công ty nhà máy Đạm Cà Mau

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HỒ CHÍ MINH
KHOA KỸ THUẬT HÓA HỌC
BỘ MÔN MÁY & THIẾT BỊ
_______________

Báo cáo Thực tập

Quá trình & Thiết bị
Tại Công ty – nhà máy Đạm Cà Mau
Giáo viên hướng dẫn: Cô Nguyễn Thị Như Ngọc

Nhóm: Lê Triều Dương
Nguyễn Hồng Huynh

61201440

Châu Yến Ngọc

61202395

Đinh Phương Nhi

61202579

Tháng 07 năm 2015

Mục lục

61200642

Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

2


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

I.

Tổng quan nhà máy.
1. Lịch sử hình thành.
-

Nhà máy Đạm Cà Mau là dự án cuối cùng trong cụm công nghiệp Khí – Điện –

-

Đạm Cà Mau, tọa lạc tại xã Khánh An, huyện U Minh, Tỉnh Cà Mau.
Công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên Phân bón Dầu khí Cà Mau trực
thuộc Tập đoàn Dầu khí quốc gia Việt Nam, sở hữu 100% vốn. Khởi công xây
dựng từ ngày 26/07/2008, sau gần 43 tháng thi công, nhà máy đã chính thức
vận hành và chạy thử thành công vào 12 giờ 25 phút ngày 24/11/2011. Sản
phẩm thương mại đầu tiên được công báo ngày 30/01/2012. 23/04/2012, Tập
đoàn Dầu khí Quốc gia Việt Nam ký chứng chỉ nghiệm thu và nhận bàn giao

-

nhà máy từ nhà thầu WEC (Trung Quốc).
Ngành nghề kinh doanh chủ yếu là sản xuất phân bón và hợp chất nitro bao

gồm: sản xuất, kinh doanh, tồn trữ, vận chuyển, phân phối và xuất nhập khẩu
phân bón, hóa chất dầu khí. Vốn đầu tư 900 triệu USD, công suất thiết kế là 800
nghìn tấn Urea/năm. Sản xuất phân đạm hạt đục có chất lượng cao theo công
nghệ hiện đại nhất từ các nước Đan Mạch, Italy, Nhật Bản và các thiết bị dây
chuyền sản xuất hoàn toàn nhập khẩu từ các nước tiên tiến của EU hoặc G7.

-

Chất lượng sản phẩm đáp ứng theo tiêu chuẩn Việt Nam và quốc tế.
Năm 2015, với việc tổ chức thành công Đại hội đồng cổ đông thành lập Công ty
Cổ phần Phân Bón Dầu Khí Cà Mau, PVCFC chính thức chuyển đổi sang hoạt
động theo mô hình công ty cổ phần.

3


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

2. Sơ đồ tổ chức.

Sơ đồ cơ cấu tổ chức.
3. Các loại sản phẩm của nhà máy.
-

-

Urea hạt đục:
+ Hàm lượng Nitơ: lớn hơn 46,3 % khối lượng.
+ Hàm lượng Biuret: nhỏ hơn 0,99 % khối lượng.
+ Hàm lượng nước: nhỏ hơn 0,5 % khối lượng.

+ Hàm lượng formaldehyde (HCHO): nhỏ hơn 0,45%.
+ Kích thước hạt: (2 – 4) mm (lớn hơn 90%), nhỏ hơn 1 mm (nhỏ hơn 1%).
Do đó rất ít bụi.
+ Độ cứng: 3kgf (đối với hạt kích thước 3.15 mm)
Ngoài ra nhà máy còn xuất đi một lượng Ammoniac dư trong quy trình sản xuất
ra bên ngoài thị trường.

4. An toàn lao động.
-

Tất cả các các cá nhân tham gia hoạt động tại phân xưởng phải được đào tạo và
phải tuân theo các quy định về các tiêu chuẩn an toàn.

4


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

-

Người chịu trách nhiệm vận hành chính cần phải nắm rõ các quy định về an
toàn và chú ý đến thiết bị bảo vệ con người và sự bảo vệ thiết bị ở nơi họ phụ

-

trách và chịu trách nhiệm.
Các vận hành viên lấy mẫu phân tích phải là những người được phép và sử

-

dụng đúng các thiết bị chứa và các thiết bị lấy mẫu.
Để đạt được hiệu quả cơ bản trong quản lý và vận hành của phân xưởng cần
phải chắc chắn rằng tất cả các hệ thống liên quan đến sự an toàn của công nhân,
kỹ sư phải được xem xét, kiểm tra chặt chẽ. Vì vậy, mọi vấn đề liên quan đến an

-

toàn trong thực tế, vận hành hay bảo dưỡng đều phải được chuẩn bị sẵn sàng.
Phải có sự hướng dẫn, tập huấn, trang bị đầy đủ kiến thức về các quy định và

-

thủ tục về an toàn cho những người tham gia vận hành, bảo dưỡng phân xưởng.
Các thủ tục về an toàn phải được xây dựng và thực hiện đúng theo quy định của
chính phủ và phù hợp với nơi làm việc. Khi phân xưởng được đặt gần với vị trí
của nhà xưởng khác đang hiện hữu thì các quy định về an toàn tại nhà xưởng
đang hiện hữu đó phải được xem xét. Tất cả những chú ý cần thiết phải được

-

thêm vào và có hướng dẫn đầy đủ, cụ thể.
Các thông tin diễn giải trong phần này liên quan đến phân xưởng Urea và các

phân xưởng khác lân cận:
 Các loại hóa chất nguy hiểm trong phân xưởng Urea:
 Ammonia
 Carbon dioxide
 Urê
 Urê – formaldehyde
 Nitrogen

