THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT ĐẦU BÀO BÁO CÁO CUỐI KÌ MÔN HỌC CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA : ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
**o0o**

BÁO CÁO DỰ ÁN MÔN HỌC
(PROJECT-BASED-LEARNING)

MÔN HỌC: CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT ĐẦU BÀO
GVHD: PGS. TS. TRƯƠNG NGUYỄN LUÂN VŨ
SVTH:
1. PHAN THẾ QUANG

MSSV: 15146090

2. TRẦN TẤN ĐẠT

MSSV: 15146024

3. NGUYỄN MINH HUY

MSSV: 15146044

4. LƯƠNG CÔNG VINH

MSSV: 15146120

5. PHẠM BÁ ĐỨC

5

6. NGUYỄN ĐẠI HÙNG

TP HỒ CHÍ MINH 06/2017

MSSV: 15146029
MSSV: 15146307


TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA : ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO
**o0o**

BÁO CÁO DỰ ÁN MÔN HỌC
(PROJECT-BASED-LEARNING)

MÔN HỌC: CƠ SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
TÊN ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT ĐẦU BÀO
GVHD: PGS. TS. TRƯƠNG NGUYỄN LUÂN VŨ
SVTH:
1. PHAN THẾ QUANG

MSSV: 15146090

2. TRẦN TẤN ĐẠT

MSSV: 15146024

3. NGUYỄN MINH HUY

MSSV: 15146044

4. LƯƠNG CÔNG VINH

MSSV: 15146120

5. PHẠM BÁ ĐỨC

5

6. NGUYỄN ĐẠI HÙNG

TP HỒ CHÍ MINH 06/2017

MSSV: 15146029
MSSV: 15146307


BẢNG PHÂN CÔNG CÔNG VIỆC
Trường: Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TPHCM
Khoa: Đào Tạo Chất Lượng Cao
Môn Học: Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy.
Mã Môn Học: FMMT330825.
GV Phụ Trách: PGS.TS. Trương Nguyễn Luân Vũ.
Đề tài: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢTĐẦU BÀO

NHÓM BÁO CÁO ĐỀ TÀI

Group’s
Name

1.(English)

EL NiNo

2.(Vietnamese)

BÃO LỚN
Tia sáng cuối đường hầm là đầu xe lửa

SLOGAN
NO.

Name

Number

01

Phan Thế Quang

15146090

02

Trần Tấn Đạt

15146024

03

Lương Công Vinh

15146120

04

Phạm Bá Đức

15146029

05

Nguyễn Đại Hùng

15146307

06

Nguyễn Minh Huy 15146044

Responsibility
☒
☒
☐
☒
☐
☒

☐
☒
☐
☒
☐
☒
☐
☐
☒
☒
☒
☐
☒
☒
☒
☐
☒
☒

Total GPA

Facilitator (người điều phối)
Timekeeper (người quản lí thời gian)
Writer (thư kí)
Reporter (báo cáo)
Facilitator (người điều phối)
Timekeeper (người quản lí thời gian)
Writer (thư kí)
Reporter (báo cáo)
Facilitator (người điều phối)

Timekeeper (người quản lí thời gian)
Writer (thư kí)
Reporter (báo cáo)
Facilitator (người điều phối)
Timekeeper (người quản lí thời gian)
Writer (thư kí)
Reporter (báo cáo)
Facilitator (người điều phối)
Timekeeper (người quản lí thời gian)
Writer (thư kí)
Reporter (báo cáo)
Facilitator (người điều phối)
Timekeeper (người quản lí thời gian)
Writer (thư kí)
Reporter (báo cáo)

