tài liệu in chế tạo máy 2

Câu 1 : Khái niệm đđ và ảnh hưởng đến tính chất sử dụng chi tiết của biến cứng và
ứng suất dư bề mặt .
_ Ảnh hưởng đến biến cứng bề mặt
Khi thay đổi chế độ cắt làm tăng lực cắt và mức độ biến dạng dẻo thì mức độ biến cứng
bề mặt tăng. Nếu kéo dài tác dụng của lực cắt trên bề mặt kim loại sẽ làm tăng chiều sâu
lớp biến cứng bề mặt. Khi tiện, mức độ biến cứng bề mặt chi tiết gia công sẽ tăng nếu
tăng lượng tiến dao S và bán kính mũi dao r.
γ

Nếu góc trước tăng từ giá trị âm đến giá trị dương thì mức độ và chiều sâu biến cứng
bề mặt chi tiết giảm. Những yếu tố trên đây làm tăng lực cắt và vì vậy làm tăng mức độ
biến dạng dẻo, tăng mức độ biến cứng bề mặt.
Vận tốc cắt có tác dụng kéo dài hoặc rút ngắn thời gian tác động của lực cắt và nhiệt
cắt trên bề mặt chi tiết máy. Vận tốc cắt tăng làm giảm thời gian tác động của lực cắt gây
ra biến dạng kim loại, do đó làm giảm chiều sâu biến cứng và mức độ biến cứng bề mặt.
Ngoài ra dụng cụ cắt bị mòn, cùn cũng làm tăng mức độ biến cứng
_ Ảnh hưởng đến ứng suất dư bề mặt
Khi cắt quá trình hình thành ứng suất dư trên lớp bề mặt quyết định bởi biến dạng đàn
hồi, biến dạng dẻo, biến đổi nhiệt và chuyển pha trong kim loại. Quá trình này rất phức
tạp.
Chế độ cắt, hình dạng hình học của dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội là những yếu tố
có ảnh hưởng nhiều đến sự hình thành ứng suất dư trên bề mặt chi tiết gia công, kể cả
những ứng suất tiếp tuyến, pháp tuyến và hướng trục. Tuy nhiên rất khó xác định các
quan hệ cụ thể. Ảnh hưởng của chế độ cắt, thông số hình học dụng cụ cắt, dung dịch tưới
nguội đến ứng suất dư cũng khác nhau.
Câu 2 > Hãy nêu các bước thiết kế qui trình công nghệ
_ Các bước thiết kế quy trình công nghệ
- Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết gia
công.
- Phân loại chi tiết, xác định chi tiết cần chế tạo ứng với loại chi tiết cơ bản nào (trục,
bạc, hộp, càng, . . .)

- Xác định quy mô sản xuất và điều kiện sản xuất.
- Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết cơ khí đang xét.
- Xác định chuẩn và chọn cách định vị.
- Xác định phương pháp gia công cho từng bề mặt của chi tiết trên cơ sở khả năng
công nghệ của từng phương pháp gia công và những đặc điểm về kết cấu và yêu
cầu kỹ thuật của từng bề mặt trên chi tiết.


- Lập thứ tự các nguyên công.
- Thiết kế nguyên công.
- Lập sơ đồ gá đặt phôi cho từng nguyên công.
- Chọn máy cho mỗi nguyên công.
- Tính hoặc tra bảng lượng dư cho các nguyên công, các bề mặt. Xác định kích thước
cần thiết của phôi.
- Chọn dụng cụ cắt, dụng cụ đo tiêu chuẩn. Thiết kế dụng cụ đặc biệt.
- Chọn đồ gá tiêu chuẩn. Thiết kế đồ gá chuyên dùng.
- Xác định chế độ cắt.
- Xác định bậc thợ công nhân.
- Tính định mức thời gian và năng suất. So sánh các phương án công nghệ.
- Lập các phiếu công nghệ.
Nội dung các bước trên đều cần thiết không thể thiếu, tuy vậy mức độ thì khác nhau tuỳ
theo dạng sản xuất và điều kiện cụ thể.
Câu 3 > Trình bày đđ,tiến trình thực hiện của công nghệ điển hình,công nghệ nhóm
và công nghệ tổ hợp .
Công nghệ điển hình
Mục đích của điển hình hoá quá trình công nghệ là xây dựng một quy trình công nghệ
chung cho các đối tượng sản xuất (chi tiết, bộ phận, sản phẩm) có kết cấu giống nhau.
Công nghệ điển hình còn tạo điều kiện:
- Thống nhất hoá, tiêu chuẩn hoá các nguyên công thông dụng.
- Hạn chế sự đa dạng về kết cấu và công nghệ của các đối tượng trong cùng một kiểu,