 Khí nhiên liệu (fuel gas)
 Hệ thống chữa cháy và phân loại xử lí đám cháy:
 Đám cháy nhìn chung được phân theo 3 nhóm chính
 Nhóm A: Đám chạy gây ra bởi các tác nhân dễ cháy như gỗ, giấy, tơ sợi,
cao su và nhiều thứ khác. Sử dụng nước hoặc các dung dịch bọt để dập
tắt đám cháy. Ở trường hợp này thường xử dụng nước.
 Nhóm B:
 Đám cháy gây ra từ sự cháy của các chất lỏng như: Xăng, dầu


nhờn, dầu lửa, các chất hòa tan, các chất mở nhờn, sơn dầu…
Để xử lý đám cháy loại này, phải ngăn chặn ngọn lửa bằng cách
cô lập nó với nguồn cung cấp không khí (VD: dùng chăn mền, bọt

5


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

hóa chất, cát…). Các biện pháp cách ly được sử dụng thường là
bột khô, thiết bị chữa cháy CO2…
 Để có thể loại bỏ và ngăn chặn đám cháy loại này, cần chú ý về
nhiệt sinh ra của các sản phẩm cháy. Do đó, phải thực hiện các
quá trình làm mát những khu vực xung quanh đám cháy.
 Nhóm C:
 Loại này bao gồm các đám cháy của thiết bị điện, như môtơ, máy
phát điện, máy biến thế, các công tắc điện, dây cáp, cáp hộp và tủ
điện. Chữa cháy loại đám cháy này phải được thực hiện bằng


phương pháp cô lập với các tác nhân không dẫn điện.
Các tác nhân chưa cháy như bột khô, CO 2 đều có thể sử dụng
ngay lập tức tại hiện trường đám cháy, nhanh chóng tắt cầu dao
điện tại nơi xảy ra cháy. Tuy nhiên để đảm bảo an toàn, người
chữa cháy phải đứng ở khoảng cách phù hợp, không tiếp xúc trực

tiếp với thiết bị gặp sự cố.
 Các thủ tục an toàn cho quá trình vận hành và bảo dưỡng:
 Hướng dẫn
 Một vấn đề cơ bản nhưng rất quan trọng trong quản lý và vận hành phân
xưởng là cung cấp các trang thiết bị bảo vệ con người, phải đảm bảo an
toàn tính mạng của công nhân, kỹ sư trong quá trình vận hành và bảo
dưỡng của phân xưởng. Các trang thiết bị cần thiết phải được cung cấp
đầy đủ.
 Thủ tục an toàn phải được hướng dẫn đầy đủ ở đó cho phép tất cả mọi
người tham gia vận hành và bảo dưỡng của thiết bị phải có nhận thức
đầy đủ một cách chi tiết về các thủ tục và quy định về an toàn.
 Các thủ tục an toàn phải được thực hiện nghiêm ngặt và theo quy định

của nhà máy. Khi các bộ phận thiết bị được đặt gần với thiết bị đang vận
hành, phải xem xét kĩ lưỡng các quy định về an toàn trong vận hành.
 Chi tiết về các hướng dẫn chữa cháy và hỗ trợ phải được cung cấp và

hướng dẫn đầy đủ, sự chuẩn bị này phải được thực hiện trong phạm vi
khu vực cho phép.
 Giấy phép làm việc:
 Hấu hết hoạt động này được thực hiện trong các đợt bảo dưỡng định kỳ
của nhà máy, do số lượng nhân viên hiện tại không đủ để thực hiện toàn
6

Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

bộ công việc. Vì thế việc cấp giấc phép làm việc phải được kiểm soát
chặt chẽ.
 Mục đích của việc cấp giấy phép làm việc nhằm xác định rõ vai trò của
một nhân viên trong từng loại công việc:
 Xác định vị trí công việc, loại thiết bị.
 Phân chia công việc.
 Bất cứ các chú ý đặc biệt được yêu cầu trong suốt quá trình tiến hành
công việc.
 Người thực hiện công việc phải hiểu các mối nguy đặc biệt của công
việc mình thực hiện và phải được trang bị đầy đủ kiến thức thực hiện
công việc.
 Một giấy phép làm việc thông thường được ban hành bởi một thành viên của
nhóm vận hành, người chịu trách nhiệm sau:
 Cho phép bộ phân thiết bị nào đó có thể thực hiện công việc bảo dưỡng.
 Chuẩn bị đầy đủ các biện pháp an toàn khi tiến hành công việc bao
gồm việc sự cô lập toàn bộ dòng công nghệ, các nguồn phụ trợ cung
cấp bao gồm nguồn điện nếu thấy cần thiết.
 Thải, ven, thiết bị trao đổi nhiệt và chắc chắn không có bất cứ mối
nguy hiểm nào từ các dòng công nghệ gần đó, các chất độc cũng như
sự cháy tự nhiên.
 Bất cứ công việc nào khác khi cần thiết thì phải được đảm bảo chắc


chắn các điều kiện làm việc an toàn nhất.
Các chú ý đặc biệt phải được đưa ra trong suốt quá trình thực hiện
công việc:
o Ban hành giấy phép làm việc bởi bộ phận vận hành, do đó cần có

sự hướng dẫn rõ ràng về ván đề an toàn tại đó trước khi bắt đầu
công việc.
o Giấy phép làm việc cũng cung cấp thêm thông tin bảo lưu về quá
trình bão dưỡng cũng như các hoạt động khác tại đó được thực
hiện trên thiết bị vào bất cứ thời gian nào. Khi người vận hành
làm việc theo ca, thông tin này rất qua trọng trong quá trình duy
trì vận hành liên tục nhà máy.