GPA

7.11

6.98

6.75

6.39

6.32

7.35

40.9


LỜI CẢM ƠN
Trước tiên, chúng em xin được gửi lời cảm ơn trân trọng và sâu sắc nhất đến
PGS.TS Trương Nguyễn Luân Vũ – người đã hết sức tạo điều kiền và tận tình hướng dẫn,
góp ý, động viên chúng em trong suốt quá trình nghiên cứu thực hiện đề tài này.
Nhóm em chân thành cảm ơn đến tất cả quý Thầy Cô thuộc Khoa Đào Tạo Chất
Lượng Cao, Bộ môn Cơ Điện Tử trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP.HCM, những
người đã trang bị cho chúng em những kiến thức cơ bản, cũng như đã nhiệt tình giúp đỡ
chũng em trong suốt khóa học vừa qua.
Và sau cùng, xin được cảm ơn gia đình, người thân cùng tập thể lớp Cơ Điện Tử
15146CL3- những người đã luôn ở bên, quan tâm giúp đỡ và tạo điều kiện thuận lợi để
chúng em được học tập, nghiên cứu và hoàn thành bài Báo Cáo này.


TÓM TẮT BÁO CÁO
Tấm trượt đầu bào là 1 chi tiết được gắn lên thân của máy bào.
Mô hình tấm trượt đầu bào được xây dựng thỏa mãn các yếu tố là cứng, vững. Bao
gồm có phần đầu tấm trượt dùng để giữ đầu kẹp dao và phần thân tấm trượt dùng để
chuyển động tịnh tiến máy bào để thực hiện các thao tác bào.
Đề tài THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TẤM TRƯỢT ĐẦU
BÀO của nhóm chúng em tìm hiểu yêu cầu kĩ thuật, điều kiện làm việc của Tấm Trượt,
qua đó thiết kế các cấp chính xác, cấp độ bóng bề mặt, chuẩn thô, chuẩn tinh, quy trình
công nghệ gia công cơ, các nguyên công thực hiện và phương án định vị ,sơ đồ định vị để
có thể hoàn thành gia công ra 1 Tấm Trượt đầu bào đạt yêu cầu.


MỤC LỤC
MIND MAP

-1PHẦN MỘT
-2PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KĨ THUẬT
-2I. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kĩ thuật ......................................................................... - 2 a. Phân tích chức năng làm việc và điều kiện làm việc .................................................................. - 2 b. Yêu cầu kỹ thuật .......................................................................................................................... - 2 c. Vật liệu chế tạo ............................................................................................................................ - 2 II. Bản vẽ chi tiết .................................................................................................................................. - 2 PHẦN HAI
-3XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
-3I. Số lượng chi tiết. .............................................................................................................................. - 3 II. Trọng lượng chi tiết ......................................................................................................................... - 3 III.
Dạng sản xuất........................................................................................................................... - 4 PHẦN BA
-5XÁC ĐỊNH CẤP CHÍNH XÁC VÀ CẤP ĐỘ BÓNG BỀ MẶT
-5I. Bản vẽ trích đánh số bề mặt ............................................................................................................ - 5 II. Bảng tổng hợp cấp chính xác và cấp độ bóng bề mặt gia công ...................................................... - 6 PHẦN BỐN
-7XÁC ĐỊNH CHUẨN ĐỊNH VỊ
-7I. Bảng phân tích để chọn chuẩn thô .................................................................................................. - 8 II. Bảng phân tích để chọn chuẩn tinh .............................................................................................. - 10 PHẦN NĂM
- 12 LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ, PHƯƠNG ÁN ĐỊNH VỊ VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ - 12 I. Lập qui trình công nghệ gia công cơ ............................................................................................. - 12 II. Quy trình công nghệ thực hiện các nguyên công, phương án định vị, và sơ đồ định vị. ............. - 13 1. Nguyên công 1: Phay mặt 9: ...................................................................................................... - 13 2. Nguyên công 2: Phay mặt 1: ...................................................................................................... - 16 3. Nguyên công 3: Khoan, khoét và doa lỗ 3: ............................................................................... - 20 4. Nguyên công 4: Khoan và taro M12( lỗ 2): ............................................................................... - 24 5. Nguyên công 5: Phay rãnh mang cá 10 và rãnh 11: ................................................................. - 26 6. Nguyên công 6: Phay mặt 4 ........................................................................................................ - 27 7. Nguyên công 7: Phay mặt 8 ....................................................................................................... - 29 8. Nguyên công 8: Khoan, khoét và doa lỗ 5: ............................................................................... - 30 9. Nguyên công 9: Khoan, khoét và doa lỗ 7: ............................................................................... - 34 10. Nguyên công 10:Kiểm tra. ......................................................................................................... - 37 PHẦN SÁU
- 39 THIẾT KẾ VÀ HOÀN THIỆN BẢN VẼ NGUYÊN CÔNG
- 39 PHẦN BẢY
- 40 KẾT LUẬN
- 40 TÀI LIỆU THAM KHẢO
- 41 -


