Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ tạo ván từ vỏ bánh xe máy phế liệu, dăm gỗ cao su có phủ mặt bằng ván mỏng để sản xuất đồ mộc

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PTNT

TRƯỜNG ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP

NGUYỄN PHONG PHÚ

NGHIÊN CỨU MỘT SỐ YẾU TỐ CÔNG NGHỆ TẠO VÁN TỪ
VỎ BÁNH XE MÁY PHẾ LIỆU, DĂM GỖ CAO SU CÓ PHỦ
MẶT BẰNG VÁN MỎNG ĐỂ SẢN XUẤT ĐỒ MỘC

KỸ THUẬT MÁY, THIẾT BỊ VÀ CÔNG NGHỆ GỖ, GIẤY
60.52.24

LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT

NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC
TS. LÝ TUẤN TRƯỜNG

Hà Nội - 2012


1

MỞ ĐẦU
Hàng năm, mỗi quốc gia thải ra hàng triệu vỏ xe các loại, như vậy trên
toàn thế giới mỗi năm có hơn 1 tỷ vỏ xe phế liệu các loại. Đây thực sự là
thách thức lớn cho môi trường sống của con người. Hầu hết chất thải từ cao
su rất khó phân hủy, phải mất khoảng vài chục năm nó mới có khả năng phân
hủy vào trong đất. Lượng vỏ xe phế thải mỗi năm lại tăng lên đáng kể vì

phương tiện đi lại của con người chủ yếu vẫn là các loại xe. Cuộc sống càng
hiện đại thì nhu cầu cho sự di chuyển ngày càng tăng dẫn đến vỏ xe bị vứt đi
ngày càng nhiều. Dẫn đầu về số lượng vỏ xe phế thải là: Bắc Mĩ, các nước
Tây Âu, Viễn Đông.
Với tình hình vỏ xe phế thải như hiện nay không cho phép chúng ta cứ
mặc sức thải ra môi trường và chờ đợi vài chục năm mới phân hủy. Ngành
công nghệ tái sử dụng vỏ xe phế liệu ra đời rất sớm. Từ trước những năm
1960, khi giá dầu mỏ còn rẻ và sự nghiền tách thép còn gặp nhiều khó khăn,
những lợi nhuận kinh tế ngắn hạn được tập trung vào sự tận dụng những vỏ
xe phế liệu. Người ta sử dụng những vỏ xe làm nhiên liệu đốt. Nhưng thực
tiễn đã có những hậu quả trái ngược đối với sức khỏe của con người và môi
trường, gia tăng sự ô nhiễm.
Việc sử dụng cao su vỏ xe phế liệu để làm một số sản phẩm sẽ có giá
thành rẻ hơn cao su mới. Ví dụ như dùng vỏ xe phế liệu làm những sản phẩm
như nhựa rải đường và lớp lót cho những bề mặt sân vườn có thể tăng tính an
toàn trong khi sử dụng và giá thành rẻ hơn so với vật liệu truyền thống. Tái sử
dụng vỏ xe phế liệu với những phương pháp khác nhằm tận dụng các nguồn
cao su cũng gia tăng đáng kể trong quá khứ.


2

Có nhiều cách khác nhau để tái sử dụng lại phế liệu nhưng những cách
này đều nhằm mang lại lợi ích về kinh tế và môi trường sống cho con người
để ngăn ngừa sự vứt bỏ những vỏ xe phế liệu. Tuy nhiên, cho đến nay lượng
vỏ xe được tái sử dụng không nhiều, trên thực tế đi đâu ta cũng thấy những
núi vỏ xe cao su không còn sử dụng cho xe cộ nữa. Vì vậy nghiên cứu sử
dụng vỏ cao su phế liệu cần phải được nghiên cứu để tái sử dụng theo những
hướng khác những cách hiện đang được sử dụng. Chúng tôi đề xuất đề tài:
“Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ tạo ván từ vỏ bánh xe máy phế liệu,

dăm gỗ cao su có phủ mặt bằng ván mỏng để sản xuất đồ mộc.”


3

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN
1.1. TỔNG QUAN VỀ VÁN DĂM
1.1.1. Lịch sử phát triển công nghiệp ván dăm
Ván dăm được tạo ra từ ý tưởng tận dụng phế liệu mạt cưa, gỗ vụn
trong cưa xẻ gỗ, trộn với keo để tạo ra tấm ván lớn đã được hình thành vào
khoảng cuối thế kỷ XIX. Đến đầu thế kỷ XX, các nhà khoa học Anh, Đức đã
đề xuất công nghệ sản xuất ván dăm và tạo ra được sản phẩm dạng tấm với
lớp lõi là gỗ vụn, mạt cưa, lớp ngoài là ván bóc. Tuy nhiên, sản phẩm này lúc
đầu không được chú ý lắm. Và phải đến gần giữa thế kỷ XX mới được giới
nghiên cứu quan tâm trở lại. Khoảng năm 1935 – Sansonow nghiên cứu ván
dăm có kích thước dăm dài xếp lớp như ván dán, là cơ sở ban đầu cho ván
dăm định hướng sau này. Năm 1936 – E.C. Loetscher đã tiến hành nghiên cứu
các thông số sản xuất ván dăm và hệ thống thiết bị đồng bộ. Năm 1936 – 37
xưởng ván dăm đầu tiên trên thế giới mới được xây dựng tại Đức, có tên là
Torfit. Nguyên liệu sản xuất là mạt cưa gỗ vụn và keo phenol. Năm 1938 Tiệp
Khắc xây dựng xưởng ván dăm Dias. Năm 1941 Thụy Điển, Pháp… cũng
phát triển loại hình sản phẩm này. Năm 1942 – Công ty Farley – Loetscher
xây dựng nhà máy ván dăm đầu tiên ở Mỹ. Sản phẩm của công ty này có tên
Loctex (ván không phủ mặt) Và Faloctex (ván có phủ mặt). Khối lượng thể
tích của ván từ 0,7 – 1,8 g/cm3
Nhưng ngành công nghiệp ván dăm trên thế giới chỉ thực sự phát triển
sau khi chiến tranh thế giới thứ II kết thúc. Trong vòng 5 năm, từ 1952 đến
1957 sản lượng ván dăm trên thế giới tăng hơn 10 lần. Và phát triển liên tục
từ đó đến nay.
Tại Liên Xô, sản phẩm ván dăm phát triển chậm. Mãi đến năm 1955 –

