Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy 108 trục khửu

Lời nói đầu
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nhằm cung cấp
các kiến thức cơ bản để giải quyết một vấn đề tổng hợp
về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy, sinh viên đợc làm quen với cách sử dụng
tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh
những kiến thức lý thuyết và thực tế sản xuất, độc lập
trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia
công, xác định dạng sản xuất, xác định phơng pháp chế
tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết,
tính thời gian gia công, tính lơng d, tính toán thiết kế đồ
gá.
Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập
1 và 2), Máy cắt kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ
tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo máy(T ập 1 và
2).
Đợc sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo đến nay cơ bản
em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu
sót trong quá trình làm đồ án, em kính mong sự chỉ bảo
tận tình của các thy trong bộ môn để em có thể củng cố
thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin
chân thành cảm ơn.

1
1


Sinh viªn:
Vũ Anh Tuấn

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Đây là một trục khuỷu dạng nguyên nó có nhiêm vụ biến chuyển động
quay thành chuyển tinh tiến và ngược lại nhờ tay biên .
Trục khuỷu chịu lực khí thể T,Z do lực khí thể và lực quán tính của
nhóm pistong thanh truyền gây ra .Ngoài ra truc khuỷu còn lực quán tính ly
tâm của các khối lượng quay lệc tâm của bản thân truc khuỷu và các thanh
truyền . Những lực này gây uốn ,xoắn ,dao động xoắn và dao động ngang
của truc khuỷu bao gồm :
Có hai cổ khuỷu hai
Hai đầu trục có then để lắp ghép bánh răng
Có hai má khuỷu
Một chốt khuỷu
+Cổ khuỷu được gia công và sử lý bề mặt đạt độ cứng và độ bóng
cao. Cổ khuỷu thường rỗng để làm rãnh dẫn dầu bôi trơn đến các cổ và chốt
khác nhau của trục khuỷu .
2
2


+ Cht khuu cng c gia cụng v s lý t búng v cng
cao
+ Mỏ khuu ta dựng hai mỏ khuu dng ụvan nhm gim trng lng
v cú sc bn u .
2. Phõn bit tớnh cụng ngh trong kt cu :
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao
tiện thông thờng
Trong trờng hợp này then của trục chúng ta phải giữ

nguyên kết cấu
Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia
công trên máy chép hình thuỷ lực
Trên chi tiết có hai lỗ nghiêng do đó ta phải chế tạo đồ
gá để gia công lỗ nghiêng này.
Ta có l/d=906/92<10 nên trục đủ đ cứng vững
Trục là trục khuu vì vậy bắt buộc phải gia công trớc
khi mài khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện là có nhng
vẫn có thể chấp nhận đợc
Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai
đầu làm chuẩn định vị
Ta cú th gia cụng kt cu ca trc bng cỏc dao tin thụng thng ,
khi khoan l chng tm v chng xoay cng c dựng bng nhng mi
khoan thụng thng .
Kớch thc ng kớnh trc t hai gi c gim dn v hai phớa .
trong trng hp ny cú lp ghộp then bng then h .

3
3


Trc phi qua nhit luyn ,trong quỏ trỡnh gia cụng trc khụng cn cú
l tõm ph.
3.Xỏc nh dng sn xut
S lng chi tit tng cng cn ch to trong mt nm c xỏc nh
theo u bi ta ó cú N= 10000 chi tit
Khi lng chi tit sn sut : Q1 = .V
V = 6 dm3 - th tớch ca chi tit
: trng lng riờng ca vt liu
Vi vt liu l thộp ta cú

= 7,852Kg/dm

3

Vy ta cú :Q 1 = 42 kg.
Suy ra ú l dng sn xut hng khi, ( bng 2.6 trang 31 [1] )
4. Chn phụi v phng phỏp ch to phụi
Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm
thép các bon nh thép 35,40,45 ;thép hợp kim nh thép
crôm,crôm-niken;40X;40;50
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục
khuu là thép 40X.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục
đợc chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy
ép. Bng 3 -17 stcnctm tr190.
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi
vì loại phôi này đảm bảo đợc những tiêu chuẩn nh:hình
dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp lí,có thể sản
xuất phôi hàng loạt,..
4
4


Dựng phng phỏp dp ch to phụi ,chi tit ny cú th c dp
trờn mỏy nm ngang hoc dp ng .
Phng phỏp dp cú ba via , trng lng ba via l ( 0,5- 1% Q)
5.Phõn tớch cỏc quỏ trỡnh cụng ngh hin cú qia cụng chi tit ó cho .
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm
giữa các cổ trục là rất quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu
này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất.

Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là
hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm
chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết
các bề mặt trục
Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực
hiện bằng cách chống tâm hai đầu,để chống xoay chúng
ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu
Khi gia công các phần khác của trục nh then,lỗ chúng ta
dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nhng đợc thực hiện bằng
cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ để khống chế đủ số
bậc tự do cần thiết
6.Lp tin trỡnh cụng ngh v thit k nguyờn cụng
hon thin chi tit trc khuu ta cú cỏc nguyờn cụng sau :
6.1. Kim tra phụi
-Kim tra cỏc kớch thc ca phụi rốn , m bo lng d gia cụng
-Phụi ó qua kh ng sut
-Phụi rốn khụng cú cỏc vt nt , chỏy gp x
5
5


6.2. Khỏa mặt đầu và khoan hai lỗ tâm :
Trên một nguyên công đồng thời thực hiện phay mặt đầu và khoan lỗ
tâm ở cả hai phía trên máy chuyên dùng
- Có máy sau : MP-71, MP - 73 , MP -75
Dao phay : D50 – 22 25 14
Mũi khoan : d = 0,5 - 6 ; D0 = 2 - 18 ; L = 1.5 – 1
6.3. Tiện cổ khuỷu và tiện côn .
Máy T616
Dao : Dao tiện tổ hợp với bước tiến lớn và tiện rãnh

Khoan lỗ đầu nằm trên tâm của cổ biên ( lỗ công ghệ)
Máy 2H55
Dao : d = 0,5 – 6 ; D0 = 2 – 18 ; L = 35- 70 ; l = 1,5 – 11,5
6.4. Tiện cổ biên
Máy T616
Dao : Dao tiện tổ hợp với bước tiến lớn và tiện rãnh
Nhiệt luyện
Mài tinh cổ chính
Máy : 2A130
Dao ГОСТ 2124 – 67
ΠΠ – Đá phẳng
6.5. Mài tinh cổ biên
Máy: 2A130
Dao : ГОСТ 2124 – 67
6
6


ΠΠ – đá phẳng
6.6. Khoan lỗ xiên của truc khuỷu .
Máy :2H55
Dao : mũi khoan ruật gà đuôi trụ loại dài
Khoan lỗ đứng của truc khuỷu .
Máy :2H55
Dao : mũi khoan ruật gà đuôi trụ loại dài
6.7. Phay r·nh then
Máy 6 H82
Dao : Dao phay rãnh then đuôi trụ
6.8. Tiện ren
Máy :T616

Dao : Dùng tiên ren
6.9. Đánh bóng
Máy : 2A130
Dao : ГОСТ 2124 – 67
Π Π – Đá phẳng
Sau đây là một số nguyên công cuối
- Lắp đối trọng nút dầu :
. Định vị và kẹp chặt chi tiết trên ê tô
. Làm sạch toàn bộ các bề mặt chi tiết trước khi lắp
. Lắp lần lượt các chi tiết đối trọng , bu lông , đêm hãm vào truc
khuỷu
. Xiết chặt các bu lông , đánh gặp các đệm hãm
7
7


. Lp nỳt u vo hc u trc khuu .
. Xit chy nỳt u , tỏn cht u nỳt du ti ba im
. Lp ai c vo trc khuu
. Thỏo chi tit kim tra
Cõn bng :
. Lp úi trng cõn bng vo trc khuu
. t chi tit lờn giỏ cõn bng , xỏc nh lng mt cõn bng theo yờu
cu k thut ca bn v
. Kim tra
Tng kim tra
. Cỏc yờu cu k thut , khong cỏc tõm , chiu rng rónh then kim
tra 3%
. Cỏc ng kớnh c trc chiu rng c biờn , kớch thc hai vai trc
kim tra 100%