DANH SÁCH CÁC BẢNG BIỂU
Bảng 2: cách xác định dạng sản xuất……………………….……………………….4
Bảng tổng hợp cấp chính xác và cấp độ bóng bề mặt gia công……………………..6
Bảng phân tích để chọn chuẩn thô…………………………………………………..8
Bảng phân tích để chọn chuẩn tinh………………………………………………...10


DANH SÁCH CÁC HÌNH ẢNH, BIỂU ĐỒ
Bản vẽ trích 3D của chi tiết………………...……………………………….………4
Sơ đồ Minp Map…………………………………………………………………….1
Bản vẽ trích đánh số bề mặt…………………………………………………………5
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 1……………………………………...…13

Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 2…………………………………….…..16
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 3……………..………………………….20
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 4………………………………..……….24
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 5………………………………………...26
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 6……………………………………..….27
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 7…………………………………….…..29
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 8………………………………….……..30
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 9……………………………………..….34
Sơ đồ định vị và kẹp chặt Nguyên Công 10……………………………………….38



MIND MAP
Nhằm tìm kiếm khách hàng
và đáp ứng nhu cầu của khách
hàng, giới thiệu sản phẩm,
thương hiệu, bao bì và giá
thành

Uy
tín

Bảo quản và bảo vệ hàng hóa;
thuận lợi cho vận chuyển; chứa
thông tin về sản phẩm và quảng
cáo, tiếp thị

Tiếp thị

BAO

BÌthươ ng hiệ u

Chấ t
lượ ng

Chỉ tiêu kinh tế
tổng hợp phản ánh
trình sản xuất kinh do
căn cứ để định giá và
định hiệu quả kinh tế

Tạo uy tín, giúp
người
dùng
nhận ra sản
phẩm, tính cạnh
tranh

GIÁ
THÀNH
Tiêu chuẩn

Phươ ng thức
CHI
PHÍ

Dây chuyền

Lư ơ ng,
trợ cấ p

thông và
ân phối
phẩm;
chuyển
yên vật
liệu

Vậ n chuyể n
Phân phối

cấp sản phẩm,
ụ đến tay người
ng hoặc người
g cuối cùng

SẢ N XUẤ T

Nhà đầu tư
KHO BÃI

sản
phẩm

Nơi cất giữ nguyên
nhiên vật liệu, thành
phẩm hay bán thành
phẩm trong suốt quá
trình sản xuất và vận
chuyển

Là người tham gia
đầu tư, có yếu tố ảnh
hưởng đến nguồn
vốn, chi phí đâu tư

-1-

sả n
xuấ t

Bảo quản ngoài trời

NHÂN LỰC

Vố n

Yếu tố quan trọng nhất
quyết định sự phát
triển của quá trình sản
xuất

Bảo quản trong

Là toà
các qu
vận đ
tiêu

PHẦN MỘT
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KĨ THUẬT
I.

Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kĩ thuật
a. Phân tích chức năng làm việc và điều kiện làm việc
Tấm trượt đầu bào là chi tiết được lắp ở đầu thân máy bào, ổ dao sẽ được lắp
lên nó, đây là chi tiết dùng để điều chỉnh chiều sâu cắt, trong quá trình điều
chỉnh chiều sâu cắt thì rãnh mang cá của tấm trượt đầu bào sẽ trượt trên
rãnh mang cá khác của đầu bào. Do đó đòi hỏi độ không song song giữa hai
rãnh mang cá trong khoảng 0,06 đến 0,1mm trên toàn bộ chiều dài.
Trong quá trình làm việc thì tấm trượt đầu bào sẽ chịu tải va đập có chu kỳ
và đôi khi chịu tải đột ngột, vì thế tấm trượt đầu bào phải được chế tạo bằng vật
liệu tốt có khả năng chịu va đập.