giảm bớt khối lượng công việc chuẩn bị sản xuất, giảm bớt các tài liệu trùng lặp nhau về
nội dung.
- Thực hiện chuyên môn hoá sản xuất để tăng năng suất chế tạo.
Những nội dung cần phải thực hiện khi áp dụng công nghệ điển hình thường bao gồm:
1.

2.
3.

4.

Phân loại các chi tiết, bộ phận của sản phẩm thành các kiểu, trong một kiểu thì các
đối tượng phải giống nhau hầu như hoàn toàn về kết cấu.
Phân tích lựa chọn trong từng kiểu một đối tượng điển hình.
Lập tiến trình công nghệ điển hình cho từng kiểu đối tượng, dựa vào đối tượng điển
hình mà chọn.
Xác định trang thiết bị, dụng cụ, chế độ công nghệ cho từng kiểu, ứng với tiến trình
công nghệ điển hình.


Công nghệ điển hình chỉ có thể áp dụng có hiệu quả tốt, nếu số lượng chi tiết đối tượng
gia công trong cùng một kiểu và cỡ phải đủ nhiều, thường ứng với quy mô sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối, dây chuyền sản xuất thường là cứng và kém linh hoạt.
_ Công nghệ nhóm
Cơ sở của công nghệ nhóm là phân nhóm đối tượng sản xuất theo sự giống nhau từng
phần về kết cấu.
Do việc phân nhóm và ghép nhóm phức tạp nên công nghệ nhóm thường chỉ nên áp
dụng cho một vài nguyên công chính (là nguyên công có khối lượng lao động tính theo
thời gian gia công là nhiều nhất)
Công nghệ nhóm cho phép ứng dụng nhanh và đưa lại hiệu quả kinh tế cao ở điều kiện

sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc.
Những bước chính cần phải thực hiện để có thể áp dụng công nghệ nhóm khi gia công
chi tiết cơ khí gồm có:
- Phân nhóm chi tiết gia công.
- Lập quy trình công nghệ cho từng nhóm chi tiết.
- Thiết kế các trang bị công nghệ (đồ gá) nhóm.
a. Lập tiến trình công nghệ nhóm
Những nguyên tắc cần đảm bảo khi lập tiến trình công nghệ nhóm là:
- Thứ tự của mỗi bước công nghệ hoặc nguyên công phải đảm bảo có thể gia công
được bất kỳ chi tiết nào trong nhóm, phải đảm bảo đạt được yêu cầu kỹ thuật của từng chi
tiết trong nhóm.
- Đồ gá, dụng cụ gia công, v. v. . . được sử dụng ở các nguyên công nhóm phải đảm bảo
gia công được bất kỳ chi tiết nào trong nhóm.
- Đảm bảo lượng hao phí để điều chỉnh nguyên công khi thay đổi chi tiết gia công trong
nhóm là ít nhất.
b. Đồ gá gia công nhóm
Có những đặc điểm sau:
- Gá đặt chính xác và nhanh gọn bất kỳ chi tiết nào trong nhóm.
- Đảm bảo điều chỉnh và thay thế nhanh các bộ phận cần thiết ứng với bất kỳ chi tiết
nào trong nhóm.
- Đảm bảo độ cứng vững cần thiết và không làm biến dạng chi tiết gia công.
- Tháo lắp thuận tiện trên máy gia công.
- Thao tác nhẹ nhàng và an toàn.