. Cỏc kớch thc cũn li kim tra 5 %
7. Tớnh toỏn lng d gia cụng

Xác định lợng d và kích thớc giới hạn cho
các bớc công nghệ gia công công cổ biên
1.Lập trình tự gia công: Ghi vào cột 1các thông
số Rz,Ta, a và vào các cột 2,3,4 phôi có dạng phôi
cán nóng, phôi cán tinh định kích thớc cấp chính
xác 7 => 12 , chất lợng mặt đầu sau khi cán nóng
dung sai chiều dài sau khi cắt 1mm, khối lợng
khoảng 42 kg. Tiến trình công nghệ gia công gồm
3 bớc .
Chuẩn định vị :mặt đầu lỗ là mặt phẳng hạn
chế 3 bậc tự do
Mặt đáy 2 bậc tự do
Mặt bên 1 bậc tự do
8
8


Bớc
côn
g
ngh
ệ

Các thành phần của Lợng
lợng d
d tt
Z min

Kích
thớc
tính

Rz

T





Phôi

200

300

271

0

1600

21.488

Khoa
n
rộng

50

50

13.55

0

230

Doa
thô
Doa
tinh

10

25

0.68

0

5

10

0.01

0

dti

Dung
sai



Kích thớc giới
hạn(mm)

Lợng d
giới
han(mm
)

dmin

dmax

2Zg

2Zg

300

21.188

-

-

21.918

150

21.768

21.48
8
21.91
8

230

380

72

21.990

39

21.951

72

183

31

22.021

31

22

31

49

21.99
0
22.02
1

h

Lợng d đợc tính theo công thức :
2 Z i min = 2( Rzi 1 + Tai 1 + i21 + i2 )

trong đó : Rzi 1 :chiều cao mấp mô tế vi do bớc công
nghệ sát trớc để lại
Tai 1
:chiều sâu lớp kim loại bị h hỏng do bớc công
nghệ sát trớc để lại
i 1 :là sai số không gian tổng cộng do bớc công
nghệ trớc để lại
i :sai số gá đặt

Với vật liệu đúc trong khuôn kim loại tra bảng
(3.2HDTKACNCTM) ta có Rz=200,Ta=300( à m ) phôi
đúc trong khuôn kim loại cấp chính xác 12:14

Tra bảng (3.5)
Bớc gia công
9
9

Rz( à m )

Ta( à m )

h


Phôi
200
300
Khoét thô
50
50
Doa thô
10
25
Doa tinh
5
10
2.Sai số không gian tổng cộng khi gia công lỗ
(ỉ22H7)

Xác định theo công thức :
ph = cv2 + lk2

trong đó : cv : sai số cong vênh của mặt lỗ sau khi
đúc sai số này đợc tính cho hai phơng pháp dọc
trục và hớng kính
cv = ( d )2 + ( k l ) 2

trong đó :
k = 0.7
Độ cong vênh đơn vị lấy theo bảng (3.7)
d = 22 Đờng kính của lỗ gia công
l = 20 Chiều dai của lỗ gia công
Do đó :
cv = (0.7 22) 2 + (0.7 * 20) 2 = 21à m

Sai số do độ lệch thao đúc tạo lỗ trong trờng hợp
này lấy lk là sai lệch về vị trí của các mặt chuẩn
đã gia công ở các nguyên công trớc và đợc sử dụng
để gá đặt chi tiết trên nguyên công đang thực
hiện so với với bề mặt cần gia công .ở đây bể
mặt đã gia công là mặt đầu lỗ ỉ22 và dùng để
định vị gia công lỗ
Sai số không gian sót lại sau khi khoan rộng đợc
tính theo công thức (HDTK)
2


0.2
2

lk = ph ữ + 0.252 =
ữ + 0.25 = 0.270 mm = 270 à m
2
2
2



trong đó : ph :dung sai của phôi tra theo cấp chính
xác chế tạo phôi
10
10


và
kích
thớc
lớn
nhất
(bảng2.11HĐTKACNCTM)
vậy sai lệch không gian tổng cộng
ph = 212 + 2702 = 271à m

ph =200 à m

àm

3.Sai số không gian sót lại đợc xác định theo công
thức sau:
cl = K cx * ph

trông đó :
Kcx:hệ số chính xác hoá tra bảng (3.9):
Hệ sô chính xác hoá
Kcx
Khoan
0.05
Doa thô
0.05
Doa tinh
0.02
ph:Dung sai của phôi=200 à m
Do đó có bảng tính sau:
Bớc gia công
Lợng d còn lại
Khoan rộng
0.05*271=13.55 à m
Doa thô
0.05*13.55=0.68 à m
Doa tinh
0.02*0.68=0.01
4.Xác định sai số gá đặt:
gd = c2 + k2 + dg2
c :Sai số chọn chuẩn =0 do mặt gia công vuông
góc mặt định vị
k :Sai số kẹp chặt
k = c * Qn * cos( ) = 0 ở đây = 900 kẹp theo phơng
vuông góc
dg :Sai số đồ gá
Sai số đồ gá thờng không liên quan đến sai số gá