một xưởng sản xuất ván dăm nhỏ lần đầu tiên được đưa vào hoạt động tại nhà


4

máy gỗ dán xây dựng UFA. Sản phẩm ván dăm có khối lượng thể tích thấp
(400 kg/m3), không đáp ứng các yêu cầu về độ bền. Sản xuất công nghiệp ván
dăm của Nga chỉ thực sự bắt đầu vào năm 1957 khi hai dây chuyền ép ván
kiểu liên tục BARTREV đặt mua của Anh bắt đầu hoạt động. Từ năm 1959
đến 1990, có 40 dây chuyền công suất 25.000 m3/năm, thiết bị nội địa đã
được chế tạo. Nhưng mãi đến năm 1965, dây chuyền đầu tiên ở Подрезково
(quận Химкински) Москвa, mới đạt công suất thiết kế). Sau thời gian đó,
công nghiệp ván dăm tại Nga được tổ chức sản xuất trên 51 dây chuyền. Tuy
nhiên, do kỹ thuật lỗi thời, thiết bị dư thừa cũng như tình hình kinh tế Nga
làm cho một vài nhà máy sản xuất không hiệu quả, nên mức sản xuất ván dăm
giảm nhiều và chỉ đạt 2 triệu m3 năm 1998.
Nhưng hiện nay sản xuất ván dăm ở Nga đã khác do kỹ thuật mới được
áp dụng. Năm 2003: có 38 dây chuyền với công suất thiết kế: 3.868.000 m 3,
công suất thực tế: 3.176.000 m3. Năm 2004: 38 dây chuyền với công suất thiết
kế: 4.011.000 m3, công suất thực tế: 3.626.000 m3; Năm 2005: lắp đặt 39 dây
chuyền, công suất thiết kế: 4.098.000 m3, công suất thực tế: 3.930.000 m3.
Năm 2006: lắp 44 dây chuyền, công suất thiết kế: 5.275.000 m3, công suất
thực tế: 4.717.000 m3. Năm 2007: 45 dây chuyền, công suất thiết kế:
6.209.000 m3; công suất thực tế: 5.170.000 m3 (Tóm tắt theo Wood- Based
and Their Future – A.LEONOVICH & A.VOROPAEV)
Năm 2007 nước Nga đã sản xuất 7,2 triệu m3 gỗ ván nhân tạo, không
kể gỗ dán. Riêng ván dăm sản lượng lên tới 5.170.000 m3, trong khi công suất
thiết kế là 6.209.000 m3. Sở dĩ như vậy vì ván dăm là loại ván nhân tạo hàng
đầu ở Nga. Trong khi trên thế giới sản phẩm ván nhân tạo lại chủ yếu tập
trung vào loại ván OSB và MDF.

5

1.1.2. Sản xuất ván dăm ở Việt Nam
Ván dăm xuất hiện ở Việt Nam vào những năm đầu thập kỷ 70 của thế kỷ
trước, nhưng không phát triển. Năm 1972 một dây chuyền sản xuất ván dăm
có công suất 1000m3/năm của Cộng hòa dân chủ Đức viện trợ được lắp đặt tại
Quảng Ninh. Năm 1974 dây chuyền ván dăm do Thụy Điển viện trợ cũng có
công suất 1000m3/năm lắp đặt tại Việt Trì. Cả hai dây chuyền này đều có
chung một đặc điểm là không đưa được sản phẩm ra thị trường. Cũng vào thời
điểm này, ở miền Nam, tại Tân Mai, Biên Hòa một dây chuyền sản xuất ván
dăm theo phương pháp ép đẩy đã lắp đặt nhưng chưa đưa vào hoạt động. Trên
thực tế, đến những năm 80 của thế kỷ XX ngành sản xuất ván dăm của Việt
Nam vẫn ở mức không. Chỉ từ những năm 1990, ván dăm ở Việt Nam mới
được chú ý sản xuất và liên tục phát triển cho đến nay. Năm 1994, Nhà máy
đường Hiệp Hòa – Long An lắp đặt phân xưởng sản xuất ván dăm với máy và
thiết bị nhập toàn bộ từ Trung Quốc. Năm 1995 tổ chức sản xuất sản phẩm
ván dăm từ phế liệu bã mía, sản lượng 5000m3, và đến năm 1998 sản lượng
được nâng lên 8500 m3/năm sử dụng thêm nguyên liệu gỗ điều và bạch đàn.
Đến năm 2005 nhà máy đường La Ngà – Đồng Nai, tổ chức lắp đặt dây
chuyền máy thiết bị sản xuất ván dăm từ bã mía nhập đồng bộ từ Trung Quốc
có công suất 5000 m3/năm và tiến hành sản xuất vào năm 2007. Cũng năm
2007, Tổng công ty Lâm Nghiệp Việt Nam đưa dây chuyền ván dăm gỗ nhập
từ Trung Quốc, lắp đặt tại Phú Xá, thành phố Thái Nguyên, tỉnh Thái Nguyên
đi vào sản xuất. Những nhà máy nêu trên đều hoạt động có hiệu quả, chất
lượng sản phẩm có sức cạnh tranh trên thị trường. Ngoài ra các công ty ở
nhiều địa phương trong cả nước cũng lắp đặt các dây chuyền sản xuất ván
dăm với quy mô nhỏ từ 1.000 – 3.500 m3/năm như: công ty chế biến lâm sản
Đắc Lắc, công ty chế biến gỗ Hòa Bình (Kon Tum), nhà máy ván dăm Hương

Quỳnh (Bình Dương), công ty Hiệp Nguyên (Bình dương), công ty Lâm


6

nghiệp U Minh Thượng (Cà Mau), công ty ván dăm Tân Phú (Đồng Nai),
công ty chỉ xơ dừa 25/8 (Bến Tre )… đưa tổng sản lượng ván dăm Việt Nam
từ 20.000 m3/năm 1995 tăng lên 200.000 m3 năm 2010.
1.1.3. Sản lượng và nhu cầu sử dụng ván dăm trên thế giới (dự báo của
BIS Shrapnel)
Sản lượng ván dăm toàn thế giới dự báo tăng từ 69,9 triệu m3 trong năm
2009 lên 84,1 triệu m3 vào năm 2013. Năm 2009 sản lượng ván dăm sản xuất
tại các khu vực trên thế giới như sau: Châu Âu 62%; Bắc Á 14%; Bắc Mỹ
9%; Nam Á 8%; Nam Mỹ 6%; Úc 1%.
Sản lượng ván dăm của Châu Âu được dự báo giảm nhẹ vào năm 2013
còn khoảng 60% sản lượng ván dăm thế giới. Trong khi đó dự báo tại khu vực
Bắc Mỹ và Nam Á sản lượng ván dăm tăng nhẹ khoảng 9%, còn Nam Mỹ là
7%. Sản lượng ván dăm tại Bắc Á và Úc được dự báo là không thay đổi vào
năm 2013.
Do cuộc khủng hoảng tài chính năm 2009, lượng tiêu thụ ván dăm
giảm 5%; nhưng tăng nhẹ 3% vào năm 2010; dự báo lượng tiêu thụ tăng 8%
năm 2011 và giảm nhẹ xuống còn 5% vào năm 2013. Mức tiêu thụ trung bình
mỗi năm sẽ tăng trưởng 6% trong giai đoạn 2010 – 2013.