7


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

o Dựa trên từng loại thiết bị, giấy phép làm việc sẽ được cấp trong

thời gian hạn định trước nhầm duy trì được sự kiểm soát chặt chẽ
hơn.
o Trong tất cả các trường hợp, nếu giấy phép làm việc được mang

trở lại đội vận hành bởi đội bảo dưỡng thì xác nhận tại đó công
việc đã được hoàn thành.
o Thủ tục cấp giấy phép làm việc có thể thay đổi và cải tiến dựa

trên từng loại công việc đặc biệt, mà tại đó mối nguy hiểm tiềm
ẩn được đưa ra xem xét một cách chính xác trước khi cấp phép
làm việc.
o Thường sẽ quan tâm đến các trường hợp đặt biệt sau:
o Vào bên trong thiết bị hay không gian làm việc chật hẹp tại các
hố.
 Thêm vào các bước kiểm tra, các biện pháp phân tích không khí bên

trong thiết bị cần sử dụng thiết bị bảo vệ hỗ trợ hô hấp.
 Một “giấy phép thực hiện hay giấy phép nguội” phải được cấp và ký bởi
người chịu trách nhiệm về an toàn và công nghệ, tình trạng thiết bị phải
đảm bảo an toàn cho việc đi vào bên trong và các chú ý tại đó phải được
đưa ra trong suốt quá trình tiến hành công việc.
 Các hoạt động bảo dưỡng mà trong đó có thực hiện các công việc như
hàn hay sử dụng điện thì chỉ được thực hiện trong thời gian ngắn, giấy
phép dùng lửa phải được cấp và xác nhận bởi người chịu trách nhiệm
giám sát về an toàn về công nghệ.
 Người vận hành và bảo dưỡng phải được đào tạo đầy đủ để hiểu rõ các
thủ tục cấp phép và quản lý khu vực mình giám sát. Phải kiểm soát các
thủ tục về an toàn một cách chặt chẽ.
Sự bảo vệ con người:
- Thiết bị hỗ trợ hô hấp (mặt nạ chống khí NH 3) và các thiết bị bảo vệ mắt
(kính bảo vệ)…, phải luôn được sử dụng tuân theo các yêu cầu khi tiếp xúc
làm việc với các hóa chất nguy hiểm hay khi đi vào bên trong các khu vực
mà ở đó có sự xuất hiện của các hợp chất nguy hại. Các vòi rửa tay và vòi
rửa mắt, cũng như các thiết bị an toàn khác phải được đặt ở các vị trí gần
khu vực có thể nguy hiểm.

8


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

-

Các hướng vào chính sẽ luôn luôn được giữ sạch sẽ và thông thoáng để chắc
chắn luôn có một lối thoát an toàn trong trường hợp các mối nguy hiểm bất

-

ngờ xảy ra.
Tất cả những người có liên quan với xưởng vận hành phải làm quen với các
mối nguy có thể hiện diện, và phải đưa ra được các biện pháp đối phó với

các tình trạng nguy hiểm khi chúng xuất hiện
Chuẩn bị công việc bảo dưỡng:
- Công tác chuẩn bị cho quá trình bảo dưỡng phải được chuẩn bị rõ ràng, chi
tiết và có sự hướng dẫn đầy đủ về việc bàn giao phân xương, thiết bị cho bộ
phận bảo dưỡng, chú ý phải chỉ dẫn rõ ràng về các vị trí xác định của nhà
-

máy.
Người chịu trách nhiệm phải hướng dẫn chi tiết trong suốt quá trình bàn

giao và phải đặc biệt chú ý đến sự an toàn tối thiểu.
- Một bản phác thảo công tác chuẩn bị được đưa ra như sau:
 Bàn giao phân xưởng và thiết bị
 Tất cả các giấy phép làm việc sẽ được xác nhận bởi người chịu trách nhiệm
vận hành sau khi thỏa mãn các yếu tố sau:
 Các đường ống và các bồn chứa, bể chứa đã được gia áp.
 Các đường hơi, khí trên các thùng chứa, kết nối với các phân xưởng khác
được cô lập bởi các van hoặc bích mù tại các điểm thải trung gian.
 Thiết bị và các điểm thải trên bơm phải được kiểm tra, đồng thơi các trao

đổi nhiệt được tháo ra và không còn dấu vết của khí còn lại ở đó.
 Đo đạt cháy nổ thì không hiện diện.
 Tất cả các bơm sẽ được cô lập, đồng thời ngắt kết nối hệ thống điện với
moteur

 Các giấy phép nóng phải được xác nhận bởi người quản lý (giấy phép
dùng lửa).
 Người chịu trách nhiệm vận hành phải chắc chắn:
 Thiết bị trước khi đưa vào bảo dưỡng phải được kiểm tra bề mặt bao
quanh chúng, làm sạch tất cả các khí có thể gây cháy nổ.
 Ngăn các dòng thải vào cống rãnh.
 Miệng đấu nối hơi sẵn sàng được sử dụng ngay lập tức.
 Thiết bị được tháo rời và lắp bích mù để cô lập hoàn toàn với các phân
xưởng khác.
 Quá trình tháo thiết bị (Kế hoạch đi vào thiết bị)