đặt do đó :
11
11


gd = c2 + k2 =0
Thay số vào công thức tính lợng d và lập bảng ta
có:
5.Lợng d nhỏ nhất:
-Khoan 2Z min=2(200+300+13.55)=230 à m
-Doa thô: 2 Z min=2(50+50+13.55)=72 à m
-Doa tinh:
2Zmin=2(5+10+0.01)=31 à m
-Phôi :2Zmin=2(200+300+271)=1542 à m=1600 à m
6.Tính kích thớc tính toán:Bằng cách ghi kích
thớc lớn nhất vào hàng cuối cùng còn các kích thớc
khác thì lấy kích thớc trớc đó trừ đi lợng d tính
toán nhỏ nhất nh vậy ta có:
-Doa tinh:d=22.021mm
-Doa thô d=22.021-0.031=21.990
-Khoan rộng d=21.990-0.039=21.951mm
-Phôi
d=21.918-0.230=21.688mm
7.Tra dung sai của các nguyên công theo sổ
tay CNCTM I
2 = 100 3 = 39 4 = 21à m
1 = 300àm
8.Tính kích thớc giới hạn lớn nhất:bằng cách làm
tròn số kích thớc tính toán theo hàng số có nghĩa
của dung sai(số có chữ số sau dấu phẩy bằng số

chữ số của dung sai) nh vậy kích thớc giới hạn lớn
nhất của nguyên công doa tinh(bớc) doa tinh la
22.021 cột 10
-Doa tinh:d=22.021mm
-Doa thô d=22.021-0.031=21.990
-Khoan d=21.990-0.039=21.951mm
-Phôi
d=21.918-0.230=21.688mm
9.Tính kích thớc giới hạn nhỏ nhất :cột số 9)
bằng cách lấy kích thớc giới hạn lớn nhất trừ đi dung
sai nguyên công.nh vậy ta có :
-Doa tinh:d=22.021-0.021=22 mm
12
12


-Doa thô d=21.951-0.039=21.912mm
-Khoét d=21.918-0.15=21.768mm
-Phôi
d=21.488-0.3=20.119mm 20mm
10.Tính lợng d giới hạn:
2Zmin:là hiệu các kích thớc giới hạn lớn nhất giữa hai
nguyên công
2Zmax:là hiệu kích thớc giới hạn nhỏ nhất giữa hai
nguyên công
đợc tính trong bảng trên
11.Xác đinh lợng d tổng cộng:
Z 0ghmin = Z ighmin = 31 + 72 + 230 = 333àm
Z 0ghmax = Z ighmax = 49 + 183 + 380 = 612àm
Tra lợng d cho các nguyên công còn lại:

Sử dụng bảng tra lợng d gia công của (bảng 3-94)
và bảng sai lệch cho phép theo kích thớc(bảng 397) của vật đúc cấp chính các I và bảng giá trị
dung sai của các kíc thớc lỗ ta có đợc các giá trị lợng d và dung sai cho phép của các bề mặt còn
lại ,ta đợc bảng giá trị tơng ứng nh sau:

Bề mặt gia Kích thớc
công
Danh
nghĩa
1.Mặt đáy
20x40
2.Mặt trên
20
3.Mặt đầu 22H7
lỗ 22
4.Hai
mặt 40
bên
5.Lỗ
định 4
13
13

Lợng d
Bảng
tra
1,0
1,0
1,0

Tính
toán
-

0.2
0.3
0.021

1.5

-

0.2

2

Dung
sai

+0.1


vÞ
7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công ( tính cho một nguyên công
cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho một nguyên công còn lại .
Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện cổ biên truc khuỷu
a. Chiều sâu cắt
Chiều sâu cắt khi tiện thô : t = 0,5
Chiều sâu cắt khi tiện tinh : t = 0,1