7

Hình 1.1: Sản lượng ván dăm trên toàn thế giới năm 2009
1.1.4. Nguyên liệu sản xuất ván dăm
Nguyên liệu sản xuất ván dăm truyền thống và chủ yếu là gỗ. Nhưng nhu

cầu sử dụng gỗ ngày càng tăng trong khi khả năng cung cấp gỗ từ rừng ngày
càng hạn chế nên từ những năm đầu thế kỷ XX các nhà khoa học đã thực hiện
những nghiên cứu sử dụng thực vật ngoài gỗ để sản xuất ván nhân tạo. Tổng
khối lượng thực vật ngoài gỗ và phế liệu nông nghiệp được sử dụng để sản
xuất ván nhân tạo và giấy trên thế giới năm 2006 khoảng hơn 2.281,4 triệu
tấn. Trong đó chủ yếu là nguyên liệu sản xuất giấy và ván sợi. Công nghệ sử
dụng nguyên liệu từ thực vật có sợi và phế liệu nông nghiệp để sản xuất ván
nhân tạo được nhiều nước nghiên cứu, triển khai ứng dụng. Một số loại ván
dăm sản xuất từ các nguyên liệu thực vật khác nhau của các nước như sau:
Ván dăm bã mía ( Trung Quốc, Brazil, Malaysia, Thái Lan...): công nghệ
sản xuất ván dăm bã mía của các nước hầu hết đều giống nhau, nhưng so với
công nghệ sản xuất ván dăm từ gỗ có một số công đoạn khác biệt: ván dăm bã
mía sử dụng bã mía không cần công đoạn cắt ngắn và xử lý nguyên liệu thô.
Nhưng lại thêm công đoạn khử tủy và ủ cho đường còn trong bã mía tự phân
hủy. Thông thường sau giai đoạn ủ, bã mía biến màu hơi sẫm, nhưng sự biến


8

màu này làm cho ván dăm có ngoại quan đẹp hơn. Sau khi ủ bã từ 1 – 3 tháng
chất lượng sợi trong bã mía có giảm, nhưng lượng đường dư không còn nên
thuận lợi cho quá trình ép ván.
Ván vỏ lạc (Trung Quốc, Bắc Mỹ, Nhật...): Vỏ lạc được nghiền trên các
máy nghiền dăm gỗ với kích thước lưới thoát dăm được điều chỉnh thích hợp
với kích thước dăm cần sử dụng. Một phần vỏ lạc được tách các sợi thô và xe
lại thành sợi dài, đan lưới để tạo lớp lõi sản xuất vật liệu composit. Trong
trường hợp sản xuất ván dăm thông dụng, công nghệ tiến hành giống như sản
xuất ván dăm gỗ nhưng khi nghiền dăm cần sử dụng lưới thoát dăm hình chữ
nhật để tạo dăm có chiều dài và không cần máy băm dăm.
Ván dăm từ trấu: được các nước Hàn Quốc, Ấn Độ, Thái Lan, Trung

Quốc nghiên cứu, nhưng chưa thấy sản phẩm xuất hiện trên thị trường Việt
Nam.
Nhìn chung, công nghệ sản xuất ván nhân tạo từ thực vật có sợi và phế
liệu nông nghiệp dựa trên cơ sở công nghệ sản xuất ván nhân tạo từ nguyên
liệu gỗ. Nhưng xử lý kỹ thuật ở từng công đoạn và thông số công nghệ tạo
ván đối với mỗi loại nguyên liệu cụ thể đều có sự khác biệt. Ở các nước có
công nghệ ván nhân tạo phát triển như Liên Xô, Mỹ, Nhật, Đức, Pháp, Hàn
Quốc, Trung Quốc… đều đã có nghiên cứu hoàn chỉnh công nghệ sản xuất
đối với sản phẩm sản xuất từ mỗi loại nguyên liệu cụ thể. Đối với những
nguyên liệu dạng sợi mềm, máy và thiết bị phải có cấu tạo và đặc tính kỹ
thuật phù hợp. Khi phối hợp những nguyên liệu có đặc tính công nghệ không
giống nhau cần có sự nghiên cứu đầy đủ các yếu tố công nghệ, cũng như máy
và thiết bị đáp ứng những yêu cầu xử lý kỹ thuật và công nghệ tạo sản phẩm
từ nhóm nguyên liệu cụ thể.
Ở Việt Nam nghiên cứu nguyên liệu ngoài gỗ và phế liệu nông nghiệp
để sản xuất ván dăm được nhiều người nghiên cứu. Nghiên cứu sản xuất ván


9

dăm từ cọng dừa nước (Nguyễn Trọng Nhân – 1993); Nghiên cứu một số yếu
tố công nghệ sản xuất ván dăm từ xơ dừa (Hoàng Xuân Niên – 2003); Nghiên
cứu khả năng tạo ván từ một số phế liệu nông nghiệp (Hoàng Xuân Niên –
2007); Nghiên cứu công nghệ sản xuất ván dăm phối trộn từ trấu và rơm rạ
(Phạm Ngọc Nam – 2009), Nghiên cứu công nghệ sản xuất ván dăm từ trấu
và mụn chỉ xơ dừa (Lâm Trần Vũ – 2009) …Nhưng trên thực tế chỉ có ván
dăm từ bã mía (công ty Đường Hiệp Hòa, công ty Đường La Ngà) và ván dăm
xơ dừa (công ty Chỉ Xơ dừa 25/8 – Bến Tre) đưa ra sản phẩm thương mại tiêu
thụ ngoài thị trường. Nguyên nhân là ở chỗ những loài thực vật ngoài gỗ và
phế liệu nông nghiệp khác được nghiên cứu sử dụng làm nguyên liệu sản xuất