9


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

 Trước khi mở bất cứ phần nào của thiết bị, kỹ sư phụ trách công nghệ tại

khu vực đó phải đảm bảo các điều kiện rõ ràng nhất, kiểm tra giấy phép
làm việc.
 Tất cả các chất lỏng chứa bên trong phải được tháo ra.
 Tất cả các kết nối phải được tháo ra hay lắp bích mù.
 Thiết bị đã được trao đổi đầy đủ với hơi hay nitro và đo đạt cháy nổ

không hiện diện.
 Sau khi các biện pháp này được thực hiện, thiết bị có thể tháo ra.
 Thiết bị phải được kiểm tra cẩn thận thông qua việc mở các manhole.
 Đi vào bên trong thiết bị
 Bất cứ người nào trước khi được phép vào bên trong bồn chứa, thêm
vào đó tất cả các hoạt động được miêu tả trong thủ tục “mở thiết bị” cần

thiết phải được kiểm tra chặt chẽ.
 Mở tất cả các manhole để thông khí đầy đủ.
 Cung cấp thêm không khí vào bên trong nếu như quá trình thông gió tự
nhiên không phân phối đủ không khí bên trong.
 Chắc chắn rằng phần trăm khí oxy không ít hơn 19%.
 Chắc chắn rằng tất cả các thiết bị an toàn và các thiết bị thoát hiểm được
sử dụng và đúng chức năng.
 Chỉ khi các điều kiện này chắc chắn, một người có thể vào bên trong
bồn và phải mang quần áo bảo hộ theo quy định cùng với mũ cứng và
dây đeo an toàn có sự hỗ trợ từ bên ngoài bởi ít nhất hai người.
 Nếu phần trăm oxy nằm ngoài giới hạn cho phép, người vào bên trong

sẽ được trang bị thiết bị hỗ trợ hô hấp.
 Trong bất cứ trường hợp nào, nếu một người vào thiết bị không có một
thiết bị hô hấp nên có một người quan sát nồng độ khí liên tục ở đó để
đưa ra cảnh báo nhanh nhất khi nồng độ oxy giảm xuống dưới 19%.
 Khoảng thời gian làm việc liên tục
 Một người làm việc bên trong thiết bị trong một thời gian dài nên được
hỗ trợ bởi ít nhất một người xác định tại một vị trí an toàn bên ngoài
thiết bị.
 Người giúp đỡ sẽ giúp người làm việc xem xét tại tất cả các thời điểm
hay giữ liên lạc liên tục bằng bộ đàm (nếu có thể).
 Các vấn đề liên quan đến công việc phải được bàn giao đầy đủ tại thời
điểm đổi ca để chắc chắn răng ca làm việc tiếp theo có thể nhận thức rõ

10


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

nhất về quá trình bảo dưỡng đang được thực hiện. Người chịu trách
nhiệm ca mới cần tiềm hiểu rõ việc sắp xếp công việc đang thực hiện và
các chú ý tại đó. Nếu có vấn đề thì phải dừng công việc và đánh giá,
kiểm tra lại toàn bộ tình trạng hiện tại.
5. Xử lý nước thải – khí thải.
-

Một hệ thống quản lý nước thải hiện đại cần phải xem xét đến các yếu tố sau

đây:
+ Các nguồn phát sinh nước thải.
+ Các hệ thống thu gom nước thải.
+ Các công trình xử lý cục bộ nước thải ngay tại nguồn thải.
+ Nguồn tiếp nhận nước thải sau khi đã xử lý.
 Các chỉ tiêu cơ bản về chất lượng nước thải:
 Các chỉ tiêu lý học: chất rắn tổng cộng, mùi, nhiệt độ, độ màu, độ đục…
 Các chỉ tiêu hóa học và sinh hóa (pH, COD, BOD, DO, hàm lượng kim loại
nặng và các chất độc hại).
 Các công trình xử lý sinh học nước thải thường hoạt động tốt khi pH = 6,5 ÷
8,5.
 Phân loại nước thải:
 Nước thải sinh hoạt:
 Là nước được thải bỏ sau khi sử dụng cho các mục đích sinh hoạt của

cộng đồng: tắm, giặt giũ, tẩy rửa, vệ sinh cá nhân…
 Chứa nhiều chất hữu cơ dễ bị phân hủy sinh học (khoảng 50-60%).
Ngoài ra còn có cả các thành phần vô cơ, vi sinh vật và vi trùng gây
bệnh rất nguy hiểm (ví dụ: lỵ, thương hàn). Urea cũng là chất hữu cơ
quan trọng trong nước thải sinh hoạt.
 Nồng độ các chất hữu cơ thường được xác định thông qua chỉ tiêu BOD

(nhu cầu oxy sinh học) và COD (nhu cầu oxy hóa học).
 Nước thải công nghiệp:
 Được tạo nên sau khi đã sử dụng nước trong các quá trình công nghệ sản

xuất của các nhà máy công nghiệp.
 Đặc tính ô nhiễm và nồng độ của nước thải công nghiệp rất khác nhau,
phụ thuộc vào loại hình công nghiệp và chế độ công nghệ lựa chọn.
 Thành phần gây ô nhiễm chính của nước thải công nghiệp là các chất vô

cơ, các chất hữu cơ dạng hòa tan, không hòa tan, dầu mỡ, kim loại nặng,
các chất dinh dưỡng (N, P) với hàm lượng cao

11


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

6. Các phương pháp xử lí nước thải
-

Xử lý bằng phương pháp cơ học
+ Nhằm loại bỏ các tạp chất không hòa tan chứa trong nước thải và được thực
hiện ở các công trình xử lý: song chắn rác, bể lắng cát, bể lắng, bể lọc các
loại, bể vớt dầu…
+ Giai đoạn xử lý cơ học nước thải công nghiệp thông thường có bể để điều
hòa để điều hòa về lưu lượng và nồng độ bẩn của nước thải.
+ Xử lý cơ học là giai đoạn xử lý sơ bộ trước khi xử lý tiếp theo.