÷ 2 mm

÷ 0,4 mm

b. Bước tiến dao
S = 0,4 ÷ 0,5 mm /vg
Ta dùng bước tiến dao này cho cả nguyên công tiện thô và tiện tinh .
Ta phải đi kiểm tra độ bền của cán dao
Độ bền của cán dao được kiểm tra bằng độ bền uốn dưới tác dụng của
lực cắt Pz
BH 2 [σ u ]
6l
Pz =
(kg)

Trong đó
B = 25mm , H = 25 mm – kích thước cán dao ( mm )

[σ u ] - độ bền uốn cho phép (kg/mm2 , [σ u ] = 20kg/mm2 đối
với thép kết cấu
l = 100 mm – chiều dài thò ra của cán dao (mm)
Vậy thay vào công thức ta có:
c. Vận tốc cắt .
Vận tốc cắt được tính theo công thức sau :
C
Yr
V = T t S Kv ( m/ph)
v
m Xr

Trong đó :
14
14


T = 60 phút ( tuổi bền dụng cụ , sử dụng một dao )
t = 1mm ( đối với tiệm thô ) – chiều sâu cắt mm
t = 0,3 mm ( đối với tiện tinh )
s = 0,4 mm/vg – bước tiến dao ( mm/vg)
Tra bảng 2 – 8 /152 sach STGCC ta có :
Cy = 56 ; Xv = 0,25 ; Yv = 0,66 ; m = 0,125
Kv : hệ số điều chỉnh vận tốc .
Kv = Kmv.KnvKuvKyvKylvKrvKpvKov
Kmv – hệ số tính đến cơ lý vật liệu gia công
Kmv = 75/σb = 75/75 =1
Với σb = 75kg/mm2 ( tra theo bảng 2.9/154STGCC)
Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi
Knv = 0,8 (tra theo bảng 2.13 /115STGCC)
Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cu cắt
Kuv = 1 (tra theo bảng 2.15/ 156 STGCC)
Kov – hệ số phụ thuộc vào dạng gia công
Kov = 1.04 ( tra theo bảng 2.15/156STGCC)
KyvKylvKrvKpv hệ số tính đến thông số hình học lưỡi cắt được tra theo
bảng 2.16
KyvKylvKrvKpv = 0,9.0,91.1,03.1,04
Vậy thay vào công thức trên ta được :
Đối với tiện tinh ta có :
V = 60

56

.0,3 0, 25.0,4 0,66 .1.0,8.1.1,04.0,9.0,91.1,03.10,4 = 58,29 (m/ph)

0 ,125

Đối với tiện thôta có :

15
15


V = 60

56
.0,3 0, 25.0,4 0,66 .1.0,8.1.1,04.0,9.0,91.1,03.10,4 = 43,14 (m/ph)

0 ,125

d. Tính lực cắt .
Lực cắt tiếp tuyến Pz được tính theo công thức sau :
Pz = CptpXSpyVpnKp (kg)
Tra theo bảng 2.19/157 ta có :
Cp=300; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 : np= -0,15
Kp = kmp.kφ pkγpkλpkrp = 1.1,08 .1,15.1.0,93 = 1,16
kmp – hệ số có tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công được cho
theo bảng 2.17/157STGCC
kmp = (σb/75)n b = (75/75)n b =1
kφ pkγpkλpkrp hệ số tính đén thông số hình học lưỡi cắt chọn theo bảng
2.20/158
kφ pkγpkλpkrp= 1,08.1,15.1,0.0,93 =
Vậy thay vào công thức trên ta có :

PZ = 300.0,31,0.0,40,75.58,290,15.1,16 = 28,54 (kg)
Đối với tiện thô :
PZ = 300.11.0,40,7543,140,15.1,16 = 99,52 (kg)
Vậy thỏa mãn điều kiện
PZ cắt ≤ [ PZ]
e. Tính công suất cắt :
Công suất cắt được tính theo công thức sau :

N=

28,54.58,29
= 0,27(kw)
120,60

Thay các công thức trên vào công thức ta có :
Đối với tiện tinh :
16
16


N=

28,54.58,29
= 0,27(kw)
120,60

Đối với tiện thô :