ván dăm, hoặc không đủ trữ lượng để sản xuất ở mức quy mô công nghiệp,
hoặc chưa nghiên cứu hoàn thiện công nghệ, nên đều chưa thể sản xuất ván
dăm thương phẩm. Tuy nhiên những nghiên cứu đều cho thấy khả năng tạo
được sản phẩm ván dăm của khá nhiều dạng nguyên liệu ngoài gỗ và phế liệu
nông nghiệp có chất lượng đạt yêu cầu sử dụng. Vì vậy nghiên cứu những
nguyên liệu ngoài gỗ để bổ sung cho nguồn nguyên liệu sản xuất ván nhân tạo
nói chung và sản phẩm ván dăm nói riêng luôn là hướng nghiên cứu cần được
quan tâm.
1.1.5. Lịch sử ngành công nghiệp tái chế cao su
Thế giới
Ngành công nghiệp tái sử dụng cao su phế liệu ra đời hầu như cùng lúc
với ngành sản xuất cao su. Năm 1820, chỉ một năm sau khi bắt đầu làm chiếc
áo mưa đầu tiên bằng vải tráng cao su, Charles Macintosh đã phải cần nhiều
cao su hơn lượng cao su mà ông ta có thể nhập. Nghiên cứu của người cộng
sự Thomas Hancock, đã đem đến hướng giải quyết cho vấn đề. Hancock đã
tạo ra một chiếc máy để nghiền những miếng cao su bỏ ra trong quá trình tạo
áo mưa. Những miếng nhỏ cao su này sau đó sẽ được trộn với nhau và tạo


10

thành những khối để đưa ngược trở lại với quá trình sản xuất áo mưa.
Handcock đã gọi chiếc máy này là một cái hàm nhai bởi vì bản chất của nó là
nhai những miếng cao su bỏ đi thành những phần nhỏ hơn nhưng nó được sử
dụng rộng rãi với cái tên “pickle”
Tuy nhiên, những ngày tái sử dụng cao su đơn giản rất ngắn. Quá trình
lưu hóa để tạo ra những sản phẩm cao su chịu được thời tiết, được áp dụng
nhiều hiện nay đã làm khó khăn trong việc tái sử dụng lại cao su. Vì sự lưu
hóa nên cao su không thể nóng chảy được và rất khó trong việc tạo ra những
sản phẩm có chất lượng, bởi bản chất của sự lưu hóa chính là sự tạo mạng liên

kết ngang trong các phân tử của cao su, tạo thành một khối vững chắc. Mơ
ước một ngày nào đó các đống lốp xe thải chất cao như núi sẽ được đưa ra tái
chế, tạo ra cao su ở trạng thái cao su tự nhiên rất mềm và dính có thể trở thành
hiện thực nhờ công nghệ mới của các nhà khoa học Mỹ… Trong sản xuất lốp
xe, cao su tự nhiên phải được lưu hóa - trộn với lưu huỳnh - rồi luyện (theo
công nghệ của Charles Goodyear 160 năm trước) nên cao su lưu hóa trở nên
rất bền chắc.
Vấn đề là làm thế nào mà tách được cao su tự nhiên từ lốp thải để tái sử
dụng. Ở đây các nhà khoa học chỉ mới đạt được thành công chút ít, mặc dù đã
áp dụng các phương pháp xử lý khác nhau như vi sóng, nhiệt phân, hạ thấp
nhiệt độ hay dùng các dung môi. Hàng năm, lượng lốp thải khổng lồ chôn tại
các bãi thải đã gây ô nhiễm mạch nước ngầm, còn nếu như bị đốt cháy thì
chúng lại gây ô nhiễm bầu không khí. Vừa qua công ty mang tên nhà phát
minh ra phương pháp lưu hóa cao su Goodyear đã đăng ký sáng chế về công
nghệ khử lưu hóa cao su (mới ở phạm vi thí nghiệm). Các nhà khoa học đang
cố gắng tìm ra loại dung môi nhẹ có khả năng hòa tan các phân tử cao su mà
vẫn giữ được mạch polyme nguyên vẹn. Họ nhận thấy chất butanol - 2 siêu
tới hạn (tại nhiệt độ 150 - 300oC và áp suất 1000- 1500 psi) đúng là loại dung


11

môi thích hợp để chiết cao su tự nhiên từ sản phẩm đã qua lưu hóa. Công
nghệ mới có khả năng phá vỡ các liên kết ngang giữa C-S và S-S hình thành
trong quá trình lưu hóa, tách riêng các phân tử cao su khỏi muội than (cacbon
đen) dầu và lưu huỳnh trong thành phần lốp xe. Theo giám đốc của Goodyear,
cao su tái chế giống hệt như cao su tự nhiên về trọng lượng phân tử và cấu
trúc, vì thế có thể dùng để sản xuất ra sản phẩm mới. Với công nghệ này tỷ lệ
tái thu hồi đạt 80%, nếu triển khai ở quy mô lớn mà thành công thì giải pháp
tái chế lốp thải sẽ trở nên hiện thực.

Tái sử dụng lại cao su cũng được tiến hành hết sức mạnh mẽ vào đầu thế
kỷ XX, vì lúc đó giá của cao su nguyên liệu (thiên nhiên và tổng hợp) trở nên
đắt đỏ. Năm 1910 giá của 28.35g (1 ounce) cao su tương đương với giá của
28.35 gam bạc. Đó là lý do cho dự án phát triển tới 50% sự tái sử dụng lại cao
su phế liệu thế kỷ XX.
Nhưng vào năm 1960 thì tốc độ tái sử dụng giảm xuống còn 20%, lý do
là giá dầu mỏ rẻ và ngành công nghiệp sản xuất cao su tổng hợp phát triển
mạnh mẻ làm giá thành của cao su giảm xuống. Vào cuối những năm 1960, sự
phát triển của những vỏ xe radial đã làm cho ngành công nghiệp tái sử dụng
gặp nhiều khó khăn. Năm 1995 chỉ có 2% cao su tái sinh được sử dụng cho
toàn ngành công nghiệp cao su. Những lợi nhuận mang lại cho nền kinh tế
trong thời gian ngắn nhưng đồng thời nó mang lại những rủi ro về lâu dài đối
với cuộc sống của con người. Một bằng chứng là ngày qua ngày có càng
nhiều những vỏ xe phế thải bị vứt đầy trên mặt đất và những đống rác vỏ xe
bất hợp pháp mọc lên nhiều nơi.
Những cuộn khói màu đen mang đầy chất độc hại bốc lên bầu trời khi
đốt những vỏ xe phế liệu hay đầy rẩy những mầm bệnh quanh những đống rác
này. Như vậy tình trạng ô nhiễm môi trường sống và nguy cơ bệnh tật cho
con người là không thể tránh khỏi. Lượng vỏ xe phế liệu được tái sử dụng chỉ