- So với đồ gá chuyên dùng riêng biệt cho từng chi tiết thì đồ gá gia công nhóm thường
kém cứng vững hơn.
5.5.4 Công nghệ tổ hợp
Do tính phổ biến của ngành chế tạo máy nói chung là sản xuất hàng loạt vừa và nhỏ, để
đảm bào tính linh hoạt của quá trình công nghệ, nguyên công và dây chuyền sản xuất ở

quy mô sản xuất này, hiện nay ta áp dụng công nghệ tổ hợp, là dạng công nghệ kết hợp
giữa công nghệ điển hình và công nghệ nhóm. Có những đặc điểm sau:
- Đối tượng gia công có thể thuộc cùng một dạng (tròn hoặc không tròn), hoặc thuộc
cùng một loại (trục, càng, hộp, . . .).
- Quá trình công nghệ ứng với một dạng hoặc một loại chi tiết gồm kiểu, cỡ là linh
hoạt, có các nguyên công nhóm linh hoạt.
- Mức độ tận dụng quỹ thời gian làm việc của thiết bị sản xuất tương đối tốt.
- Số lượng đối tượng gia công từng kiểu, cỡ tương ứng với loạt nhỏ, loạt vừa nhưng
không chênh lệch nhau.
Những bước chính cần phải thực hiện để có thể áp dụng công nghệ tổ hợp khi gia công
chi tiết cơ khí gồm có:
- Phân loại và ghép nhóm đối tượng gia công trong chủng loại đối tượng gia công có
trong chương trình sản xuất.
- Xác định đối tượng đại diện (điển hình).
- Xác định số lượng quy đổi của từng kiểu, cỡ chi tiết khác ra kiểu, cỡ đại diện thông
qua hệ số quy đổi.
- Xác lập các phương án tổ hợp công nghệ khả thi, so sánh để xác định phương án tối
ưu.
- Thiết kế, xây dựng quá trình công nghệ, nguyên công, dây chuyền gia công và trạm
công nghệ theo phương án tổ hợp công nghệ tối ưu.

Câu 4> Trình bày khái niệm và trình tự gia công chi tiết dạng hộp,dạng
càng,dang trục và bánh răng .
Chi tiết dạng hộp là chi tiết có hình khối rỗng (xung quanh có thành vách) thường làm
nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp (như nhóm, cụm, bộ phận) của những
chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học
nào đó của toàn máy. Hộp có rất nhiều kiểu có công dụng, hình dáng, kết cấu và kích
thước rất khác nhau như hộp tốc độ, hộp chạy dao, hộp số, hộp giảm tốc, thân động cơ
đốt trong, thân bơm, . .

6.
1.2 Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của chi tiết dạng hộp


- Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính cần đảm bảo trong
÷

khoảng 0,05 0,1mm trên toàn bộ chiều dài.
÷

- Độ nhám bề mặt của chúng với Ra = 5 1,25

µm ∇5 ÷ ∇7

(

).

÷

- Các lỗ chính trên hộp có độ chính xác cấp 6 8 và độ nhám bềmặt của các lỗ này Ra =
÷

µm

÷

2,5 0,63 , đôi khi cần đạt Ra = 0,32 0,16
dung sai đường kính lỗ.

µm

÷

. Sai số hình dáng của các lỗ là 0,5 0,7

- Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng của nó.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
÷

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 0,05 mm trên 100 mm
bán kính .
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG
6.2.1 Đặc điểm của chi tiết dạng càng
Càng là một loại chi tiết không tròn, có thanh dẹt, thường có một hoặc một số lỗ cơ
bản cần được gia công chính xác cao. Các lỗ này có quan hệ với nhau về độ song song,
độ vuông góc hay dưới một góc nào đó, các lỗ này cũng có quan hệ về vị trí các đường
tâm lỗ so với mặt đầu của nó.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston
của động cơ đốt trong chẳng hạn) thành chuyển động quay của chi tiết khác (trục khuỷu).
Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền
trong các hộp tốc độ
Điều kiện kỹ thuật :
÷

- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7 9; độ nhám bề mặt
÷

Ra = 0,63 0,32
÷

- Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0,03 0,05mm trên 100mm
chiều dài.
÷

- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05 0,1mm trên
100mm bán kính.
÷

- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0,05 0,25mm
trên 100mm bán kính mặt đầu.