N=

28,54.58,29
= 0,27(kw)
120,60

So sánh với công suất của máy :
NC ≤ Nm.η
Nghĩa là : 0,07 ≤ 4,5.0,8
Vậy máy T616 đủ công suất để gia công.
Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại
7.2.1. Ta tra chế độ cắt cho nguyên công tiện :
7.2.1.1 Tính chiều dài cắt:
7.2.1.1.1 Tiện cổ khuỷu :
L = Lct + yc + yvr
Lct – chiều dài gia công của chi tiết (mm)
yc – chiều dài vào cắt (mm) .
Dựa vào chi tiết và tra bảng 2.60 và bảng 2.61 Sách STGCC ta có
L = 40 +1 +3 = 44 ( mm)
7.2.1.1.2 Tiện mặt trụ có đường kính 30mm
L = 30+1+3 = 34 ( mm)
7.2.1.1.3 Tiện mặt trụ có đường kính 20mm và có then :
L = 12 + 1 + 3 = 16 ( mm)
7.2.1.1.4 Tiện mặt trụ côn :
L = 40 + 1 + 3 = 44 ( mm )
7.2.1.2 .Bước tiến dao :
a. Tra bảng 2.62 ta có bước tiến dao : S0 = 0,6 mm
17
17


b. Tính bước tiến dao theo công thức sau :

St = Sb.k = 0,6.0,9 = 0,54 mm
Với chọn k = 0,9
c. Vạy ta chọn lại bước tiến dao theo máy : S0 = 0,5< Smáy
7.3. Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính
a. Tra bảng 2.65 ta có : v = 40m/ph
b. Tính vận tốc cắt :
v = vbk1k2k3 = 40.1.1.1 = 40 mm/ph
Với k1, k2 , k3 – hệ số hiệu chỉnh vận tốc tra theo các bảng 2.68
đến 2.75
vb - Vận tốc tra theo các bảng 2.65 đến 2.67
Tính tốc độ quay trục chính
n = 1000.v/(лD) = 1000.40/ (3,14.50) = 2,55v/ph
c.Chọn lại tốc độ quay trục chính theo máy :
n ≤ nmáy . Vậy ta chọn n = 250 v/ph
d. Tính lại vận tốc cắt
v = Π Dn /1000 = 3,14.50.250/1000 = 39
4. Tính lực cắt :
a. Tra bảng 2.76 ta có : Pz = 1120 N
b. Tính lực cắt :
Pz = PzbPp1Pp2 = 120.1. 1,1 = 132 N
Với : Pzp – lực cắt tra trong bảng 2.76
Pp1Pp2 – hệ số điều chỉnh lực cắt tra theo bảng 2.77 và 2.78
5. Tính công suất theo công thức :
Nc = Pzv/ 6120 =132.39/6120 = 0,84 ( kW)
6. Kiểm tra khả năng công suất của máy :
Nc ≤ Nđcη . Vậy thỏa mãn
18
18

+ Tra chế độ cắt cho nguyên công mày
- Tính vận tốc đá mài :
Vd = Π D.nd/1000.60 = 3,14 .300.2110/ 1000.60 = 33(m/s)
- Tính vận tốc và số vòng quay của chi tiết :
* Chọn vận tốc chi tiết theo bảng 2.194 :Vct = 30 (m/ph)
* Tính số vòng quay chi tiết :
n = 1000.v/(Π.d) = 1000.30/ (3,14.40) = 240 (m/ph)
* Tính lại vận tốc của chi tiết :
v = Πdn/1000 = 3,14.40.240/1000 = 30(m/ph)
* Chọn bước tiến ngang : Sm = 1,9mm/ph .Tra bảng 2.195
* Sác định thời gian sửa tinh : tt = 0,08 (ph) . Tra bảng 2.201
* Xác định chiều dày cắt khi sửa tinh : at = 0,05 (mm) . Tra bảng
2.203
+ Tra chế độ cắt cho nguyên công phay
Bước tiến dao : Sz = 0,15 bảng 2.83
Tuổi bền của dao phay : Tp = 100
Tính vận tốc cắt , số vòng quay và bước tiến daocho bàn máy
Vận tốc cắt : vb = 170 m/ph
Số vòng quay trục chính :
n = 1000.170/3,14.100 = 541v/ph .Chọn n =540 v/ph
* Vận tốc thực tế :
v = Π.Dn/1000 = 3,14.100.540/1000 = 170 (m/ph)
* Bước tiến dao cho bàn máy :
Sm = SzZdn = 0,15.14.540 = 1134 =1,13 m/ph
*Tính công suất cắt :
Nc = EvtZuK1K2/1000 = 5.170.1.14.0,9.1/1000 = 12w . Vậy thỏa mãn
Nc ≤ 1.2 Ndcη
19
19

