Lập quy trình công nghệ sửa chữa động cơ WARTSILARTA

MỤC LỤC
MỤC LỤC .......................................................................................................................... 3
DANH MỤC HÌNH VẼ .................................................................................................. 6
DANH MỤC BẢNG ........................................................................................................ 9
CHƢƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG ............................................................. 7
1.1 Giới thiê ̣u chung về tàu ............................................................................ 8
1.1.1 Loại tàu và công dụng ........................................................................... 8
1.1.2 Vùng hoạt động và cấp thiết kế .............................................................. 8
1.1.3 Các thông số chủ yếu của tàu ................................................................ 8
1.1.4 Các trang thiết bị buồng máy . ................................................................ 8
1.1.5.Trang thiết bị phục vụ sửa chữa. ............................................................ 9
1.2. Các chi tiết thƣờng hƣ hỏng của động cơ. ..............................................18
1.2.1. Sơ mi xilanh......................................................................................18
1.2.2. Xéc măng.........................................................................................19
1.2.3. Piston. ..............................................................................................19
1.2.4. Biên .................................................................................................20
1.2.5. Trục khuỷu .......................................................................................21
1.2.6. Vòi phun. ..........................................................................................21
1.2.7. Xupap. ..............................................................................................22
1.2.8. Bạc biên, trục. ...................................................................................23
1.3. Giả định hƣ hỏng..................................................................................23

CHƢƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ KHẢO SÁT HƢ HỎNG ...................24
1


2.1.Qui trình khảo sát sơ bộ trƣớc sửa chữa ..................................................25
2.1.1. Điều kiện để đƣa động cơ vào khảo sát................................................25
2.1.2.Khảo sát động cơ: ...............................................................................25
2.2. Qui trình tháo và vệ sinh .......................................................................27
2.2.1. Yêu cầu chung: .................................................................................27

2.2.2.Sơ tháo đồ tổng quát ...........................................................................29
2.2.3. Giải thích nguyên công : ....................................................................30
2.3. QUY TRÌNH VỆ SINH. .....................................................................38
2.3.1. Các phƣơng pháp vệ sinh. ..................................................................38
2.3.2. Phân loại các chi tiết cho vệ sinh: .......................................................39
2.4. Quá trình làm sạch và kiểm tra các chi tiết: ..........................................40
2.4.1. Mục đích...........................................................................................40
2.4.2. Yêu cầu kĩ thuật. ...............................................................................40
2.4.3. Các phƣơng pháp kiểm tra. .................................................................40
2.4.4. Các nguyên tắc kiểm tra. ....................................................................41
2.4.5. Nội dung kiểm tra. .............................................................................41
2.4.6. Giải thích nguyên công: .....................................................................41
CHƢƠNG 3: QUY TRÌNH SỬA CHỮA MỘT SỐ HƢ HỎNG CỦA ĐỘNG
CƠ ...................................................................................................................................... 69
3.1.Sửa chữa xilanh ....................................................................................70
3.1.1.Các hƣ hỏng, nguyên nhân ..................................................................70
3.1.2.Lựa chọn phƣơng án sửa chữa. ............................................................70
3.1.3. Nguyên công sửa chữa xilanh .............................................................70
3.2. Sửa chữa trục khuỷu .............................................................................71
2


3.2.1.Các yêu cầu kỹ thuật. ..........................................................................71
3.2.2.Các hƣ hỏng, nguyên nhân ..................................................................71
3.2.3.Lựa chọn phƣơng án sửa chữa. ............................................................72
3.2.4. Nguyên công sửa chữa trục khuỷu. .....................................................72
3.3.Sửa chữa piston. ....................................................................................76
3.1.1.Các hƣ hỏng, nguyên nhân ..................................................................76
3.1.2.Lựa chọn phƣơng án sửa chữa. ............................................................76
CHƢƠNG 4: QUY TRÌNH LẮP RÁP CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM ..........81