-

Xử lý nước thải bằng phương pháp hóa học và hóa lý:
+ Chủ yếu được ứng dụng để xử lý nước thải công nghiệp với lưu lượng xử lý
lớn.
+ Các phương pháp xử lý hóa học và hóa lý gồm: trung hòa-kết tủa cặn, oxy
hóa khử, keo tụ bằng phèn nhôm, phèn sắt, tuyển nổi, hấp phụ,…
Sơ đồ nguyên lý bể tuyển nổi

12


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

-

Nguyên lý quá trình lắng và tuyển nổi

a

b

a: Trước quá trình
b: Sau quá trình

A: Hạt có khối lượng riêng lớn
B: Hạt có khối lượng riêng nhỏ

Quá trình xử lý

Làm

Keo tụ

thông số

thoáng

bông

Lọc cát

Lắng

Lọc cát

nhanh

chậm

Clo hóa

DO

+

0

0

-

-

+

CO2

+++

0

0

+

++

+

Giảm độ đục

0

+++

+

+++

++++

0

Giảm độ màu

0

++

+

+

++

++

Khử mùi vị

++

+

+

++

++

+

Khử trùng

0

+

++

++

++++

++++

Khử sắt, mangan

++

+

+

++++

++++

0

+

++

+++

++++

+++

Khử tạp chất hữu cơ +
Ghi chú:
++++

: Tách triệt để

+

: Tách một phần

+++

: Tách rất tốt

0

: Không tách được

-

: Ảnh hưởng ngược lại

+ + : Tách tốt nhưng không hết
-

Xử lý nước thải bằng phương pháp sinh học: Cơ sở của phương pháp: là dựa
vào khả năng oxy hóa các liên kết hữu cơ dạng hòa tan và không hòa tan của vi
sinh vật – chúng sử dụng các liên kết đó như nguồn thức ăn của chúng.

13


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

7. Hệ thống xử lý nước thải
Hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt: Công suất 10m3/h
Hệ thống xử lý nước thải sản xuất:
+ Nước thải nhiễm dầu: Công suất 100m3/h.
+ Nước thải nhiểm NH3: Công suất 6m3/h
Nước thải được xử lý tại hệ thống xử lý dầu và tiếp tục được xử lý bởi hệ thống

-

-

xử lý NH3 nếu hàm lượng NH3 vượt tiêu chuẩn cho phép.
Hệ thống xử lý nước nhiễm dầu chưa qua xử lý
Đặc tính nước nhiểm dầu trước khi xử lý

-

Nước mưa từ

Trường hợp

Xả

các khu vực sàn
cứng

Lưu lượng dòng cực đại

Nước cứu hoả
Ammonia

Urea

10*

1350

900**

500**

1.04

0

0

0

Hàm lượng dầu (vppm)

10000

500

500

500

Nhiệt độ (oC)

25

25

25

25

- Tỷ trọng (kg/m3)

840

840

840

840

- Độ nhớt (cP)

2

2

2

2

(m3/h)
Lưu lượng dòng trung
bình (m3/h)

Tính chất của dầu

Tần số xả bình thường
Kích thước hạt dầu
(µm)

Ghi chú

1giờ/ngày

20~150

Hàng ngày:
max.25m3/ngày

Thường không

có
20~150
Chỉ 20 phút đầu,
bình thường
không có dòng

Thường không có

20~150

20~150

Chỉ 30 phút đầu, bình
thường không có dòng

14


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

(*) Dòng theo thiết kế
(**) Các dòng thiết kế này phải được xét đến riêng biệt, do vậy tổng lượng lớn nhất là
900 m3/h.

-

Nước nhiễm dầu từ các xưởng công nghệ Ammonia, Urea, Phụ trợ được thu
thập chứa trong bể chứa nước thải nhiễm dầu, bể này có dung tích 2200m 3, sau
khi phân tích, nước sạch được đưa thẳng đến hệ thống ống nước xả bẩn. Nước
nhiễm dầu sẽ được bơm đến thiết bị tách dầu, tại đây dầu trên bề mặt sẽ được

tách ra bằng hệ thống dây cuốn và đưa đến bể chứa đầu thải Trong điều kiện
vận hành bình thường, nước đã được tách dầu sơ bộ sẽ được đưa thẳng đến hệ
thống tuyển nổi sử dụng không khí hòa tan để tách dầu còn lẫn trong nước.

-

Trong giai đoạn này hóa chất phá nhũ tương sẽ được thêm vào.
Bể chứa nước nhiễm dầu được sử dụng nhằm cân bằng lưu lượng và tính chất,
đặc tính của nước thải nhiễm dầu. Bể này được thiết kế để chứa được lượng

-

nước thải cực đại chảy vào hệ thống trong 20 phút.
Dầu được tách ra ở thiết bị tách dầu được thu thập và đưa vào trong bể chứa
dầu thải và được bơm đến thiết bị tách dầu bằng 2 bơm. Thiết bị tách nước còn
lẫn trong dầu này sẽ kéo nước phân tán trong dầu ra triệt để thêm một lần nữa.
Dầu được thu hồi sẽ được thu gom lại để sử dụng sau (hoặc cho mục đích khác)
và nước được tách ra sẽ được đưa trở lại bể chứa dầu thải.