8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .
Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức sau đây :
L + L1 + L2
S .n
T0 =
(ph)

Trong đó : * L – Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1 – Chiều dài ăn dao (mm)
L2 – Chiều dài thoắt dao mm
S – Lượng chạy dao vòng ( mm/ph)
n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
- Nguyên công I:
Bước 1 : khỏa hai mặt đầu : L = 2 mm ; L1 = 2 mm ;
T0 =

4.

2+2
L1 + L2
Sn = 4 1,13.170 = 0,08 (ph)

Bước 2 : Khoan tâm : L = 7 m ; L1 = 3mm
T0 =

3.

7+3
L + L1

3
= 0,37
Sn = 0,09.900
( Ph)

236
Nguyên công 2 : Tiện thô T0 = 0,5.250 = 1,888 ( ph)
236
Nguyên công 3: Tiện tinh T0 = 0,3.400 = 2 (ph)

Nguyên công 4 : Phay mặt bắt đối trọng : Phay mặt phẳng bằng dao
phay trụ L = 22 mm ; L1 = 4 mm ; L2 = 4 mm
2.

T0 =

L + L1 + L2
22 + 4 + 4
2.
S0n
1,5.500 = 0,08 (ph)
=

Phay mặt bậc bằng dao phay mặt đầu L = 15 mm ;L1 = 3mm ; L3 =
3mm.
8

T0 =
20
20

L + L1 + L2
22 + 4 + 4
2.
S0n
1,5.500 = 0,08 (ph)
=


Nguyên công 5 : Khoan 8 lỗ Ф6 . L = 15mm ,L1 = 3 mm , L2 = 3 mm
8

T0 =

L + L1 + L2
15 + 3 + 3
=8
= 1,5
S0n
0,1.960
(ph)

- Nguyên công 6 :Ta rô 8 lỗ Ф6 .L = 15mm , L1 = 3mm
 L + L1 L + L1 
15 + 3 
 15 + 3
 = 8.
8
+
+


Sn
Sn1 
0,5.960 0,5.1120 


T0 =
= 0,557 (ph)

- Nguyên công 7 : Phay rãnh then kín .
* Phhay rãnh then phần trụ côn .
h +1 L − D
5 +1
32 − 8
+
=
+
S Mn
0,12.500 0,15.500 = 0,42 (ph)
T0 = S Md

* Phay rãnh then phần trụ
h +1 L − D
5 +1
8−5
+
=
+
S Mn
0,12.500 0,15.500 = 0,14 (ph)

T0 = S Md

- Nguyên công 8 : Tiện ren ngoài
L = 15 mm, L1 = 3 mm , L2 = 3 mm .
9+3+3
L + L1 + L2
Sn
T0 =
= 0,3.300 = 0,167 (ph)
221
Nguyên công 9 : Mài : T0 = 0,81.150 = 1,81 (ph)

Nguyên công 10 : khoan hai lỗ Ф6
L = 98 mm , L2 = 3mm , L2 = 3mm
2.

T0 =

L + L1 + L2
98 + 3 + 3
2.
S0n
0,1.960 = 1,083 (ph)
=

9. Tính và thiết kế một đồ gá .
Lập sơ đồ gá đặt , tính lực kẹp ,thiết kế các cơ cấu của đồ gá , tính
sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số điều chỉnh , sai số chế tạo