b. Yêu cầu kỹ thuật
Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của Tấm Trượt Đầu
Bào như trên thì các yêu cầu kĩ thuật chủ yếu là:
- Yêu cầu cần tôi độ cứng 45-50HRC.
- Các bề mặt làm việc gia công đạt độ nhám Ra = 1.25m.
- Các bề mặt không làm việc gia công đạt Rz = 20 m và Rz = 40 m.

c. Vật liệu chế tạo
Vật liệu chế tạo Tấm Trượt là Gang xám ( GX 15-32 )
Các tính chất vật lí của Gang xám ( GX 15-32 ) là:
-

Giới hạn bền kéo 150 N/

.

-

Độ giản dài δ ≈ 0,5%.

-

Giới hạn bền uốn 320 N/

.

-

Giới hạn bền nén 600 N/

.

-

Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190.

-

Dạng Grafit : tấm nhỏ mịn.

II. Bản vẽ chi tiết
-2-


PHẦN HAI

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính tổng hợp, giúp cho việc định dạng
hợp lý đường lối tổ chức sản xuất, tổ chức công nghệ để chế tạo sản phẩm đạt tiêu chuẩn
kỹ thuật.
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất:
Sản lượng;
Tính ổn định;
Tính lặp lại của quá trình sản xuất.
Mức độ chuyên môn hóa trong quá trình sản xuất dựa vào sản lượng hàng năm và khối
lượng của sản phẩm ta định dạng sản xuất.

I.

Số lượng chi tiết.
Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1= 200.000 chiếc/năm.
⇒ số chi tiết sản xuất hàng năm:

Trong đó:
N1: sản lượng hàng năm; N1=200.000 chiếc/năm.
m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1.
α: số chi tiết phế phẩm; α=5%.
β: số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; β=5%.
 N = 200000.1.(1+5/100).(1+5/100) = 420000 ( chi tiết )

II. Trọng lượng chi tiết

Q=V.γ
Trong đó:
γ : trọng lượng riêng; với Gang: γ=7,852(Kg/
V: thể tích chi tiết.

-3-

).


V = 1618789,10
 Q = 7,852*1,61878910 = 12.71 (kg)

III. Dạng sản xuất
Dựa vào bảng 2: cách xác định dạng sản xuất ta có:
 Q = 12.71 (kg) nằm trong khoảng từ 4 => 200 (kg).
 Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N=420000 (chi tiết).
 Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối.

-4-


PHẦN BA
XÁC ĐỊNH CẤP CHÍNH XÁC VÀ CẤP ĐỘ BÓNG BỀ MẶT
I.

Bản vẽ trích đánh số bề mặt

-5-


II. Bảng tổng hợp cấp chính xác và cấp độ bóng bề mặt gia công

Mặt phẳng
1

Độ bóng bề mặt

Cấp chính xác

Phay thô: 4

12

Khoan : 4

12

Khoét: 6

10

Doa: 8

8

Khoan : 4

12

Khoét: 6

10

Doa: 8

8

Phay thô: 4

12

Khoan : 4

12

Khoét: 6

10

Doa: 8

8

Phay thô: 4

12

7

Khoan : 4

12

(lỗ 8 khoan đến chạm bề

mặt lỗ 5)

Khoét: 6

10

Doa: 8

8

Phay thô: 4

12

9

Phay thô: 4

12

(mặt đáy đế trượt)

Phay tinh :6

7

10

Phay thô: 4

12

(mặt nghiêng rãnh mang cá)

Phay tinh :6

7

11

Phay thô: 4

12

(mặt đáy rãnh mang cá)

Phay tinh :6

7

(mặt phẳng A)
2
(3 lỗ ren M12 thông suốt)
3
(lỗ 40 thông suốt)
4
(mặt đầu)
5
(lỗ 18 thông suốt)
6

(Mặt đáy)