15


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

-

Sau khi được xử lý, nước sạch đi ra từ hệ thống tuyển nổi sẽ được thu hồi để
đưa vào bể chứa cuối. Sau khi phân tích nước sạch này đã đạt theo tiêu chuẩn
Việt Nam (TCVN-5945, 2005) sẽ được bơm đến hệ thống thu gom xả nước
mưa; trong trường hợp nước thải nhiễm ammo sẽ được đưa đến hệ thống xử lý

riêng.
Hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt

-

Đặc tính nước thải sinh hoạt chưa qua xử lý
+ Nhiệt độ

18~36

o

+ Lưu lượng thiết kế

50

m3/ngày

+ Lưu lượng lớn nhất

13

m3/h

+ BOD5(20oC)

220

mg/l

+ BOD5(20oC)

11

kg/ngày

+ COD

500

mg/l

+ COD

25

kg/ngày

+ TSS

220

mg/l

+ TSS

14

kg/ngày

+ TKN

50

mg/l

+ TKN

2.5

kg/ngày

+ P

15 (*)

ppm

+ P

0.75

kg/ngày

C

16


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

(*) Tổng lượng photpho (cả vô cơ và hữu cơ)
-

Công nghệ xử lý nước thải sinh hoạt A2O bao gồm xử lý kỵ khí, xử lý hiếm khí
và xử lý hiếu khí; mục đích của công việc là loại bỏ chất hữu cơ, nitơ và phốt
pho theo thứ tự sau:
+ Bể kỵ khí: nơi mà nước thải chứa bùn thô và bùn chứa phốt pho quay về từ
T27005. Mục đích chính của T27005 là giải thoát phốt pho để mà loại bỏ
hàm lượng phốt pho trong nước; chất hữu cơ không hòa tan được hấp phụ
bởi vi sinh vật để làm giảm nồng độ BOD 5 trong nước xuống; phần của
NH3-N bị phá hủy dựa vào sự kết hợp của tế bào nhằm làm giảm hàm lượng
của NH3-N trong nước xuống.
+ Bể hiếm khí: nơi mà lượng lớn NO3-N và NO2-N được đưa vào bởi dòng
nước nitrate hóa quay về được khôi phục lại từ N 2 và giải phóng ra không
khí dưới ảnh hưởng của vi khuẩn khử nitơ, được gọi là khử nitơ sinh học.
Và nguồn gốc chất hữu cơ các bon có trong chất hữu cơ trong nước đầu vào
được loại trừ, vì vậy làm giảm chỉ số BOD 5 và NH3-N xuống nhưng với sự
thay đổi nhỏ của phốt pho.
+ Bể hiếu khí: hàm lượng của chất hữu cơ tiếp tục giảm xuống nhờ vi sinh vật
phân hủy chúng; chất hữu cơ ni tơ NH 3-N chuyển hóa thành NO2-N, NO3-N
vì vậy nó làm giảm hàm lượng NH 3-N xuống; bể hiếu khí là nơi mà NH 3-N
được nitrate hóa hoàn toàn và bể hiếm khí là nơi quá trình khử nitơ được
diễn ra; cả bể hiếu khí và bể hiếm khí có thể làm việc cùng nhau để loại bỏ
phốt pho.Vì vậy, Công nghệ A2O có khả năng loại trừ nitơ, khử nitro và khử
phốt pho trong chất hữu cơ.
+ Bể lắng thứ 2: Nước từ bể hiếu khí được chảy nhờ trọng lực xuống bể lắng
để loại bỏ bùn hoạt tính nhờ quá trình lắng. Nước đã được làm sạch sẽ được
cô lập khỏi bùn hoạt tính bởi thùng lắng tĩnh.
+ Bể khử trùng: Nước từ khu vực làm sạch sẽ được thêm định lượng dung

dịch NaOCl vào để tăng hiệu quả khử trùng.
+ Bể phân hủy bùn: Bùn ra khỏi quá trình xử lý oxy hóa sinh học sẽ được đưa
tới bể phân hủy bùn. Thiết kế này nhằm đảm bảo giảm toàn bộ sự ô nhiễm

17


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

sinh học có trong bùn, bởi lí do này, không khí được thêm vào bể nhằm
cung cấp oxy. Bùn ở công đoạn cuối được thải ra ngoài đất thông qua 2 bơm
(1 bơm dự phòng). Lượng bùn sản xuất ở cụm này khoảng 0,03×103 kg/h.
8. Hệ thống xử lý nước thải nhiễm Ammonia
-

Hệ thống bao gồm:
+ Thiết bị tiếp nhận nước thải.
+ Cột tripping nước nhiễm Ammonia.
+ Bơm cấp nước nhiễm Ammonia cho stripper.
+ Bơm nước đã xử lý từ cột stripper .
+ Trao đổi nhiệt của stripper Ammonia.
+ Bồn xả khí

-

Nước nhiễm Ammonia được thu gom vào thiết bị tiếp nhận nước thải. Nước
thải được gia nhiệt tại thiết bị trao đổi nhiệt bằng nhiệt dòng thải từ cột stripper

-

trước khi được bơm vào cột stripper.
Tại thiết bị stripper, nước thải được loại bỏ khí Ammonia bằng hơi thấp áp đi từ
dưới lên, khí Ammonia sau khi ra khỏi cột stripper được đưa ra đuốc Ammonia
bằng đường ống dẫn, và nước đã được xử lý được bơm tới thiết bị trao đổi
nhiệt. Cuối cùng nước thải được làm mát và được đưa ra rãnh thải nước mưa.
Nước thải đã làm mát được chấp nhận sau khi qua bộ phân tích đạt yêu cầu.

18


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

Nếu phân tích không đạt yêu cầu nước thải được bơm trở lại cột tripping cho
đến khi đạt yêu cầu.
Các đặc tính nước thải đã qua xử lý
-

Nước thải nhiểm dầu:
+ Dầu và mỡ:

-

-

Nước thải sinh hoạt
+ BOD5
+ TSS
+ Hàm lượng Clo
+ Nhiệt độ nước thải
+ pH

Nước thải nhiễm NH3:
+ Ammonia

II.

max

5 mg/l

max
max
max
max

50mg/l
100mg/l
0.1mg/l
400C
6~9

max

10mg/l

Nguyên liệu sản xuất
- Nguyên liệu sản xuất của nhà máy chủ yếu là khí thiên nhiên được lấy từ đường
ống PM3. Đường ống dẫn khí bắt nguồn từ giàn Bung Raya (BRA/B) tại lô
PM3 trong vùng thỏa thuận thương mại giữa Việt Nam – Malaysia và lô 46 Cái
-

Nước.
Thành phần chính của khí tự nhiên nguyên liệu đầu vào là các Hydrocarbon có
hàm lượng lớn nhất là khí Methane (CH 4) chiếm khoảng 78% và CO 2 chiếm

-

khoảng 8%
Nguồn nguyên liệu này sau đó sẽ được đưa vào cụm xử lí khí tự nhiên đầu vào
của xưởng phụ trợ.