÷

÷

- Các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 8 10 và độ nhám Rz = 40 10 và Ra =
÷

10 2,5
÷

- Các mặt làm việc của càng được nhiệt luyện đạt độ cứng 50 55 HRC.
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG TRỤC
6.3.1 Đặc điểm của chi tiết dạng trục
Các chi tiết dạng trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy.
Chúng có bề mặt cơ bản cần gia công là mặt tròn xoay ngoài có các bậc với nhiều kích
thước khác nhau. Mặt này thường dùng làm mặt lắp ghép .
6.3.2

Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của chi tiết dạng trục
Khi gia công chi tiết dạng trục cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
÷

- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7 10, trong một số
trường hợp đạt cấp 5.
- Độ chính xác về hình dáng hình học như độ côn, độ ôvan của các trục nằm trong giới
÷

hạn 0,25 0,5 dung sai đường kính cổ trục.
÷

- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0,05 0,2 mm.
÷

- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0,01 0,03 mm.
- Độ không song song của các rãnh then hay then hoa đối với tâm trục không vượt quá
0,01 mm trên 100 mm chiều dài.
÷

÷

- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt R a = 1,25 1,16, của các mặt đầu Rz = 40 20
÷

và bề mặt không lắp ghép Rz = 80 40
Ngoài ra đối với một số trục làm việc với tốc độ cao còn yêu cầu cân bằng tĩnh và cân
bằng động .
. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG BẠC

6.4.1 Đặc điểm của chi tiết dạng bạc
Bạc là những chi tiết hình ống tròn, thành mỏng, mặt đầu có vai hoặc không có vai,
mặt trong có thể trụ hoặc côn; bạc có thể nguyên hoặc xẻ rãnh, mặt làm việc của bạc có
rãnh dầu, trên bạc có lỗ ngang để tra dầu; bạc có thể hở cả hai đầu nhưng cũng có loại kín
một đầu như hình cốc.
Đặc trưng quan trọng về kích thước của bạc là tỉ số giữa chiều dài và đường kính
ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số đó thường nằm trong khoảng 0,5÷3,5.


Điều kiện kỹ thuật
Khi gia công chi tiết dạng bạc, yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ đồng tâm giữa
mặt ngoài và mặt lỗ, cụ thể là phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
÷

- Đường kính mặt ngoài của bạc đạt cấp chính xác 7 10.
- Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7, đôi khi cấp10, đối với các lỗ bạc cần lắp ghép
chính xác có thể yêu cầu cấp 5.
÷

- Độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng 0,03 0,15 mm.
- Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc tuỳ từng điều kiện làm việc của bạc mà
người ta quy định cụ thể, thông thường độ không đồng tâm này lớn hơn 0,015 mm.
÷

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ nằm trong khoảng (0,1 0,2
mm)/100 mm bán kính. Với các loại bạc chịu tải trọng theo chiều trục thì độ không vuông
góc này từ (0,02÷0,03 mm)/100 mm bán kính.
- Độ nhám bề mặt thường cho:
+ Với mặt ngoài cần đạt Ra = 2,5.
+ Với bề mặt lỗ tuỳ theo yêu cầu cần đạt Ra = 2,5÷0,63; đôi khi Ra = 0,32.

+ Với mặt đầu RZ = 40; Ra = 2,5.
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG BÁNH RĂNG
6.5.1 Khái niệm
Bánh răng, bánh vít là những chi tiết dùng để truyền lực và truyền chuyển động trong
nhiều loại máy khác nhau
_ Yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo bánh răng:
÷

- Độ không đồng tâm của mặt lỗ và đường tròn cơ sở nằm trong khoảng 0,05 0,1mm.
÷

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ nằm trong khoảng 0,01 0,015mm trên
100mm bán kính.
- Mặt lỗ của các bánh răng có lỗ và các cổ trục của trục răng cần được gia công đạt cấp
÷

µ

chính xác 7. Độ nhám bề mặt Ra = 1,25 0,63 m.
- Các bề mặt kết cấu khác được gia công đạt cấp chính xác 8, 9, 10; độ nhám R a = 10
µ

÷

µ

2,5 m. hay Rz = 40 10 m.
÷

÷

- Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 55 60 HRC, độ sâu khi thấm Cacbon là 1 2mm.