21

21


cho phép của đồ gá , yêu cầu kỹ thuật của đồ gá , lập bảng kê khai các chi
tiết của dồ gá .
1/ Xác định kết cấu của đồ gá .
1.1/ Yêu cầu kỹ thuật .
- Nguyên công tiện cổ biên trục khuỷu được thực hiện trên máy tiện
T616 , là Nguyên công 4 trong 12 Nguyên công gia công cơ
- Yêu cầu kích thước , độ nhám, độ chính xác vị trí tương quan :
+ Đường kính cổ biên :Ф40-0,019 .
+ Độ nhám : Ra = 0,5 .
+ Chiều dài gia công : 34 mm
1.2/ Sơ đồ gá đặt .
Chi tiết được định vị trên hai khối chự V gắn một mặt và tý chốt trám ,
hạn chế sáu bậc tự do.
Hai khối chữ V ngắn hạn chế bốn bậc tự do .
Chốt trám hạn chế một bậc tự do quay .
Một mặt tỳ hạn chế nốt bậc tự do tịnh tiến
Với sơ đồ gá đặt như trên , ta có được cơ cấu đồ gá với :
+ Độ cứng vựng cao .
+ Đảm bảo định vị đủ số bậc tự do .
+ Sai số về đường kính của cổ biên phụ thộc vào độ cứng vững của
trục quay .
1.3/ Kẹp chặt .
- Chọn phương lực kẹp là thặng đứng, có hướng từ trên xuống .
- Để kẹp chặt chi tiết trên đồ gá , ta chọn phương pháp kẹp chặt bằng
bu lông đai ốc .
- Cơ cấu kẹp bằng bu lông đai ốc có những ưu điểm sau :
+ Lực kẹp lớn .

22
22


+ Cơ cấu kẹp đơn giản .
+ Tính vạn năng cao
+ Dễ sử dụng các chi tiết tiêu chuẩn như bu lông đai ốc .
2/ Tính lực kẹp .
- Sơ đồ lực :
Trong nguyên công tiện cổ biên trục khuỷu để xác định lực kẹp khi
tiện dưaaj vào phần tính trên ta chọn lực cắt PZ cắt của nguyên công cắt thô
vì nó lớn hơn của cắt tinh .
Vậy ta có : PZ cắt = 99,25 kg
- Qua sơ đồ ta có phương trình cân bằng lực có dạng .
Mms = W t. f.R = Km = kPzR0
Ở đây :
Mms : Momen ma sát giữa chấu kep và chi tiết .
Wt : Lực kẹp tổng cộng
f : Hệ số ma sát giữa vật kẹp và chi tiết f = 0,35 .
R : bán kính của chi tiết tại phần gia công .
M : mômen cắt
K : hệ số an toàn
K = K0K1K2K3K4K5K6
K0 : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0 = 1,5
K1 : hệ số kể đến hệ dư không đều K1 = 1,2
K2 : hệ số kể đến dao mòn làm tăng lưc cắt . K2 = 1,2 .
K3 : hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt . K3 = 1,2
K4 : hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3
K5 : hệ số kể đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K5 = 1
K6 ; hệ số kể đến mômen làm lật chi tiết qua điểm tựa K6 =1 .

23
23


K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1 = 3,37
KM KPZ R0
=
fR
W= FR
3,37.99,52.20
=
W = 0,35.25
766,58 kg

Vy ta cú lc kp ca mt bu lụng se l :
W
W0 = 4

t

=

766,58
4

= 171,65 kg

3/ Tớnh sai s ch to cho phộp ca gỏ .
Sai s gỏ t c tớnh theo cụng thc sau :

Tài liệu tham khảo

[1].Công nghệ chế tạo máy.
NXB KHKT -Hà Nội 1998.
Chủ biên và hiệu đính :
PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến.
[2].Sổ tay và Atlas đồ gá.
NXB KHKT - Hà Nội 2000.
PGS,PTS Trần Văn Địch.
[3].Atlát đồ gá.
NXB KHKT - Hà Nội 1999.
PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS
Trần Xuân Việt.
[4].Chế tạo phôi- tập 1,2.
NXB ĐHBK - 1993.
24
24


Hoàng Tùng, Phạm Bá Nông, Nguyễn Văn Hảo, Đinh
Công Mễ, Nguyễn Luyến.
[5].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy.
NXB KHKT- Hà Nội 2000.
PGS,TS Trần Văn Địch.
[6].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2,3
NXB KHKT - Hà Nội 2005.
Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần
Xuân Việt.
[7].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy. 2 tp
NXB KHKT - Hà Nội 2001.

Chủ biên: Trần Văn Địch.
[8] .Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá - NXB KH&KT
2000
Lê Văn Tiến; Trần Văn Địch; Trần Xuân Việt.
[9] . hng dn thit k ỏn cụng nghờ ch to mỏy
2004
Gs . ts :Nguyn c Lc : Lu Vn Nhang .

25
25