8
(mặt bên)

-6-


PHẦN BỐN
XÁC ĐỊNH CHUẨN ĐỊNH VỊ
Gồm có một số loại mặt chuẩn sau:
Chuẩn thiết kế là chuẩn được sử dụng trong quá trình thiết kế. Chúng dùng để xác
định vị trí của các bề mặt và khoảng cách tính toán của chúng so với các bề mặt còn lại.
Thường thì chuẩn thiết kế là các đường tâm của trục và đường đối xứng của vật. Chuẩn
thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
Chuẩn đo là chuẩn mà dựa vào nó người ta xác định các kích thước cần thực hiện khi
gia công hoặc kiểm tra vị trí tương đối của bề mặt chi tiết.
Chuẩn công nghệ là các mặt chuẩn được sử dụng để xác định vị trí của phôi trong quá
trình chế tạo và lắp ráp. Chuẩn công nghệ được chia thành chuẩn gia công và chuẩn lắp
ráp.
Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của bề mặt gia công. Chuẩn gia công bao giờ
cũng là chuẩn thực. Chuẩn gia công sẽ tiếp xúc trực tiếp với các phần tử định vị của đồ
gá. Chuẩn gia công có thể là chuẩn thô hoặc chuẩn tinh.
Chuẩn thô là những bề mặt được dùng làm chuẩn nhưng chưa qua gia công.
Chuẩn tinh là những bề mặt được dùng làm chuẩn và đã được gia công trước.
- Nếu chuẩn tinh chỉ sử dụng để gia công chi tiết và không có chức năng gì trong quá
trình làm việc của chi tiết thì được gọi là chuẩn tinh phụ.
- Nếu chuẩn tinh còn được sử dụng cả khi lắp ráp sản phẩm thì nó được gọi là chuẩn
tinh chính.
Chuẩn lắp ráp là bề mặt được sử dụng để xác định vị trí tương quan của các phần

tử tham gia vào quá trình lắp ráp.
Chọn chuẩn phải được thực hiện sao cho đảm bảo tốt hai yêu cầu quan trọng của
quá trình gia công là:
 Đảm bảo chất lượng chi tiết;
 Nâng cao năng suất và giảm giá thành.
Chọn chuẩn và theo các nguyên tắc sau:
 Nguyên công sau phải giảm được sai số đồng thời tăng độ bóng của nguyên công
trước.
-7-


 Phải gia công những bề mặt làm chuẩn cho các nguyên công tiếp theo.
 Gia công các bề mặt có lượng dư lớn để phát hiện biến dạng.
 Gia công đầu những nguyên công có khả năng gây khuyết tật cho chi tiết.
 Bề mặt nào càng chính xác thì ta gia công sau.
 Các lỗ gia công cuối cùng nhưng trừ những lỗ làm chuẩn khi gia công.
 Không nên gia công thô và tinh bằng dao định kích thước trên cùng một máy.
 Nguyên công kiểm tra sau cùng.
Với mục đích gia công cơ nhằm đưa năng suất lao động cao. Muốn vậy ta phải xác
định chuẩn công nghệ và các bề mặt chuẩn thông qua tính công nghệ và yêu cầu kĩ thuật
của chi tiết.
Căn cứ vào tính kinh tế, chất lượng chi tiết gia công, năng suất lao động, mức độ phức
tạp của đồ gá, dụng cụ cắt gọt mà ta phải lựa chọn phương án tối ưu cho chuẩn công nghệ
trong quá trình gia công cơ. Vì vậy việc đầu tiên để giải quyết vấn đề công nghệ là ta phải
chọn chuẩn.

I.

