Bản vẽ autocad xi măng Pooclăng sản xuất theo phương pháp khô lò đứng

Xi măng Pooclăng sản xuất theo phương pháp
khô lò đứng công suất 80.000 tấn clanke/năm

1

1


2

2


3

3


4

4


5

5


6

6

7

7


8

8


9

9


10

10


11

11


12

12

13

13


14

14


CHƯƠNG I
TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT

Cân bằng vật chất là tỷ số giữa nguyên liệu đưa vào trong sản xuất
và số lượng sản phẩm thu được trong quá trình sản xuất. Qua số liệu cân
bằng vật chất cho ta biết được số lượng nguyên liệu hay sản phẩm cần
thiết ở mỗi công đoạn. Trên cơ sở đó lựa chọn thiết bị máy móc cho cả
dây chuyền sản xuất, hoạch toán giá thành và làm cho dây chuyền công
nghệ cân đối, đồng bộ. Phương pháp tính căn cứ vào sản lượng yêu cầu,
tính lượng nguyên liệu theo từng khâu của quá trình sản xuất.

I. Chế độ làm việc của nhà máy.
1.) Đặc điểm sản xuất xi măng theo phương pháp lò đứng:
Quá trình sản xuất tối ưu nhất là phải thường xuyên, liên tục, đặc
biệt với công đoạn nung luyện và sấy thùng quay ( bởi vì mỗi khi dừng
hoạt động thì khi hoạt động trở lại phải nhóm lại lò rất tốn kém và mất
thời gian ). Tuy nhiên lò cũng không thể hoạt động thường xuyên trong
một thời gian dài. Bởi vì trong một thời gian làm việc các thiết bị máy

móc bị hỏng hóc cần được sửa chữa và bảo dưỡng, đặc biệt ở đôn nung
nung lớp gạch chịu lửa thường bị ăn mòn, với đôn xây bằng gạch Cr-Mg
bình quân 3 ÷ 5 tháng thì phải thay lớp gạch chịu lửa khác.
Với dây chuyền sản xuát xi măng nhất thiết phải có hệ thống dự
trữ nguyên liệu ở khâu trung gian, cũng như ở các khâu mà phổ biến là
hệ thống xylô. Như vậy giúp cho các phân xưởng làm việc độc lập với
nhau trong một khoảng thời gian nhất định. Tuy nhiên để tận dụng tối đa
15

15


khả năng làm việc của máy móc thiết bị thì các máy móc nên chọn đúng
công suất và chế độ làm việc của chúng nên chọn đồng bộ.
Để cho nhà máy xi măng lò đứng làm việc thuận lợi ta chia nhà
máy làm 3 phân xưởng:
- Phân xưởng xi măng
- Phân xưởng nung luyện
- Phân xưởng chuẩn bị phối liệu
2.) Lập chế độ làm việc của nhà máy:
a.) Lập chế độ làm việc cho phân xưởng nung luyện :
Ở phân xưởng này yêu cầu phải làm việc liên tục không nghỉ chủ
nhật và những ngày lễ trong năm, chỉ nghỉ 6 ngày tết nguyên đán và 49
ngày sữa chữa, một ngày làm việc 3 ca và mỗi ca làm việc 8 tiếng.
Vậy số ngày làm việc trong năm :
365 – ( 49 + 6 ) = 310 ngày
b.) Phân xưởng chuẩn bị phối liệu :
Số ngày trong năm: 365 ngày
Số ngày dừng sửa chữa: 45 ngày
Số ngày nghỉ các ngày lễ, tết: 10 ngày

Vậy số ngày làm việc là: 365 - ( 45 + 10 ) = 310 ngày
 Riêng với phân xưởng gia công đá và phân xưởng phụ gia xỷ lò
cao làm việc 2 ca trong ngày, chỉ sấy thùng quay làm việc 3 ca,
mỗi ca 8 tiếng.
 Tổng số ngày làm việc trong năm : 310 ngày.
c.)Phân xưởng xi măng:
 Công đoạn đóng bao:
- Số ngày trong năm: 365 ngày.
- Số ngày chủ nhật: 51 ngày.
- Các ngày lễ công nhân được nghỉ: 10 ngày.
- Thời gian sửa chữa: 9 ngày.
16

16


Tổng thời gian công nhân được nghỉ: 70 ngày.
- Tổng thời gian công nhân làm việc trong năm: 295 ngày.
- Ở công đoạn này công nhân làm việc một ngày 2 ca, mỗi
ca 8 tiếng.
- Số ca làm việc trong năm là: 295x2 = 590 ca.
- Số giờ làm việc là: 4720 giờ.
 Công đoạn nghiền ủ:
- Ở công đoạn này công nhân không nghỉ chủ nhật, mỗi
ngày làm việc 2 ca, mỗi ca 8 tiếng.
- Trong năm sửa chữa, bảo dưỡng là: 55 ngày.
- Tổng các ngày nghỉ lễ tết: 10 ngày.
- Tổng số ngày làm việc trong năm: 300 ngày.
Lịch làm việc:


Khâu đóng bao:
-

Số ngày
trong năm
365

Sửa
chữa
9

Nghỉ
chủ nhật
51

Sửa
chữa
50

Nghỉ
chủ nhật
0

Sửa
chữa
49

Nghỉ
chủ nhật
0

590

4720

Các
ngày lễ
10

Ngày
làm việc
300

Ca/năm Giờ/năm
600

4800

Phân xưởng sấy

Các
ngày lễ
6

Ngày
làm việc
310

Ca/năm Giờ/năm
930

7440

Phân xưởng chuẩn bị phối liệu:



17

Ca/năm Giờ/năm

Phân xưởng nung luyện:



Số ngày
trong năm
365

Ngày
làm việc
295

Công đoạn nghiền ủ xi măng:



Số ngày
trong năm
365

Các
ngày lễ
10

Sửa
chữa
45

Ngày lễ
10

Ngày
làm việc
310

Ca/năm

Giờ/năm

930

740
17


Phân xưởng khác

45

10

310

620

4960

II. TÍNH CÂN BẰNG VẬT CHẤT.
1.) Tính cân bằng vật chất cho phân xưởng lò nung:
* Sơ đồ dây chuyền công nghệ :
Xylô phối liệu đồng nhất

Cấp liệu vít

Vít tải phối liệu đồng nhất

Gỗu nâng phối liệu đồng nhất

Bunke

Vít định lượng

Nứoc

Trộn hai trục làm ẩm

Nứoc

Máy vê viên

Băng tải cao su

18

18


Máy rải liệu

Lò nung

Ghi quay

Băng tải xích

Máy đập hàm

Gầu tải 1

Băng tải cào

Xylô clinke

Theo yêu cầu thiết kế công suất nhà máy là 80000 T clinke/năm.
Đây chính là lượng Clinke trong xylô clinke Q = 10800 ( T/n ). Gọi K I là
lượng hao hụt ở khâu thứ i thì lượng vật liệu đưa vào trước khâu i là:
19

19

Qi = Q(i −1) .

100
100 − K i

Q1 = Q0

100
100
= 80000.
= 80040(T .clinke / n)
100 − K 1
100 − 0,05

1. Khối lượng
Clinke trước băng tải cào ( hao hụt ở băng tải cào là K1 = 0,05% ):

Q2 = Q1 .

100
100
= 80040.
= 80080,1(T .Clinke / n)
100 − K 2
100 − 0,05

2. Khối lượng
Clinke trước gầu tải ( 1 ) ( hao hụt ở gầu tải ( 1 ) là K2 = 0,05% ):

Q3 = Q2 .

100
100
= 80080,1.
= 80321,1(T .Clinke / n)
100 − K 3
100 − 0,3

3. Khối lượng
Clinke trước máy kẹp hàm ( hao hụt ở máy kẹp hàm là K3 = 0,3% ):

4. Khối lượng Clinke trước ghi quay ( hao hụt ở băng tảI xích +
ghi quay là K4 = 0,05%):
Q4 = Q3 .

100
100
= 80321,1.
= 80361,3(T .Clinke / n)
100 − K 4
100 − 0,05

5. Khối lượng viên phối liệu cho vào nung:
Q5 = Q4 .

100
100
100

100
.
.
.
100 − K 5 100 − MKN 100 − w 100 − f

Trong đó: K5 : hao hụt trong lò nung
20

20


Lấy k5 = 2,5%
w : Độ ẩm của viên liệu
Chọn w = 13%
f : Phế phẩm khi nung, lấy theo kinh nghiệm.
f = 3%
MKN = 41,6397%
Q5 = 80361,3.

100
100
100
100
.
.
.
= 167353,2(T / n)
100 − 2,5 100 − 41,6397 100 − 13 100 − 3

6. Khối lượng phối liệu trước băng tải cao su ( hao hụt ở băng tải
cao su là k6 = 0,05% ):
Q6 = Q5 .

100
100
= 167353,2.
= 167436,9(T / n)
100 − k 6
100 − 0,05

7. Khối lượng bột phối liệu ẩm đưa vào máy vê viên
Q7 = Q6 .

100
100
.
100 − k 7 100 + w

Trong đó: k7 : Hao hụt ở máy vê viên, lấy k7 = 0,1%
w : Lượng ẩm đưa vào máy vê viên.
Có: độ ẩm viên liệu = 13%; độ ẩm bột liệu đưa vào tai thiết
bị trộn 2 trục, bột liệu được làm ẩm tới 8,5%
Q7 = 167436,9.