÷


÷

- Độ cứng các bề mặt không gia công thường đạt là 180 280 HB.
Câu 5 >Trình bày tính công nghệ và trình trư gia công chi tiết dạng
hộp,càng,bạc,trục,bánh răng .
Tính công nghệ trong kết cấu đối với chi tiết dạng hộp
- Hộp phải có đủ độ cứng để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế độ cắt
cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực hiện quá trình gá đặt
nhanh.
- Các bề mặt cần gia công của hộp không được có vấu lồi, lõm, phải thuận lợi cho việc
ăn dao, thoát dao.
- Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc có dạng định hình,
bề mặt lỗ không được đứt quãng.
- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh
hiện tượng dao khoan, khoét, doa bị ăn dao lệch hướng.
- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
6.1.5 Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp
a. Chuẩn định vị
Đối với chi tiết dạng hộp, đó là nguyên công gia công mặt chuẩn. Khối lượng gia công
chi tiết dạng hộp chủ yếu là tập trung vào việc gia công các lỗ. Muốn gia công nhiều lỗ
trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, tinh v.v... cần tạo nên một chuẩn tinh
thống nhất cho chi tiết hộp. Chuẩn đó thường là một mặt phẳng ngoài nào đó và hai lỗ

chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Hai lỗ chuẩn tinh phụ phải được gia công
đạt đến độ chính xác cấp 7 và có khoảng cách càng xa nhau càng tốt để giảm bớt sai số
khi gá đặt
b. Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu của hộp
Quá trình công nghệ gia công các chi tiết dạng hộp bao gồm hai giai đoạn chính sau đây :
- Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn tinh thống nhất.
- Dùng mặt phẳng và hai lỗ định vị làm chuẩn thống nhất để lần lượt gia công các mặt
còn lại như:
+ Gia công các mặt phẳng còn lại .
+ Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.
+ Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt.
+ Gia công chính xác các lỗ lắp ghép.


+ Tổng kiểm tra
Tính công nghệ trong kết cấu
Tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và độ
chính xác gia công. Vì vậy, khi thiết kế càng cần lưu ý đến kết cấu của nó như:
Độ cứng vững của càng phải đủ, không bị biến dạng.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng
song song với nhau là tốt nhất.
- Kết cấu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó.
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất .

6.2.5 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
a. Chuẩn định vị khi gia công
Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải bảo đảm được vị trí tương đối của các bề
mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của các lỗ với mặt đầu của nó.

b. Thứ tự các nguyên công gia công càng
- Gia công mặt đầu.
- Gia công các vấu chuẩn phụ (nếu có).
- Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản.
- Gia công các lỗ khác, các lỗ có ren.
- Cân bằng trọng lượng nếu cần.
- Kiểm tra.

Câu 6 > Trình bày khái niệm của các pp lắp ráp .
Để đảm bảo độ chính xác lắp ráp trong các nhà máy cơ khí, thường sử dụng các
phương pháp lắp ráp sau đây:
 Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn.
 Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn.
 Phương pháp lắp chọn.
 Phương pháp lắp sửa.
 Phương pháp lắp điều chỉnh.
 a. Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn
 Nếu lấy bất kì một chi tiết nào đó đã gia công, đem lắp vào vị trí của nó trong cụm

