dụng cụ sau khi chế tạo.kích thước danh nghĩa
của dưỡng bằng kích thước danh nghĩa của dao.Kích thước danh nghĩa của dưỡng
được quy định theo luật bao và bị bao giá trị các sai lệch có thể lấy theo cấp chính
xác 7 với miền dung sai H,h (TCVN 2245-77).
Dưỡng kiểm tra dung để kiểm tra dưỡng đo.kích thước danh nghĩa dưỡng kiểm
cũng được quy định theo luật bao và bị bao.dưỡng đo dễ chế tạo chính xác,khi đo
bị mòn theo các phương,theo kinh nghiệm,người ta lấy kich thước danh nghĩa
dưỡng kiểm bằng kích thước danh nghĩa dưỡng đo.Sai lệch lấy đối xứng giá trị sai
lệch có thể lấy theo cấp chính xác 6 với miền dung sai Js ,js (TCVN 22245-77).
Vật liệu dưỡng được chế tạo từ thép lò xo 65Γ là thép có tính chống mài mòn
cao.Độ cứng sau nhiệt luyện đạt 58 – 65 HRC.Độ nhám các bề mặt đạt khoảng
Ra = 0,63……0,32(độ bóng 8…9) các mặt còn lại đạt Ra=1,25 (độ bóng 7).

Bài 2: Thiết kế dao chuốt lỗ với các số liệu sau :
-

Các thông số khi thiết kế:
Vật liệu gia công (theo bảng)
Đường kính lỗ sau khi khoan D0 (mm)
Đường kính lỗ sau khi chuốt D
Chiều dài lỗ gia công L (mm)
Yêu cầu:
Thiết kế dụng cụ cắt.
Thiết kế dưỡng kiểm tra và phương pháp kiểm tra
Lập quy trình công nghệ gia công( sơ đồ gá đặt:định vị,kẹp chặt,máy,dụng
cụ gia công)(không tính chế độ cắt)
Phương pháp mài dao

Số liệu:
TT Do
D
L
VL gia c«ng
61 26,3
26H7
26
45


1.Phân tích chi tiết:
Vật liệu gia công 45 có HB =.Đường kính lỗ gia công Φ 26H7,chiều dài chi tiết
26.
2.Chọn sơ đồ chuốt:
Chọn sơ đồ chuốt lớp,dao chuốt đẩy vì chi tiết ngắn l =26,độ chính xác không cao.
3.Thiết kế dao:
Lượng dư gia công:
A = (Dmax – Dmin )/ 2
Dmax = D + SLT
Dmin = D0 + SLD
D= 26mm
D0 = 26,3mm
VớiΦ26H8 có SLT=+0,033mm
Đường kính lỗ sau khoan D0 =25.2⇒ SLD = 0,000mm
⇒ Dmax = 26+ 0,033=26.033 mm
⇒ Dmin = 25.2 +0,00 = 25.2mm
⇒A=

26,033 - 25.2

2

= 0,4165mm

+) Vật liệu làm dao: Dao chuốt làm từ vật liệu P18
+) PHẦN RĂNG CẮT VÀ SỬA ĐÚNG:
Dao chuốt chia làm 5 phần lớn:
- Phần đầu dao (I): gồm đầu kẹp,cổ dao,côn chuyển tiếp,phần răng (III) :gồm
phần răng cắt thô,răng cắt tinh và răng sửa đúng.


-

Phần dẫn hướng phía trước (II)
Phần dẫn hướng phía sau (IV)
Phần đo (V) (thướng có đối với dao chuốt dài)
Phần răng là phần quan trọng nhất của dao chuốt,nó được thiết kế để làm cơ
sở cho các phần khác:kích thước răng,số lượng răng,đường kính các răng