1. Nguyên liệu đầu vào xưởng Ammonia
-

Khí nguyên liệu cho phân xưởng Ammonia là khí tự nhiên có thành phần
Thành phần, mole %
C1
C2
C3
i4
nC4
iC5
nC5
C6
CO2
N2

Thiết Kế
77.66
7.38
3.53

0.79
0.72
0.23
0.12
0.15
8.00
1.42

Dự phòng
73.13
2.91
1.52
0.44
0.35
0.17
0.1
0.24
18.41
2.73
19


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

Nước, mg/Nm3
Thủy Ngân, mg/Nm3, tối đa
Lưu huỳnh, mg/Nm3
H2S, tối đa
Mercaptans, tối đa
2. Nguyên liệu đầu vào xưởng Urea

80
0.01
10
11

79

Ammonia lỏng (Được cung cấp từ xưởng Ammonia)
- Áp suất 2.4 MPa (G) tại B.L xưởng Urea
- Nhiệt độ tối đa là 250C
- Độ tinh khiết NH3 tối thiểu 99,8% (wt)
- Nước + tạp chất tối đa 0,2% (wt)
- Nồng độ dầu tối đa 5 ppm (wt)
Ammonia lỏng cung cấp từ bồn chứa
- Áp suất 2,4 MPa (G) tại B.L xưởng Urea
- Nhiệt độ -32.60C
- Thành phần các khí trơ hòa tan trong dung dịch Ammonia:
+ Nồng độ hydrogen tối đa 35,35% theo thể tích
+ Nồng độ nitơ tối đa 15,15% theo thể tích
+ Nồng độ methane tối đa 44,19% theo thể tích
+ Nồng độ argon tối đa 5,31% theo thể tích
+ Độ hòa tan: 2,6 Nm3/tấn NH3
- Ammonia nóng được đưa sang xưởng Urea ở hoạt động bình thường, khi không
có sản phẩm Ammonia nóng từ xưởng NH 3, Ammonia lạnh sẽ được lấy từ bồn
chứa Ammonia lỏng và được gia nhiệt nhẹ trước khi sử dụng.
Carbon Dioxide (Đầu vào máy nén CO2)
- Áp suất bình thường 0,15 MPa (A)
- Nhiệt độ bình thường 450C
- Thành phần:

+ Carbon Dioxide tối thiểu 99,00% thể tích
+ Hydrogen tối đa 0,92% thể tích
+ Nitơ tối đa 0,08% thể tích
+ Nước bão hòa
- Hướng dẫn sử dụng khởi động tuabin KT06101 máy nén khí CO 2 được chỉ rõ
trong bản dữ liệu
Carbon Dioxide (CO2 ở đầu đẩy máy nén)
- Áp suất tối thiểu 15,8 MPa (A)
- Nhiệt độ 1200C
- Thành phần:
+ Hydrogen 0,91% thể tích
+ Oxygen 0,25% thể tích
+ Nitrogen 1,01% thể tích
+ Argon 0,01% thể tích
- Nước bão hòa
20


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

III.

Dây chuyền công nghệ.
1. Các dạng năng lượng sử dụng: điện, hơi quá nhiệt, hơi cao áp.
2. Tiện nghi hỗ trợ.
Ngoài xưởng Ammonia và xưởng Ure là hai phân xưởng sản xuất chính ở nhà máy
Đạm Cà Mau còn có xưởng Phụ trợ là nơi cung cấp các nguồn phụ trợ cho toàn bộ
nhà máy, bao gồm các cụm:
-

Cụm khí tự nhiên đầu vào
Cụm xử lí nước thô đầu vào
Cụm nước làm mát
Nồi hơi phụ trợ
Cụm xử lí nước thải sinh hoạt và nước nhiễm dầu
Bồn chứa Ammonia
Cụm máy nén khí và sản xuất Nitơ

+ Cụm khí tự nhiên đầu vào: Khí tự nhiên từ trạm phân phối khí GDC được đưa
vào lọc bụi và tách thủy ngân.
+ Cụm xử lí nước thô đầu vào: Trong điều kiện bình thường, cụm xử lí nước cung
cấp lưu lượng 78 m3/h, công suất tối đa là 360 m3/h nước khử khoáng. Đồng
thời cung cấp nước sinh hoạt với lưu lượng 22 m3/h.
+ Cụm nước làm mát: Nước làm mát của nhà máy được sử dụng bằng nước sông
hoặc nước Fresh. Thiết bị chính của cụm là Tháp làm mát với 8 khoang, lưu
lượng nước qua mỗi khoang là 4700 m3/h, Δt = 90C.
+ Nồi hơi phụ trợ: Nồi hơi phụ trợ là thiết bị sinh hơi quá nhiệt, cung cấp hơi cao
áp và hơi trung áp cho toàn bộ nhà máy. Công suất tối đa là 200 tấn/h hơi cao
áp tại áp suất 3,82 Mpag và nhiệt độ 3700C.
+ Cụm xử lí nước thải sinh hoạt và nước nhiễm dầu: Sử dụng công nghệ vi sinh
để xử lí nước. Cụm có thể xử lí được 13 m3/h. Ngoài ra, còn có cụm xử lí nước
thải nhiễm Ammonia có thể chạy công suất 5 m3/h.
+ Cụm máy nén khí và sản xuất Nitơ: Công suất Instrument Air là 2240 Nm3/h,
Plant Air là 2522 Nm3/h. Công suất sản xuất Nitơ là 420 m3/h.
+ Ngoài ra xưởng Ammonia còn có Flare, bồn chứa Ammonia.