12

khoảng 10%, đốt 40%, còn chất đống và vương vãi trên mặt đất 50%. Với
lượng vỏ xe phế thải như hiện nay mà tỷ lệ tái sử dụng lại chỉ chiếm 10%, thì
thực sự là một con số rất nhỏ so với lượng vỏ xe phải đem đi đốt hoặc vứt bỏ
trên những bãi rác. Chỉ riêng ở California mỗi năm thải ra 42 triệu lốp xe đã
qua sử dụng. Ban quản lý chất thải tổng hợp California (California Integrated
Waste Management Board -CIWMB-) đang cố gắng làm giảm số lượng vỏ xe
phế liệu này bằng việc gom các lốp xe đã thải ra và sử dụng chúng trong việc

làm nên các con đường mới, chuyển đổi các sản phẩm phế thải này vào đường
bê tông nhựa cao su hóa. Sáng kiến trị giá 325.000 USD sẽ sử dụng 21.000
lốp xe thải để lát 10,5 dặm đường thay vì để chúng nằm ngổn ngang trên mặt
đất. Đường bê tông nhựa cao su hóa có nhiều lợi thế hơn các đường nhựa
thông thường, bao gồm cả việc sử dụng các vật liệu tái chế, êm hơn và bền bỉ
hơn dưới các tác động làm rạn nứt và đổi màu. Thêm vào đó, chúng tiết kiệm
50.000 USD/dặm đường. Ngoài ra, vỏ xe phế thải còn được sử dụng để làm
sân cỏ nhân tạo và một số công việc khác, nhưng nhìn chung số lượng không
nhiều. Một hướng nghiên cứu khác là sử dụng vỏ xe phế liệu để sản xuất ra
dầu đốt có chất lượng ngang với dầu FO, đó là những sản phẩm có ích cho xã
hội nhất là hiện nay khi giá nhiên liệu lên rất cao. Tuy nhiên, đây vẫn là sản
phẩm của tương lai.
Vì vậy, việc tái sử dụng là vấn đề hiển nhiên và thực sự cần thiết đối
với mỗi quốc gia, chỉ có tái sử dụng lại mới có thể giải quyết được vấn đề vỏ
xe phế thải như hiện nay. Nhiều quốc gia đã ý thức được những tác hại có thể
gây ra từ những vỏ xe bị vứt một cách bừa bãi. Họ đã bắt đầu quan tâm đến
việc tái sử dụng lại những vỏ xe một phần để giải quyết tình trạng quá tải phế
liệu vỏ xe tại các bãi rác như hiện nay và một phần cũng do những lợi nhuận
mà nó có thể mang lại cho nhiều nhà đầu tư nên ngành công nghiệp này đang


13

từng bước thu hút sự đầu tư. Ngày càng nhiều sản phẩm đã được làm ra từ
nguồn nguyên liệu là nguồn cao su tái sử dụng.
Ở Việt Nam
Vỏ xe phế liệu được tái sử dụng vào vào những công việc khác nhau từ
những năm 70 của thế kỷ trước, nhưng tái sử dụng vỏ xe tại Việt Nam chủ
yếu là các sản phẩm thủ công phục vụ tiêu dùng hàng ngày và chủ yếu do các
làng nghề tự phát thực hiện:

Lốp phế thải sau khi được thu gom về sẽ được phân loại, các loại lốp
xe xúc, xe ủi, xe tải, xe khách và cả lốp xe máy mòn vẹt chất đống trong sân
nhà, trong vườn cây, trên bãi đất trống và hai bên đường. Nếu vỏ xe còn sử
dụng được sẽ để dành bán cho các xe tải công trường, còn không sử dụng
được sẽ đem “xẻ thịt” làm dây su, làm bố chỉ bán cho các cơ sở sản xuất lốp
xe. Những mảnh lốp còn lại được xay nhỏ thành hạt bán sang Trung Quốc.
Ngoài ra, người dân còn tái chế thành những thùng cho thợ hồ đổ bê tông hay
máng cho heo ăn. Với cách làm này, chẳng có gì từ những phế phẩm này là
thứ bỏ đi cả. Tuy nhiên, người làm công việc tái chề vỏ xe phế thải rất nhọc
nhằn: đi thu gom phải chịu cảnh nắng mưa, ăn ngủ vô định, còn khâu “xẻ thịt”
vỏ xe lại vô cùng nặng nhọc, thân thể luôn đen nhẻm vì dính bụi cao su, chưa
kể hít phải thứ bụi này thường xuyên dễ sinh ra các bệnh đường hô hấp. Tiền
công tái chế 5 – 7 vỏ xe / mỗi ngày, khoảng 100 - 150 ngàn đồng. Tước bố chỉ
gia công, tiền công mỗi người khoảng 100 ngàn đồng/ngày. Dưới đây là
những hình ảnh lao động hàng ngày của làng tái chế vỏ xe và sản phẩm của
họ :


14

Hình 1.2: Hình ảnh làng tái chế và sản phẩm tái chế.


15

1.1.6. Nhận xét chung
Trên thế giới ( Trung Quốc, Brazil, Malaysia, Thái Lan, Bắc Mỹ, Nhật
Hàn Quốc, Ấn Độ, Liên Xô, Mỹ, Đức, Pháp…) và trong nước đã có những
nghiên cứu sử dụng nguyên liệu phế phẩm nông nghiệp sản xuất ván dăm.
Trên thế giới đã có những nghiên cứu để tái chế vỏ xe phế liệu.

Ở Việt Nam thì chỉ mới tái chế vỏ xe ở dạng thủ công.
Trên thế giới và ở trong nước chưa có công trình nghiên cứu nào về sử
dụng vỏ xe phế liệu sản xuất ván dăm.
Do đó, nghiên cứu của luận văn chỉ ở mức cơ bản (thăm dò) về việc tạo
ván dăm hỗn hợp vỏ bánh xe máy phế liệu, dăm gỗ cao su có phủ mặt bằng
ván mỏng.