I

-

-

-

II

III

IV

V

Lượng nâng răng của S:
Ở dao chuốt răng sau cao hơn răng trước 1 lượng Sz gọi là lượng nâng của
dao,lượng nâng thay đổi theo bước tiến của dao.
Trên phần răng cắt thô,các răng có lượng dư bằng nhau (trừ 1 vài răng đầu
tiên) trên phần răng cắt tinh,lượng nâng cảu răng giảmdần.Trên phần răng
sửa đúng lượng nâng của răng bằn 0.
Tra bảng ta được lượng nâng của răng cắt thô
Với dao chuốt lỗ trụ thép Sz = 0.03 ÷ 0.1 .Chọn Sz = 0.05
Sau các răng cắt thô là các răng cắt tinh.Số răng cắt tinh thường chọn từ 2 ÷
5 răng,thong thường chọn 3 răng cắt tinh,với lượng nâng răng lần lượt là
0.8Sz ; 0.6 Sz ; 0.4 Sz
Sau răng cắt tinh cuối cùng là răng sửa đúng bằng đường kính răng cắt tinh
cuối cùng.chọn số răng sửa đúng Sz = 5 răng.
⇒

Lượng năng của răng cắt tinh:
Sz1=0,8.Sz= 0,8.0,05 = 0,04(mm)
Sz2=0,4.Sz= 0,6.0,05 = 0,03(mm)


Sz3=0,2.Sz= 0,4.0,05 = 0,02 (mm)

-

2.Lượng dư gia công

Lượng dư gia công A = 0.4165 mm.
Lượng dư khi cắt tinh là :
Atinh = (0.8 +0.6 +0.4) x 0.05 = 0.09 (mm)
Lượng dư khi cắt thô là : Athô = A- Atinh = 0.4165 – 0.09 = 0.3265 (mm)
+) KÍCH THƯỚC RĂNG VÀ RÃNH CHỨA PHOI
Răng và rãnh chứa được thiết kế sao cho đủ độ bền,đủ không gian chứa
phoi,tuổi bền và tuổi thọ của dao lớn và dễ chế tạo.
Profin dọc trục: do vật liệu chi tiết có độ cứng trung bình nên tạo phoi
đầy.Vì vậy dạng răng chọn dạng lung thẳng để tăng sức bền răng,rãnh có 1
cung tròn.
Dạng răng và rãnh được đặc trưng bởi các thong số sau:chiều sâu rãnh
h,bước răng t,chiều rộng lung răng b,bán kính răng rãnh r,góc trước γ ,góc
sau α,góc lưng răng η.Chiều sâu rãnh hay chiều cao rãnh h,bước răng t được
thiết kế sao cho đủ khong gian chứa phoi.Nếu xem gần đúng rãnh thoát phoi
như hình tròn có đường kính h thì tiết diện rãnh sẽ là Fr = K.Ff
Bảng 4-3-3a (hệ số điền đầy rãnh K) K =2.5 ;Sz= 0.05
Diện tích dải phoi cuốn nằm trong rãnh sẽ là:
Ff = L.Sz = 26 x 0.05 = 1.3 (mm2)
Với L,Sz là chiều dài của chi tiết và lượng nâng của răng:

FR = K . Fr = 2,5. 1.3 =3.25 (mm2) (diện tích cung tròn)
h

≥ 1,13 L.S z .K = 1,13 × 26 × 0.05 × 2,5 = 2.037

(mm)

Lấy h=4(mm)
÷

×

÷

×

÷

t = (2,5 2,8) h = (2,5 2,8) 4= 10 11,2 (mm).
Lấy t =10 (mm)
÷

×

b = (0,3 0,4) t = 0,4.10
÷

×

r = (0,5 0,55) h = 0,5.4

= 4 (mm)
= 2 (mm)

α

R = 0 ( vì vật liệu chuốt là gang=>ta chọn dạng lưng thẳngη = 450)

γ

-

Bước răng của răng sửa đúng :tsd = 0,7.t = 0,7.10 = 7 (mm)
+) THÔNG SỐ HÌNH HỌC DAO CHUỐT:
Để tang tuổi bền của dao mặt sau được mài theo cạnh viền f ở các răng cắt,f
= 0.05 (mm),ở các răng sửa đúng f = 0.2 (mm)
Góc trước γ :bảng 4-3-3b 9tr48) :vật liệu gia công gang HB > 150 chọn γ =
80
Góc sau dao chuốt phải chọn nhỏ để hạn chế hiện tượng giảm đường kính
sau mỗi lần mài lại làm tăng tuổi thọ của dao,góc sau được chọn:
ở răng cắt thô :
răng cắt tinh :