Bảng phân tích để chọn chuẩn thô

Mặt phẳng

1
(Mặt phẳng A)

Nguyên tắc 1: Nguyên tắc 2: Nguyên tắc 3: Nguyên tắc 4:

Nguyên tắc 5:

Nếu chỉ có
một bề mặt
không
gia
công thì chọn
nó làm chuẩn
thô

Chuẩn thô chỉ
nên chọn một
lần trong quy
trình
công
nghệ gia công

Nếu nhiều bề
mặt không gia
công, chọn bề
mặt có vị trí
tương quan
nhất

x

Chọn bề mặt
có lượng dư
phân bố đều
và nhỏ nhất
làm chuẩn thô

Bề mặt chọn
làm chuẩn thô
nên tương đối
bằng
phẳng
không có mép
rèn, dập, bavia

x

2
(3 Lỗ Ren M12
thông suốt )

x

3
( Lỗ ∅40 thông
suốt)

x

4
(Mặt phẳng B)

x

x
-8-

x


5
(Lỗ ∅ 18 thông
suốt )
6
( Mặt đáy lỗ ∅8 )

x

7
( Lỗ ∅8 thông suốt
chạm tới bề mặt 7)
8
( Mặt đáy lỗ ∅ 18 )

x

9
(Đế trượt)

x

x

10
Mặt nghiêng (rãnh
mang cá )
11

x

Mặt phẳng (rãnh
mang cá )
12
(Mặt bên)

x
Vậy ta chọn mặt phẳng 1 làm chuẩn Thô.

-9-

x


II. Bảng phân tích để chọn chuẩn tinh
Nguyên tắc 1: Nguyên tắc 2: Nguyêntắc 3:

Mặt phẳng

1
( Mặt phẳng A )

Nên
chọn
chuẩn tinh là
chuẩn
tinh
chính

Chọn chuẩn
tinh trùng với
gốc
kích
thước để sai
số chuẩn bằng
0

Chọn chuẩn
tinh sao cho
khi gia công
dưới tác dụng
của lực kẹp,
lực cắt thì
không bị biến
dạng
quá
nhiều

Chọn

chuẩn
tinh sao cho
kết cấu đồ gá
đơn giản, sử
dụng tiện lợi

x

x

x

x

x

x

x

5
( Lỗ
∅ 18 thông suốt )
6
( Mặt đáy lỗ ∅8 )

x

7
( Lỗ ∅8 thông suốt

chạm tới bề mặt 7)

11
Mặt phẳng (rãnh
mang cá )

Chọn chuẩn
tinh là chuẩn
tinh
thống
nhất

x

2
( 3 Lỗ Ren M12
thông suốt )
3
( Lỗ ∅40 thông
suốt)
4
( Mặt phẳng B )

8
( Mặt đáy lỗ ∅ 18
9)
(Đế trượt)
10
Mặt nghiêng
(rãnh mang cá )

Nguyên tắc 4: Nguyên tắc 5:

x

x
x

x

x

x

x

x

x
- 10 -

x


12
(Mặt bên)

Vậy ta chọn mặt phẳng 3 và 9 làm chuẩn tinh thống nhất.

- 11 -

PHẦN NĂM
LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ, PHƯƠNG
ÁN ĐỊNH VỊ VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ
I.

Lập qui trình công nghệ gia công cơ
Trình tự nguyên công:
_Nguyên công 1: Phay mặt 9
_Nguyên công 2: Phay mặt 1
_Nguyên công 3: Khoan,khoét và doa lỗ 3
_Nguyên công 4: Khoan lỗ ren 2
_Nguyên công 5: Phay rãnh mang cá 10 và rãnh 11
_Nguyên công 6: Phay mặt 4
_Nguyên công 7: Phay mặt 8
_Nguyên công 8: Khoan, khoét và doa lỗ 5
_Nguyên công 9: Khoan, khoét và doa lỗ 7
_Nguyên công 10: Kiểm tra
Định vị và kẹp chặt

- 12 -


II. Quy trình công nghệ thực hiện các nguyên công, phương án
định vị, và sơ đồ định vị.
1. Nguyên công 1: Phay mặt 9:
Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Hình 1. sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 1

- Định vị: Để gia công mặt đáy nhỏ ta chọn mặt 1 làm chuẩn định vị
Hạn chế mặt 1 ,3 bậc tự do bằng cách dùng mặt phẳng.
Hạn chế mặt 12, bậc tự do bằng 2 chốt tỳ khía nhám.
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bulông - đai ốc, lực kẹp có phương và chiều
như hình vẽ.
- Chọn máy:
+) Máy phay đứng 6H12, công suất 7 kW.
 Phạm vi tốc độ trục chính
: 30 – 1500 vg/ph.
 Kích thước bề mặt làm việc bàn máy
 Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy Dọc

: 320 x 1250 mm.
: 700 mm.
Ngang
: 260 mm.
Thẳng đứng : 370 mm.