16

1.2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Ván dăm được hình thành bằng cách trộn dăm với keo và phụ gia rồi ép
dưới điều kiện áp suất và/hoặc nhiệt độ [1, trang 12]. Như vậy, ván dăm có ít
nhất hai thành tố tham gia vào trong kết cấu sản phẩm là dăm và keo. Keo là
chất kết dính được lựa chọn phù hợp với loại nguyên liệu điều chế dăm.
Thông thường trong sản xuất ván dăm chất kết dính là keo UF. Dăm được
điều chế từ nguyên liệu truyền thống sử dụng trong công nghiệp sản xuất ván
dăm là gỗ. Nhưng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật và mức độ khan
hiếm nguyên liệu gỗ tăng dần nên nhiều thực vật ngoài gỗ và phế liệu nông
nghiệp có chứa xenlulo được nghiên cứu sử dụng làm nguyên liệu sản xuất
ván dăm. Vì thế, dăm là những phần tử nhỏ có hình dạng khác nhau được tách
ra từ gỗ hoặc thực vật có xenlulo khác [1, trang 11]. Tuy nhiên, các nhà khoa
học nghiên cứu về ván dăm coi một dăm cơ bản là dăm phẳng có dạng hình
học là hình hộp chữ nhật, đặc trưng bằng 3 kích thước : Chiều dài (l), chiều
rộng (W), và chiều dày (t) [16, volume 1, trang 125]. Ảnh hưởng của dăm
công nghệ, các yếu tố công nghệ, biến đổi hóa lý trong quá trình ép ván để
hình thành ván dăm là cơ sở lý thuyết của vấn đề nghiên cứu.
1.2.1. Ảnh hưởng của một số yếu tố công nghệ đến tính chất của ván dăm
Tính chất cơ lý của ván dăm được quyết định phần lớn từ quá trình
công nghệ sản xuất. Một thay đổi nhỏ của yếu tố công nghệ, có thể đưa tới

những tính chất xác định của sản phẩm. Điều đó cho phép tính toán phạm vi
sử dụng ván dăm, đồng thời có thể hạ giá thành. Để tổ chức sản xuất ván dăm
hợp lý, cần biết những nhân tố công nghệ cơ bản ảnh hưởng tới tính chất cơ lý
của ván. Những nhân tố đó là: khối lượng thể tích của ván, loại và lượng chất
kết dính, chất phụ gia trong keo, hình dạng và kích thước dăm, loại vật liệu
tạo ván, vỏ lẫn trong dăm, lượng bụi trong dăm, độ ẩm của hỗn hợp dăm keo


17

trước khi ép sơ bộ. Nhiệt độ bàn ép và thời gian giữ ván trong máy ép, kết cấu
của nó.
1.2.1.1. Hình dạng và kích thước dăm công nghệ
Trong sản xuất ván dăm, dăm gỗ được coi là những phần tử có mặt cắt
ngang hình chữ nhật, đặc trưng bằng 3 kích thước: Chiều dài (l), chiều rộng
(W), và chiều dày (t). Bảng 1.1 dẫn ra tên gọi, hình dạng và kích thước một số
loại dăm gỗ thường sử dụng trong sản xuất ván dăm [16]; [21, trang 16].
Bảng 1.1: Hình dạng và kích thước của dăm dùng trong sản xuất ván
dăm.
Stt

Hình dạng dăm

Chiều dày(mm)

Chiều

Chiều dài

rộng(mm)

(mm)

1

Dăm phẳng

0,15 – 0,45

đến 12

đến 40

2

Dăm hình kim

0,15 – 0,45

đến 2

đến 40

3

Dăm nhỏ

0,10 – 0,25

đến 2

đến 8

4

Dăm mịn

0,01 – 0,2

đến 1

đến 5

5

Mạt cưa

0,10 – 2,05

đến2

đến 5

6

Bột, bụi gỗ

0,1 – 0,50

đến1

đến 1

7

Bụi đánh nhẵn gỗ

0,01 – 0,50

đến 1

đến 1

8

Dăm dạng sợi

0,01 – 0,25

đến 0,25

đến 6

Mỗi kích thước đều có ảnh hưởng đến chất lượng ván dăm. Trong đó
chiều dày là kích thước có ảnh hưởng quan trọng nhất.
Chiều dày:
Ảnh hưởng lớn nhất đến tính chất cơ học của ván dăm là chiều dày của
dăm. Vì chiều dày dăm liên quan đến diện tích bề mặt và trọng lượng dăm.
Trong khi đó, chi phí keo tính theo trọng lượng dăm. Lượng keo phủ trên một
đơn vị diện tích bề mặt phụ thuộc vào chiều dày dăm.

18

Tính toán tiêu hao keo trên một đơn vị diện tích bề mặt dăm gỗ có chiều
dày dăm khác nhau, ảnh hưởng đến độ bền uốn tĩnh của ván như sau:
Bảng 1.2: Ảnh hưởng của chiều dày dăm đến lượng keo sử dụng
Chiều dày dăm (mm)

1,0

Diện tích bề mặt tính trên 1 đơn vị trọng 0,47

0,5

0,3

0,1

0,05

0,94

1,57

4,7

9,4

8,6

5,2

1,7

0,85

160

220

270

340

lượng dăm (m2/100g)
Lượng keo tính trên đơn vị diện tích 17,2
(g/m2)
Giới hạn bền uốn tĩnh (kg/m2)

120

Theo bảng 1.2 độ bền uốn tĩnh giảm khi tăng chiều dày dăm. Nhưng
không chỉ giới hạn bền uốn tĩnh mà cả những tính chất khác của ván dăm
cũng có những ảnh hưởng tương tự… Kết quả nghiên cứu của Г.M.
Шварцман (Liên Xô cũ) về ảnh hưởng của chiều dày dăm đến độ bền uốn
tĩnh, độ bền kéo vuông góc, lực chống nhổ đinh và độ nhám bề mặt thể hiện
trên đồ thị hình 1.3.a,b,c. [20, trang 70, 71]
MPa MPa

26

0,9
1

24

0,8

22

0,7

20

0,6

18

2

0,5

16
mm

Hình 1.3.a: Độ bền uốn tĩnh và độ bền kéo vuông góc bề mặt ván
Đường 1. Độ bền uốn tĩnh.

Đường 2. Độ bền kéo vuông góc bề mặt ván

19

N/mm
100

µm
400
350

90

300

1

80

1

250

2

200
70

2

150
60

mm

0,2

0,3

0,4

b
Hình 1.3.b: Lực chống nhổ đinh (Mpa)

0,5

0,6

mm

c
Hình 1.3.c: Độ nhám bề mặt

Đường 1: lực nhổ đinh vít từ phía mặt

Đường 1: mặt trên.