hay sản phẩm lắp, mà không phải sửa chữa điều chỉnh mà vẫn đảm bảo mọi tính






















chất lắp ráp của nó theo yêu cầu thiết kế thì phương pháp này được gọi là phương
pháp lắp lẫn hòan toàn.
Những phương pháp lắp ráp nói trên được áp dụng tùy theo dạng sản xuất của sản
phẩm,tính chất của chúng và độ chính xác mà xí nghiệp có khả năng gia công
được cũng như các trang thiết bị và trình độ công nhân phục vụ cho quá trình lắp
ráp v.v…
a. Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn
Nếu lấy bất kì một chi tiết nào đó đã gia công, đem lắp vào vị trí của nó trong cụm
hay sản phẩm lắp, mà không phải sửa chữa điều chỉnh mà vẫn đảm bảo mọi tính
chất lắp ráp của nó theo yêu cầu thiết kế thì phương pháp này được gọi là phương
pháp lắp lẫn hòan toàn.
b. Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn
Phương pháp lắp ráp này cho phép mở rộng phạm vi dung sai của các khâu thành
phần để dễ chế tạo. Nhưng khi lắp phải đảm bảo nhưng yêu cầu của khâu khép kín
do thiết kế đề ra.
c. Phương pháp lắp chọn
Phương pháp này cho phép mở rộng dung sai chế tạo của các chi tiết lắp. Sau đó,
dựa vào kích thước của chúng để chọn lắp, sao cho đạt được yêu càu của khâu

khép kín. Lắp chọn có thể tiến hành theo hai phương pháp:
+ Chọn lắp từng chiếc
Theo phương pháp này, cần đo kích thước của một chi tiết, rồi căn cứ vào yêu cầu
của mối lắp để xác định kích thước của chi tiết cần lắp với nó. Từ đó chọn chi tiết
lắp phù hợp với kích thước đã xác định ở trên.
Nhược điểm của phương pháp chọn lắp từng chi tiết là mất nhiều thời gian đo, tính
toán và lựa chọn chi tiết phù hợp với mỗi mối lắp, vì vậy năng suất rất thấp, chi
phí lắp ráp tăng.
+ Chọn lắp theo nhóm
Trong quá trình lắp ráp cần tiến hành phân nhóm các chi tiết lắp, sau đấy thực hiện
quá trình lắp các chi tiết theo nhóm tương ứng .
d. Phương pháp lắp sửa
phương pháp lắp sủa là sửa chữa kích thước của một khâu chọn trước trong các
khâu thành phần của sản phẩm lắp bằng cách lấy đi lượng kim loại (Z ) trên bề mặt
lắp ghép của nó đẻ đạt được yêu cầu của mối lắp (

TΔ

).

Phương pháp chọn lắp theo nhóm cho khả năng nâng cao được năng suất của quá
trình gia công, giảm được giá thành chế tạo sản phẩm. Phương pháp lắp chọn này, thường
ứng dụng trong công nghệ chế tạo các bộ đôi có yêu cầu dung sai của mối lắp khắt khe
(như bộ đôi cao áp, van trượt thủy lực v.v… có khe hở làm việc từ 1 - 3 micromet).
e. Phương pháp điều chỉnh


Phương pháp lắp điều chỉnh về cơ bản giống phương pháp lắp sửa. Nghĩa là, độ chính
xác của khâu khép kín đạt được nhờ thay đổi vị trí của khâu bồi thường bằng việc dịch
chuyển hay điều chỉnh nó hoặc thay đổi kích thước của chúng như bạc chặng, vòng đệm.

Từ yêu cầu của mối lắp, có thể tính ra giá trị phải điều chỉnh ở khâu bồi thường theo
dung sai của các khâu thành phần đã mở rộng và dung sai của khâu khép kín. Phương
pháp lắp điều chỉnh cho khả năng phục hồi độ chính xác của mối lắp sau một thời gian
làm việc và thuận tiện trong sửa chữa thiết bị.
Phương pháp lắp sửa và lắp điều chỉnh được dùng phổ biến trong chuỗi kích thước có
nhiều khâu, mà khâu khép kín đòi hỏi độ chính xác cao.
Hai phương pháp lắp ráp kể trên thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt
nhỏ, đôi khi còn dùng đối với cả dạng sản xuất hàng loạt.
Câu 7 > Trình bày khái niệm của từng hình thức tổ chức ,lắp ráp .
CÁC HÌNH THỨC TỔ CHỨC LẮP RÁP
Chọn hình thức tổ chức lắp ráp sản phẩm phụ thuộc vào nhiều yếu tố như:
 Dạng sản xuất của sản phẩm.
 Mức độ phức tạp của sản phẩm.
 Độ chính xác đạt được của các chi tiết lắp.
 Tính chất của mối lắp, phương pháp lắp.
 Trọng lượng của sản phẩm.