α

Răng sửa đúng

α

=30

=20
α

α

=10

Rãnh chứa phoi =30÷ 50

Góc lung răng lấy η = 450
+) Số răng dao chuốt và đường kính của chúng
Số răng cắt thô:
zcth =

-

Atho
0,3265
+1 =
+ 1 = 7.53
Sz
0, 05

(răng)
(cộng thêm một răng vì răng đầu tiên có lượng năng bằng 0 để sửa bavia)
Số răng cắt tinh : ztinh= 3 (răng)
Số răng sửa đúng zsđ = 5 (răng)


Lượng dư còn lại q = 0.53 x 0.05 =0.0265
Số răng cùng cắt lớn nhất:
z0 =

L
26
+1 =
+ 1 = 3.6
t
10

- Đường kính các răng cắt thô:
D1 = D0 = 25.2 ( mm)
×

D2 = D0 +2q = 25.2 + 2 .0,043
D3 = D2+2sz

= 25,286 ( mm)

= 25.286 +2 x 0.05

= 25,386 (mm)

D4= D3+2Sz = 25.386+ 2 x 0.05

= 25.486 (mm)

D5= D4 + 2.SZ= 25.486 +2x 0.05

= 25.586 (mm)

D6= D5+2sz

= 25.586 +2 x 0.05

= 25,686 (mm)

D7= D6+2Sz = 25.686+ 2 x 0.05

= 25.786 (mm)

- Đường kính răng cắt tinh:
Dt1=D14+2.0,8.Sz= 25.786+2.0,8.0,05

= 25.866 (mm)

Dt2=Dt1+2.0,6.Sz= 25.866+2.0,6.0,05

= 25.926 (mm)

Dt3=Dt2+2.0,4.Sz= 25.926+2.0,4.0,05

= 25.966 (mm)

- Đường kính răng sửa đúng: Dsđ= Dmax = 26.033 (mm)
- Tổng số răng dao chuốt là : 7+3 + 5 = 15 răng
Đường kính dao chuốt

Kích thước

Sai lệch

D1=Dmim`
D2=D1+2q
D3= D2+2sz
D4 =D3+2sz
D5 =D4+2sz
D6 =D5+2sz
D7 =D6+2sz

D T8=D16+2sz1.0,8

25.2
25.286
25.386
25.486
25.586
25.686
25.786
25.866

- 0,015
- 0,015
- 0,015
- 0,015
- 0,015
- 0,015
- 0,015
- 0,015


D T9=D17+2sz.0,6
D T10=D18+2sz3.0.4
D11sửa đúng
D132 sửa đúng
D14sửa đúng
D15sửa đúng

25.926
25.966

26.033
26.033
26.033
26.033

- 0,009
- 0,009
- 0,009
- 0,009
- 0,005
- 0,009

+) Thành phần kết cấu dao:
- Xác định phần định hướng trước.
- Đường kính phần định hướng trước bằng đường kính lỗ trước khi chuốt
D3 =D0 = 25.2 mm
L4 chiều dài phần định hướng bằng chiều dài lỗ chuốt
L4 = 26 mm
Đường kính phần định hướng phía sau bằng đường kính lỗ sau khi chuốt
D = 26.033 mm
Chiều dài phần định hướng phía sau:mL7 =(0.5 ÷ 0.7)L = (13 ÷ 18.2)mm
Lấy L7 = 15 mm
- Xác định kích thước chiều dài dao chuốt:
L=L1+Lh+Lb+Lm+L4
Với l1:chiều dài phần kẹp lắp vào mâm cặp của máy. l1 = 100 (mm)
lh:khe hở giữa mặt đầu mâm cặp và thành máy. Chọn lh = 10 (mm)
lb: chiều dày thành ngoài của bạc tì. Chọn lb =10 (mm)
lm: chiều dày thành máy chuốt. Chọn lm=20 (mm)
l4: chiều dài phần định hướng phía trước .
Thường lấy L1+Lh+Lb+Lm = 160÷ 200 ta lấy =200 (mm)