Đường 2: lực nhổ đinh vít từ bên cạnh

Đường 2: mặt dưới

Ý nghĩa các trục của đồ thị trên như sau :
+ Trục tung phía ngoài là độ bền uốn tĩnh (Mpa)
+ Trục tung phía trong là độ bền kéo vuông góc (Mpa)
+ Trục hoành là chiều dày dăm (mm)
Từ đồ thị trên cho thấy: tăng chiều dày dăm, độ bền của ván giảm nhanh,
còn độ nhám bề mặt tăng. Tuy nhiên nếu chiều dày dăm quá mỏng cũng làm
độ bền của ván giảm xuống. Vì, nếu giảm chiều dày dăm quá mức sẽ làm cho
dăm giòn, dễ gãy, tạo ra nhiều bột bụi. Trong khối dăm công nghệ có nhiều
hạt bụi, mảnh nhỏ sẽ làm giảm độ bền của ván dăm. Vì vậy, độ dày của dăm
cần phải có giới hạn dưới. Và trị số của giới hạn đó không nhỏ hơn 0,15mm
đối với dăm lớp trong.
Chiều dày của dăm còn ảnh hưởng đến chiều dày sản phẩm. Nếu tăng
chiều dày của dăm 0,1mm thì chiều dày của tấm ván tăng khoảng 0,4mm.
Điều này được giải thích rằng: dăm dày có độ kháng nén lớn hơn dăm mỏng,
do đó phải cần một áp lực lớn hơn để ép. Mặt khác, dăm dày có độ đàn hồi


20

lớn nên khả năng phục hồi hình dạng lớn hơn so với dăm mỏng sau khi ngưng
tác động áp lực.
Chiều rộng:
Kết quả nghiên cứu của các nhà khoa học về ván dăm cho thấy chiều
rộng của dăm tăng dẫn, đến giới hạn bền uốn tĩnh của ván giảm, bảng dưới
đây là một vài số liệu chứng minh [20]. Tuy nhiên chiều rộng của dăm phần
lớn phụ thuộc vào phương pháp tạo dăm. Nếu dăm mỏng, sản xuất theo
phương pháp băm cắt thì hầu hết dăm tự vỡ sau khi đảo trộn với keo trong
thùng trộn để có kích thước chiều rộng 5 – 6 mm. Còn tạo dăm theo các
phương pháp khác, chiều rộng dăm phụ thuộc kích thước lỗ thoát dăm của

máy nghiền lại.
Bảng 1.3: Ảnh hưởng của chiều rộng dăm đến độ bền uốn tĩnh của ván
dăm
Chiều rộng của dăm mm

5

10

15

20

Giới hạn bền uốn tĩnh MPa

26,0

24,8

21,8

21

Chiều dài :
Chiều dài của dăm tăng, giới hạn bền uốn tĩnh của ván dăm tăng. Nhưng
nếu sử dụng dăm dài quá mức sẽ có ảnh hưởng xấu đến quá trình trộn và trải
thảm dăm. Nếu chiều dài dăm từ 50 mm trở lên đã phải trộn dăm bằng các
thiết bị chuyên dùng.
Bảng 1.4: Ảnh hưởng của chiều dài dăm đến độ bền uốn tĩnh của ván
dăm

Chiều dài dăm mm

20

40

60

80

Giới hạn bền uốn tĩnh MPa

23,2

26,4

28,2

29,0


21

Như vậy, kích thước dăm có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của ván
dăm. Và các nhà nghiên cứu đã đưa ra kết luận : để sản xuất ván dăm có chất
lượng cao, cần sử dụng dăm có tỷ lệ chiều dày/ chiều rộng/ chiều dài theo tỷ
lệ gần đúng 1/10/100. Ví dụ nếu chiều dày của dăm là 0,3mm thì chiều rộng
xấp xỉ 3mm và chiều dài gần bằng hoặc bằng 30mm.
Nói chung, dăm gỗ là nguyên liệu chính để sản xuất ván dăm. Hình dạng
và kích thước dăm ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của ván dăm (độ bền, độ

nhẵn bề mặt ván). Thực tế sản xuất cho thấy ván dăm sản xuất từ dăm nhẵn,
phẳng có độ bền và độ nhẵn bề mặt cao nhất. Nếu ván dăm sản xuất từ dăm
cong, quăn, không nhẵn ván có chất lượng kém. Nhược điểm của sản phẩm
thể hiện rất rõ khi gia công trên các máy khoan, phay, cắt, mộng. Đặc biệt ván
dăm sản xuất từ dăm to, dày hoặc có lẫn cục nhỏ, khi gia công sản phẩm gỗ
trên các máy chế biến gỗ dễ gây vỡ, mẻ ván.
1.2.1.2. Lượng bột (hạt nhỏ) bụi (hạt mịn) ở trong dăm
Trong quá trình tạo dăm (nghiền, đập), sấy, vận chuyển…tạo ra một
lượng bụi gỗ. Nếu lượng bột gỗ khá lớn sẽ làm giảm các tính chất cơ học của
ván. Điều này được giải thích rằng: các hạt bụi có trọng lượng nhỏ nhưng có
tổng diện tích bề mặt lớn, dẫn đến sự tiêu hao đáng kể về keo, so với dăm
đúng quy cách. Vì vậy, về nguyên tắc, bột bụi gỗ cần phải hạn chế.
Tuy nhiên, nghiên cứu của các nhà khoa học cũng chỉ ra [18], [19]: nếu
lượng bột bụi gỗ lẫn trong dăm khoảng 10%, có thể nâng cao giới hạn bền
uốn tĩnh của ván lên đến 20%, độ bền kéo vuông góc bề mặt đến 7-8%.
Nhưng nếu tiếp tục tăng lượng bột bụi thì độ bền của ván giảm. Vì vậy, sản
xuất ván dăm 3 lớp, cần điều chỉnh lượng bột, bụi và hạt nhỏ (lọt qua lỗ sàng
1x1mm), sử dụng khoảng 5-10%, cho cả lớp trong và lớp ngoài.


22

1.2.1.3. Khối lượng thể tích ván
Ảnh hưởng thực tế nhất đến tính chất cơ bản của ván dăm là khối lượng
thể tích ván. Nếu tăng khối lượng thể tích, độ bền của ván tăng mạnh, độ
trưởng nở tăng. Độ hút nước và trương nở đặc biệt tăng nhanh ở hai giờ đầu
ngâm ván trong nước. Sau đó cường độ hút nước của ván giảm. Tăng khối
lượng thể tích đồng thời cũng tăng khả năng bám đinh và vít.
1.2.1.4. Loại và lượng keo
Trong sản xuất ván dăm, loại keo sử dụng chủ yếu là keo Urê

formaldehyd. Ngoài ra còn sử dụng keo phenol formaldehyd, keo Urê
mêlamin. Khi sử dụng cùng một loại và cùng một lượng keo, thì tính chất cơ
lý của những tấm ván dăm sản xuất ra tương đối đồng đều nhau. Nếu ván dăm
sử dụng keo phenol và mêlamin formaldyd làm chất kết dính, sẽ có khả năng
chịu tác động đồng thời của cả ẩm và nhiệt độ trên 65 OC tốt hơn ván dăm sử
dụng keo Urê formaldehyd. Tăng lượng keo sử dụng trong sản xuất ván dăm
thì tính chất cơ vật lý của sản phẩm sẽ tăng. Nhưng keo thường chiếm khoảng
trên 40% giá thành của một tấm ván, nên việc tăng lượng keo đồng nghĩa với
việc tăng giá thành sản xuất.
Lượng keo có thể giảm đựơc, nếu dăm công nghệ có kích thước đúng
tiêu chuẩn, dăm phẳng nhẵn, ít bột bụi và khả năng phun keo dưới dạng
sương mù, trộn đảo đều dăm keo, thời gian trộn hợp lý…
1.2.1.5. Trộn keo – dăm
Mục đích của quá trình trộn keo là phủ keo một cách đồng đều lên bề
mặt dăm. Đây là một trong những công đoạn quan trọng của quá trình công
nghệ sản xuất ván dăm. Tính chất phức tạp của quá trình trộn keo là ở chỗ
phải phân bố một lượng keo không lớn, lên tổng diện tích bề mặt dăm rất lớn,
một cách đồng đều. Nếu phân phối keo không đều trên bề mặt các dăm sẽ làm
giảm tính chất cơ lý của ván và tăng mức tiêu hao keo.