Vận dụng hình thức tổ chức lắp ráp hợp lý có ảnh hưởng tới năng suất của quá trình
lắp và chất lượng của sản phẩm lắp.
Căn cứ vào trạng thái và vị trí của đối tượng lắp người ta phân thành hai hình thức tổ
chức lắp ráp là:
 Lắp ráp cố định.
 Lắp ráp di động.

7.3.1. Lắp ráp cố định
Lắp ráp cố định là một hình thức tổ chức lắp ráp mà mọi công việc lắp được thực hiện
tại một số địa điểm. Các chi tiết lắp, cụm hay bộ phận được vận chuyển tới địa điểm lắp.
Lắp ráp cố định còn được phân chia thành lắp ráp cố định tập trung và lắp ráp cố định
phân tán.
a. Lắp ráp cố định tập trung

Đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà đối tượng lắp được hoàn thành tại một vị trí nhất
định, do một hay một nhóm công nhân thực hiện. Hình thức lắp ráp cố định tập trung đòi
hỏi diện tích mặt bằng làm việc lớn, trình độ thợ lắp ráp cao, tính vạn năng cao, đồng thời


có chu kì lắp ráp một sản phẩm lớn, năng suất lắp ráp thấp, bởi vậy thường sử dụng để
lắp các máy hạng nặng như máy cán, máy hơi nước, tàu thủy,… nó còn được sử dụng
trong dạng sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ để lắp những sản phẩm đơn giản, số nguyên
công ít. Trong nhà máy chế tạo cơ khí, hình thức lắp ráp này sử dụng ở phân xưởng dụng
cụ, cơ điện để lắp cá sản phẩm chế thử hay dụng cụ, thiết bị chuyên dùng.
b. Lắp ráp cố định phân tán
Hình thức lắp ráp này thích hợp với những sản phẩm phức tạp, có thể chia thành nhiều
bộ phận lắp ráp, thực hiện ở nhiều nơi độc lập. Sau đó mới tiến hành lắp các bộ phận lại
thành sản phẩm ở một địa điểm nhất định.
So với lắp ráp cố định tập trung, hình thức này cho năng suất cao hơn, không đòi hỏi
trình độ tay nghề và tính vạn năng của công nhân lắp ráp cao, bởi vậy hạ được giá thành
chế tạo sản phẩm.
Nếu sản lượng càng lớn thì có thể càng phân nhỏ sản phẩm lắp thành nhiều bộ phận và
cụm. Mỗi vị trí lắp chỉ có số nguyên công nhất định. Công nhân lắp ráp được chuyên
môn hóa cao theo nguyên công.
Hình thức tổ chức lắp ráp cố định phân tán thường dùng trong nhà máy cơ khí với qui
mô sản xuất trung bình.
7.3.2. Lắp ráp di động
Trong hình thức lắp ráp di động, đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị trí
khác phù hợp với qui trình công nghệ lắp ráp. Ở mỗi vị trí lắp, đối tượng được thực hiện
một hoặc một số nguyên công nhất định.
Theo tính chất di động của đối tượng lắp ráp phân thành hai loại:
 Lắp ráp di động tự do.
 Lắp ráp di động cưỡng bức.

a. Lắp ráp di động tự do
Đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện hoàn chỉnh
một nguyên công lắp ráp xác định, sau đó đối tượng lắp mới di chuyển tiếp tới vị trí lắp
tiếp theo của qui trình công nghệ lắp, chứ không theo nhịp của chu kì lắp. Sự di chuyển
đối tượng lắp được thực hiện bằng các phương pháp tiện như xe đẩy, cần trục,…
b. Lắp ráp di động cưỡng bức
Đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà quá trình di động của đối tượng lắp được điều
khiển thống nhất - phù hợp với nhịp độ của chu kì lắp - nhờ các thiết bị như băng chuyền,
xích tải, xe ray, bàn quay, v.v…
Theo hình thức di động, người ta chia lắp ráp di động cưỡng bức thành hai dạng là: lắp
ráp di động cưỡng bức liên tục và lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn.