21


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

3. Bản quyền công nghệ nhà máy.
-

Công nghệ nhà máy là công nghệ sản xuất hiện đại nhất thế giới hiện nay cho
sản xuất Ammonia và Urea:
+ Công nghệ xưởng Ammonia: Haldor Topsoe A/S – Đan Mạch và BASF –
Đức (cho công đoạn thu hồi CO2).
+ Công nghệ xưởng Urea: Saipem (Snamprogetti) – Italia.
+ Công nghệ xưởng tạo hạt TOYO (TEC) – Nhật Bản.

4. Sơ đồ bố trí nhà máy
5. Tổng
quan
dây
chuyền
công
nghệ
nhà
máy:

IV.

Quy trình công nghệ.
Các công đoạn chính và sơ đồ khối quy trình

Nguyên liệu
22

Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

-

V.

Quá trình sản xuất Urea trải qua 4 bước chính:
• Sản xuất Ammoniac (Xưởng Ammonia)
• Sản xuất Urea (Xưởng Urea)
• Tạo hạt (Xưởng Tạo hạt)
• Đóng gói sản phẩm (Xưởng thành phẩm)

Phân xưởng ammonia.
1. Nguyên liệu.
Khí nguyên liệu cho phân xưởng ammonia là khí tự nhiên có thành phần:
Thành phần, mole %

Thiết Kế

Dự phòng

C1

77.66

73.13

C2

7.38

2.91

C3

3.53

1.52

i4

0.79

0.44

nC4

0.72

0.35

iC5

0.23

0.17

nC5

0.12

0.1

C6

0.15

0.24

CO2

8.00

18.41

N2

1.42

2.73

Nước, mg/Nm3
Thủy Ngân, mg/Nm3, tối đa

80
0.01

Lưu huỳnh, mg/Nm3
H2S, tối đa

10

Mercaptans, tối đa

11

79

23


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

2. Các công đoạn sản xuất Ammonia:

CO2

Khí nguyên liệu
Khử lưu huỳnh

Reforming

Tách CO2

Chuyển hóa CO

H2 tuần hoàn
Hơi nước
Metan hóa
Không khí

Khí tổng hợp nguyên liệu

NH3

Tổng hợp Ammonia

 Cụm Khử lưu huỳnh (Desulphur Section):
Khí nguyên liệu chứa 15ppm về thể tích các hợp chất lưu huỳnh ở cả hai
dạng hữu cơ và vô cơ (H 2S). Do xúc tác của quá trình Reforming sơ cấp và
chuyển hóa CO ở nhiệt độ thấp rất nhạy cảm với lưu huỳnh, nên dòng khí
phải được khử lưu huỳnh trước khi vào cụm Reforming sơ cấp.
Công đoạn khử lưu huỳnh được thực hiện theo hai bước:
 Hydro hóa:

Các hợp chất lưu huỳnh dạng hữu cơ được chuyển hóa thành H 2S trong thiết
bị hydro hóa bằng xúc tác Coban-Molypden.
Các phản ứng xảy ra như sau:
RSH + H2 ↔ RH + H 2S
R1SSR2 + 3H2 ↔ R 1H + R2H + 2H2S
R1SR2 + 2H2 ↔ R1H + R2H + H2S

24


Báo cáo thực tập QT&TB tại nhà máy Đạm Cà Mau

(CH)4S + 4H2 ↔ C4H10 + H2S
COS + H2 ↔ CO + H 2S
R, R1, R2 là các gốc hydrocarbon.
Trong trường hợp có sự hiện diện của CO và CO 2 trong dòng khí vào thiết

bị, sẽ xảy ra các phản ứng sau:
CO2 + H2 ↔ CO + H2O
CO2 + H2S ↔ COS + H2O
Vì thế, sự hiện diện của CO, CO 2 và H2O ảnh hưởng đến hàm lượng lưu
huỳnh dư trong dòng khí công nghệ ra khỏi cụm khử lưu huỳnh.
 Hấp phụ H2S:

Khí tự nhiên hydro hóa được đưa vào các tháp hấp phụ lưu huỳnh với xúc
tác ZnO. Hai tháp hấp phụ lưu huỳnh được đặt nối tiếp nhau, một tháp đóng
vai trò hấp phụ chính một tháp đóng vai trò bảo vệ khi tháp trước quá tải
hoặc được cô lập để thay xúc tác.
Các phản ứng xảy ra sau đây:
ZnO + H2S ↔ ZnS + H 2O
ZnO + COS ↔ ZnS + CO 2
Hơi nước công nghệ không nên để đi vào tháp hấp phụ quá nhiều sẽ làm
ZnO bị hydrat hóa và không thể tái sinh trong thiết bị.
 Cụm Reforming (Reforming Section):
Trong cụm reforming, khí đã khử lưu huỳnh được chuyển thành khí tổng
hợp nhờ quá trình reforming xúc tác với hơi nước và không khí.
Quá trình reforming hơi nước có thể được mô tả theo các phản ứng sau đây:
CnH2n+2 + H2O ↔ Cn-1H2n + CO + 2H2 – Q

(1)

CH4 + 2H2O ↔ CO + 3H2 – Q

(2)

CO + H2O ↔ CO2 + H2 + Q

(3)

Cụm reforming xảy ra theo hai công đoạn: Reforming sơ cấp và reforming thứ
cấp.
 Cụm Chuyển hóa CO (Shift Section):

25