23

Quá trình trộn keo là quá trình đảo trộn những phần tử khác pha từ chỗ
phân bố không đều đến gần đều nhất, nhưng không bao giờ đều tuyệt đối. Sau
đó lại trở lại trạng thái không đều dần. Vì vậy, cần phải lựa chọn thời gian đảo
trộn chính xác để hỗn hợp dăm keo ở trạng thái gần đều nhất.
1.2.1.6. Độ ẩm của hỗn hợp dăm keo
Nếu lượng keo đúng quy định và độ ẩm của dăm đạt yêu cầu đối với sản
xuất ván dăm thì độ ẩm của hỗn hợp dăm keo trước khi ép sơ bộ vào khoảng

12% - 14%. Nếu thảm dăm có độ ẩm cao, khi ép ván với nhiệt độ cao, lượng
ẩm ở phía ngoài hóa hơi nhanh thoát ra ngoài và chuyển dịch vào trong lớp
giữa. Lượng ẩm tập trung cao ở phía trong cản trở quá trình đóng rắn của keo.
Trong khi đó, độ ẩm của dăm lớp mặt giảm dần, đồng thời dưới tác động của
nhiệt độ, keo bắt đầu đóng rắn. Mối liên kết dăm – keo hình thành vững chắc.
Độ ẩm ở cạnh biên của ván cũng hóa hơi rồi thoát nhanh ra ngoài. Dưới tác
động của nhiệt độ, keo ở bốn cạnh biên cũng đóng rắn để tạo nên liên kết dăm
keo bền vững và ổn định. Chính liên kết này ngăn cản quá trình thoát ẩm từ
phía trong ra ngoài. Vì lượng ẩm có trong ván nhiều hơn mức cần thiết nên
không kịp thoát hết ra ngoài nên sẽ hình thành những túi hơi. Khi kết thúc quá
trình ép, gây nổ ván hoặc tách lớp. Trường hợp ép ván với nhiệt độ thấp, ẩm
hóa hơi chậm, nhiệt độ trong lớp giữa ván không đạt tới nhiệt độ đóng rắn cần
thiết, nên keo đóng rắn không hoàn toàn. Mối liên kết dăm keo không vững
bền. Độ bền ván thấp hoặc ván bị tách lớp. Trong trường hợp này, rất nhiều
cơ sở sản xuất ván dăm ở Việt Nam chọn giải pháp xả ẩm một hoặc nhiều lần
giữa chu kỳ ép. Đây là một giải pháp không nên thực hiện. Vì khi xả ẩm,
lượng ẩm hóa hơi ở trong lớp giữa của ván được đẩy ra ngoài với áp lực
mạnh, phá vỡ mối liên kết dăm - keo mới hình thành trong quá trình ép, chưa
đủ mức độ vững chắc. Sau khi xả ẩm, ván được ép lại. Những mối liên kết


24

dăm – keo mới tiếp tục hình thành, nhưng độ bền liên kết không bền vững
như lần đầu. Vì thế độ bền của ván dăm giảm.
Nhưng độ ẩm của thảm dăm thấp quá cũng là điều bất lợi. Vì khi nhiệt
độ ở giữa ván chưa đạt tới nhiệt độ đóng rắn, hoặc đã đạt tới nhưng keo chưa
kịp đóng rắn hoàn toàn thì ẩm bên ngoài mặt ván đã thoát hết ra ngoài. Lớp
gỗ bề mặt của ván tiến dần tới trạng thái khô tuyệt đối và trở thành lớp cách
nhiệt. Nguồn nhiệt từ tấm gia nhiệt không đưa được vào lớp trong của ván vì

không có một lượng ẩm cần thiết làm tác nhân tải nhiệt. Kết quả là lớp dăm
bên trong không hình thành được mối liên kết dăm - keo tốt nhất, lớp ngoài bị
khô kiệt ẩm, nên dễ giòn và mối liên kết dăm keo cũng bị yếu đi do tác động
của nhiệt độ.
1.2.1.7. Nhiệt độ của tấm gia nhiệt
Nhiệt độ trên cùng một tấm gia nhiệt và giữa các tấm khác nhau trên
cùng một máy ép phải đều nhau. Độ chênh lệch không nên quá 5ºC. Bốn phía
của tấm gia nhiệt tiếp xúc với không khí bên ngoài nên nhiệt độ thấp hơn so
với bên trong tấm. Vì vậy, kích thước của tấm gia nhiệt cần phải lớn hơn kích
thước của thảm dăm, đủ đảm bảo cho thảm dăm được ép trong môi trường
nhiệt độ bằng nhau tại các điểm khác nhau trên bề mặt thảm. Đồng thời, điều
này cũng đảm bảo diện tích để bố trí những thanh cữ kim loại khi ép sản
phẩm. Chiều dày của tấm gia nhiệt có ý nghĩa về mặt công nghệ. Tấm gia
nhiệt dày, tính ổn định nhiệt trên bề mặt tốt hơn. Vì khi ép ván liên tục, tấm
gia nhiệt truyền nhiệt cho thảm dăm, nên nhiệt độ bề mặt giảm. Tấm gia nhiệt
mỏng, sau khi truyền nhiệt cho thảm dăm, nhiệt độ của tấm giảm trong khi
nhiệt độ của tác nhân truyền nhiệt không kịp truyền dẫn để nâng nhiệt độ bề
mặt của tấm lên nhiệt độ yêu cầu, dẫn đến nhiệt độ bề mặt của tấm gia nhiệt
thấp hơn nhiệt độ ban đầu, ảnh hưởng đến chất lượng của ván. Nếu tấm gia
nhiệt dày, ngoài việc cứng vững, nhiệt độ từ các lớp kế bên trong của tấm