L2chiều dài cổ dao
L2= L-(L1+L3+L4)= 200 - (90 +10 +60) = 40 (mm)
- Xác định chiếu dài phần răng cắt


L5 =t.ZC = 10 .14 = 140 ( mm)
- xỏc nh chiu di phn rng sa ỳng
Lsa ỳng=L6= tsa ỳng. Zsa ỳng= 5. 7 =35( mm)
=>chiu di ton b dao.
Ld = L+L5+L6+L7 = 200+140+35 +50 = 425 ( mm)
Kim tra iu kin cng vng ca chiu di dao .
[Ld] = 40 D4 =1040 mm
vậy: Ld <[Ld] dao m bo cng.

D1=45(mm), D1=34(mm), a1=14(mm), a2=1(mm), a =20(mm) , f = 8 (mm)
a3=32(mm) , l1=100(mm), D7 =30 (mm) , e7 =45 (mm)
Lỗ tâm:
dùng trong khi chế tạo dao, dùng khi mài sắc lại, lỗ tâm có thêm mặt côn bảo
vệ1200 để giữ cho mặt côn làm việc 600 không bị xây sát.


Bảng 4-9 ta được các thông số sau:
Kich thước lỗ tâm
d
D
3
7,5

L
7,5

L1
3,6

L2
1

Tính toán lực chuốt lớn nhất:
Pmax= p . SZ.ZMAX .D. k
60°

Trong đó:
+P: lực cắt trên 1 đơn vị chiều dài. Tra bảng III-9 ta có
P =300 N/mm
+ K hệ số kể đến ảnh hưởng góc trước,dung dịch trơn nguội,mức độ mòn
của dao tới lực chuốt. Tra bảng 4-3-3h:
γ

K =1,1 ; Km=1,15; Kd =1
⇒

×

×

×

Pmax= 300 x9 0,05 x26.033x3,14 x 1,1 .1,15 1 = 13959.76 (N)

+) Kiểm tra sức bền dao chuốt:

σ kb =
σx =

4 Pmax
≤ [ σ ] ( N / mm 2 )
2
π D1 1

4 x13959.76
= 61.56 ( N / mm2 )
907

Tra bảng III-12 ta có:

[σ ] = 350( N / mm 2 ) ⇒ σ x < [σ ]

(thỏa mãn yêu cầu)

. Chọn kết cấu rãnh chia phoi :
Rãnh chia phoi để chiều rông cắt ra thành những đoạn riêng biệt,dễ cuộn và thoát
phoi.


Bảng 4-3-3c ta có số rãnh chia phoi là 22 rãnh..

60
4
r 0.

+) ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA DAO:

- Vật liệu :
+ Dao được chế tạo bằng thép gió P18
Độ cứng sau nhiệt luyện:
÷

+Phần cắt và phần định hướng phía sau: HRC=62 65
÷

+phần định hướng trước: HRC=60 65
÷

+Phần đầu dao: HRC=45 47
- Độ bóng cạnh huyền răng sửa đúng: Ra= 0,32
- Độ bóng trên mặt trước,mặt sau của răng và mặt ngoài côn làm việc của lỗ tâm có
Ra=0,63
- Độ bóng ở đáy răng,đầu dao,phần côn chuyển tiếp có Ra= 1,25
- Độ bóng các bề mặt không mài Ra=2,5
-Sai lêch lớn nhất của đường kính răng cắt trừ răng cắt tinh cuối cùng bề mặt sửa
đúng là: - 0,008


- Sai lệch đường kính các răng sửa đúng và răng cắt tinh< - 0, 015(mm)
- Sai lệch chiều dày răng không vượt quá - 0,015 (mm)
- Dung sai chiều dày răng sửa đúng< 0,09 (mm)
- Sai lệch cho phép về góc không vượt quá :
±

+Góc trước 20
±

+góc sau của răng cắt 30’
±

+Góc sau của răng sửa đúng 15’
≤

- Sai lêch cho phép về chiều sâu rãnh răng 0,03(mm)