100
100
.
= 160387,1(T / n)
100 − 0,1 100 + 4,5

w = 13 – 8,5 =

4,5%

8. Khối lượng bột phối liệu khô đưa vào máy trộn 2 trục làm ẩm:
Q8 = Q7 .

21

100
100
.
100 − k 8 100 + w

21


Trong đó: k8 : hao hụt ở máy trộn 2 trục làm ẩm, k8 = 0,1%
w : lượng ẩm đưa cho vào máy; w = w1 – w2
w1 : độ ẩm của phối liệu ra khỏi máy trộn; w1 = 8,5%
w2 : độ ẩm phối liệu;
w2 = wđá.%đá + wđất.%đất + wthan.%than + wquặng.%quặng
wđá : độ ẩm của đá = 1%
wđất : độ ẩm của đất = 2%
wquặng : độ ẩm của quặng = 2,5%
wthan : độ ẩm của than = 1,5%
%đá, %đất, %than, %quặng: là % khối lượng của đá,
đất, than, quặng trong phối liệu
w2 = 1.0,70597+ 2.0,14809 +2,5.0,2563 + 1,5.0,12031

= 1,24728%
Q8 = 160387,1.

100
100
.
= 149691(T / n)
100 − 0,1 100 + (8,5 − 1,24728)

9. Khối lượng bột phối liệu trước thiết bị định lượng trong bunke
( hao hụt ở đây là k9 = 0,05% ):
Q9 = Q8 .

100
100
= 149691.
= 149765,9(T / n)
100 − k 9
100 − 0,05

10. Khối lượng bột phối liệu trước gầu nâng ( hao hụt ở gầu nâng
là k10 = 0,05% ):
Q10 = Q9 .

100
100
= 149765,9.
= 163840,8(T / n)
100 − k10
100 − 0,05

Q11 = Q10 .

100
100
= 149840,8.
= 149915,8(T / n)
100 − k11
100 − 0,05

11. Khối lượng bột phối liệu trước vít tải ( hao hụt k11 = 0,05% ):

22

22


Q12 = Q11 .

100
100
= 149915,8.
= 149990,8(T / n)
100 − k12
100 − 0,05

12. Khối lượng
bột phối liệu trong xylô đồng nhất ( hao hụt ở cấp liệu vít là k 12 =
0,05%):

2.) Tính cân bằng vật chất cho phân xưởng chuẩn bị phối liệu:
* Sơ đồ dây chuyền công nghệ:

23

Đá vôi

Đất sét

Than

Quặng sắt

Kho đá vôi

Kho đất sét

Kho than

Kho quặng sắt

Băng tải xích

Máy đập trục

Băng tải cao su

Đập hàm

Máy đập hàm đá

Băng tải cao su

Sấy thùng quay

Gầu nâng

Băng tải cao su 2

Sấy thùng quay

Băng tải chịu nhiệt

Bunke

Máy đập búa đá

Băng tải chịu nhiệt

Gầu tải

Cấp liệu rung

Băng tải cao su 2

Gầu tải đất

Xylô than

Gầu tải đá

Xylô đất

Cấp liệu rung

23


Xylô đá

Cấp liệu rung
Xylô bột liệu 2

Cấp liệu rung

Cân băng định
lượng

Cân băng định
lượng

Cân băng định
lượng

Cân băng định
lượng

Băng tải cao su

Gầu nâng

Bunke

Máy nghiền bi

Gầu tải 3

Gầu tải 4

Máy phân ly phối liệu

Vít tải thô 3

Vít tải mịn

Gầu tải 2

Vít tải

24

24


Xylô bột liệu 1

Cấp liệu vít

Xylô bột liệu 3

Cấp liệu vít

Cấp liệu vít

Vít tải 1

Gầu tải 1

Xylô đồng nhất

Khối lượng phối liệu trong xylô đồng nhất Q = Q121 = 149990,8 (T/n)
1. Khối lượng bột phối liệu trước gầu tải ( hao hụt ở gầu tải là k 1 =
0,05% ) :
1
Q1 = Q12
.

100
100
= 149990,8.
= 150065,8(T / n)
100 − k1
100 − 0,05

2. Khối lượng bột phối liệu trước vít tải (1) ( hao hụt ở vít tảI là k 2
= 0,05% ) :
Q2 = Q1 .

100
100

= 150065,8.
= 150140,9(T / n)
100 − k 2
100 − 0,05

3. Khối lượng bột phối liệu trong xylô bột liệu ( hao hụt ở cấp liệu
trong k3 = 0,05% ) :
Q3 = Q2 .

25

100
100
= 150140,9.
= 150216(T / n)
100 − k 3
100 − 0,05

25