Trong hình thức tổ chức lắp ráp di động cưỡng bức liên tục thì đối tượng lắp được di
chuyển liên tục và công nhân thực hiện các thao tác lắp trong khi đối tượng lắp chuyển
động liên tục. Bởi vậy trong hình thức lắp ráp di động cưỡng bức liên tục, cần phải xác
định vận tốc chuyển động của đối tượng lắp hợp lý, để đảm bảo yêu cầu của chất lượng
lắp và hoan thanh nguyên công lắp ráp thỏa mãn chu kì lắp:
V=

Trong đó:

L + l1
TM

(m/phút).

L - đoạn đường công nhân đi theo lắp,
l1 - đoạn đường phụ để dự trữ.
TM - chu kì lắp.

Lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn là phương pháp lắp ráp mà đối tượng lắp được
dừng lại ở các vị trí lắp để công nhân thực hiện các nguyên công lắp ráp trong khoảng
thời gian xác định, sau đó tiếp tục di chuyển tới vị trí lắp tiếp theo. Tổng thời gian dừng
lại ở các vị trí lắp và di chuyển tương ứng với thời gian nhịp sản xuất.
Lắp ráp di động cưỡng bức liên tục có năng suất cao hơn nhưng độ chính xác lại thấp
hơn so với lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn, vì quá trình lắp và kiểm tra chất lượng
bị ảnh hưởng do chấn động của cơ cấu vận chuyển. Bởi vậy để đạt được độ chính xác và
năng suất lắp ráp, thường sử dụng hình thức lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn.
7.3.3. Lắp ráp dây chuyền
Lắp ráp dây chuyền là hình thức lắp trong đó sản phẩm lắp được thực hiện một cách
liên tục qua các vị trí lắp ráp trong một khoảng thời gian xác định. Theo hình thức này,
các sản phẩm lắp di động cưỡng bức gián đoạn hay di chuyển cưỡng bức liên tục.
Lắp ráp dây chuyền là cơ sở tiến tới tự động hóa quá trình lắp ráp. Để thực hiện lắp ráp
dây chuyền, cần có những điều kiện sau đây:
- Các chi tiết lắp phải thỏa mãn điều kiện lắp lẫn hoàn toàn, loại trừ việc sửa chữa,
điều chỉnh tại các vị trí lắp cảu dây chuyền.
- Cần phải phân chia quá trình lắp ráp thành các nguyên công sao cho thời gian thực
hiện gần bằng nhau hoặc là bội số của nhau. Đảm bảo sự đồng bộ của các nguyên công
và nhịp sản xuất để dây chuyền làm việc liên tục và ổn định.
- Cần xác định số lượng công nhân với trình độ tay nghề phù hợp với tính chất lắp ở
các vị trí nguyên công lắp. Lựa chọn trang thiết bị, đồ gá và các dụng cụ phù hợp và cần
thiết cho mỗi nguyên công.
- Để cho dây chuyền làm việc liên tục, phải đảm bảo cung cấp đầy đủ và kịp thời tới
chỗ làm việc các chi tiết, cụm hay bộ phận phục vụ cho quá trình lắp ráp.
Công nghệ lắp ráp theo dây chuyền có những yêu cầu chặt chẽ và phức tạp song có các
ưu điểm sau:


- Công nhân lắp ráp được chuyên môn hóa cao, được sử dụng hợp lý, do đó giảm thời

gian lắp ráp.
- Mặt bằng lắp ráp gọn, mở rộng được khả năng của phân xưởng.
- Nâng cao được năng suất, giảm phí tổn nên giá thành sản phẩm hạ.