 Số rãnh chữ T: 3
 Số vòng quay trục chính(vg/ph): 30; 37.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
235; 300; 375; 475; 600; 750; 960; 1500.
 Bước tiến của bàn máy: 30; 37; 47; 60; 75; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 750; 960; 1500 (mm/ph)
- Chọn dao:
- 13 -


 Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK6 dạng xoắn vít: D = 100; L
= 75; L1 = 80; d = 40; Z = 10.
 Chế độ cắt:

+) Bước 1: Phay thô:
Lượng dư gia công: zb = 2.5 (mm)
Chiều sâu cắt: t = 2.5 (mm)
Lượng chạy dao: Sz = 0.12 (mm/răng) (Bảng 5-141 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Tốc độ cắt: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Số vòng quay tính toán: nt 

1000  V
D 



1000  264
 840.76(vg / ph)
100  3.14

Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: nt = 750 (vg/ph)
Công suất cắt: N0 = 4.4 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2)
So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0  Nm  
4.4 < 7  0.85 = 5.95
Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý.
Thời gian gia công bước 1:

T1  T01  Tp  Tpv  Ttn
Trong đó:
T0 là thời gian cơ bản.
Tp = 10% T0: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc: Tpv =11% T0 (phút).
Ttn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn=5% T0 (phút).
- Thời gian cơ bản: T01 

L1  L2  L
i
S n

Chiều dài ăn dao: L1 =

t  ( D  t ) + (0.53) =

2.5  (100  2.5) + 2 = 17.6 (mm)

Chiều dài chi tiết: L = 80 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = (25) = 3 (mm)
Vậy: T01 

80  17.6  3
 0.11( phút )
1.2  750

Vậy ta có: T1 = 0.11+0.011+0.0121+0.0055 = 0.14 (phút)
+) Bước 2: Phay bán tinh:
Lượng dư gia công zb = 1 (mm)
Chiều sâu cắt: t = 1 (mm)
Lượng chạy dao: S0 = 1.4 (mm/vòng) (Bảng 5-37 Sổ tay CNCTM – tập 2)
- 14 -


Các thông số còn lại: V = 264 (m/phút) (Bảng 5-143 Sổ tay CNCTM – tập 2)
Số vòng quay tính toán: nt 

1000  V 1000  264

 840.76(vg / ph)
D 
100  3.14

Dựa vào số vòng quay tiêu chuẩn của máy ta chọn: nt = 750 (vg/ph)
Công suất cắt: N0 = 2.2 (kW) (tra bảng 5 – 145 STCNCTM – tập 2)
So sánh công suất cắt với công suất của máy: N0  Nm  
2.2 < 7  0.85 = 5.95
Vậy chọn công suất cắt như trên là hợp lý.
Thời gian gia công bước 2:

T2  T02  Tp  Tpv  Ttn
Trong đó:
T0 là thời gian cơ bản.
Tp = 10% T0: Thời gian phục vụ là thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết.
Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc: Tpv =11% T0 (phút).
Ttn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn=5% T0 (phút).
- Thời gian cơ bản: T02
L1 = 1 (100  1)  (0.5  3)  11.95(mm)
L2 = 2 (mm)
Vậy: T02 

80  2  11.95
 0.09( phút )
1.4  750

Vậy ta có: T2 = 0.09+0.009+0.0099+0.0045 = 0.11 (phút)
Tính sai số chuẩn:

- 15 -


2. Nguyên công 2: Phay mặt 1:
Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

Hình 2. sơ đồ định vị và kẹp chặt cho nguyên công 2
- Định vị: Để gia công mặt 1 ta chọn mặt 9 làm chuẩn định vị:
- 16 -