4. Quy trin
̀ h lắ p ráp .....................................................................................82
4.1. Yêu cầ u chung .....................................................................................82
4.2. Quy trin
̀ h lắ p ráp tay biên vào trong đô ̣ng cơ ..........................................83
4.2.1. Sơ đồ : ...............................................................................................83
4.2.2. Giải thích nguyên công : .....................................................................84
4.3. Quy trin
̀ h lắ p ráp nhóm piston , nắ p xilanh. .............................................86
4.3.1. Sơ đồ : ...............................................................................................86
4.2.2. Giải thích nguyên công : .....................................................................87
4.4. Quy trin
̀ h cha ̣y rà – thƣ̉ nghiê ̣m . ...........................................................88
4.4.1. Kiể m tra đô ̣ng cơ sau khi sủa chƣ̃a và lắ p ráp ......................................88
4.4.3. Chạy rà động cơ. ...............................................................................89
4.4.4. Thƣ̉ nghiê ̣m tải . .................................................................................89

DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 1.1: Cẩu cổng 100/30 Tons ..................................................................10
3


Hình 1.2 : Cẩu 20 Tons ...............................................................................11
Hình 1.3 Xe cẩu bánh lốp ............................................................................11
Hinh 1.4 Xe nâng hạ ...................................................................................12
Hình 1.5Máy phay CNC 2 trụ SDV-2219 .....................................................12
Hình 1.6: Máy mài phẳng CC51...................................................................13
Hình 1.7: Máy tiện CC42 ............................................................................13
Hình 1.8: Máy cắt dây CNC CC45. ..............................................................14
Hình 1.9: Máy phay đứng CC46. .................................................................18

Hình 2.1 : Sơ đồ biểu diễn trình tự chung của quá trình tháo động cơ. .............29
Hình 2.2: Sơ đồ kiểm tra độ đâm biên ..........................................................32
Hình 2.3: Đƣa biên ra khỏi các te .................................................................33
Hình 2.4: Sơ đồ tháo xilanh .........................................................................35
Hình 2.5: Sơ đồ kiểm tra khe hở dầu bạc trục ................................................36
Hình 2.6: Sơ đồ đo khe hở dọc trục ..............................................................37
Hình 2.7: Sơ đồ đo độ đồng tâm của các ổ đỡ ...............................................38
Hình 2.8 : Kiểm tra co bóp má khuỷu ...........................................................42
Bảng 2.3 : Số chỉ đồng hồ tại các vị trí khi tháo biên. ....................................42
Bảng 2.4 : Số chỉ của đồng hồ tại các vị trí khi không tháo biên .....................43
Hình 2.9: Sơ đồ thử thủy lực nắp xilanh .......................................................44
Hình 2.10: Sơ đồ kiểm tra thân xupáp ..........................................................46
Hình 2.11 : Kiểm tra độ cong của xupáp .......................................................47
Hình 2.12: Sơ đồ kiểm tra mặt gƣơng xilanh .................................................48
Hình 2.13: Sơ đồ thử thuỷ lực xilanh ............................................................49
Hình 2.14: Sơ đồ thử thủy lực đỉnh piston.....................................................51
4


Hình 2.15: Sơ đồ đo kích thƣớc piston..........................................................52
Hình 2.16: Sơ đồ kiểm tra khe hở giữa rãnh xéc măng và xéc măng................53
Hình 2.17: Sơ đồ kiểm tra độ biến dạng đàn hồi ............................................54
Hình 2.18:Sơ đồ kiểm tra độ phẳng của xéc măng .........................................55
Hình 2.19: Sơ đồ kiểm tra khe hở nhiệt xéc măng.........................................56
Hình 2.20: Sơ đồ kiểm tra độ mòn của lƣng xéc măng ...................................58
Hình 2.21: Sơ đồ kiểm tra độ mòn của chốt ngang.........................................58
Hình 2.22: Kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ đầu và lỗ đầu nhỏ biên ..60
Hình 2.23a: Sơ đồ kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ đầu nhỏ với mặt
phẳng lắp ghép ...........................................................................................61
Hình 2.23b: Sơ đồ kiểm tra độ không song song giữa tâm lỗ đầu to với mặt

phẳng lắp ghép ...........................................................................................61
Hình 2.24: Kiểm tra độ mài mòn của cổ trục cổ biên .....................................62
Hình 2.25: Kiểm tra độ không song song của cổ trục và cổ biên. ....................63
Hình 2.26: Sơ đồ kiểm tra vòi phun ..............................................................68
Hình3.1: Tiện gờ lắp ghép ...........................................................................71
Hình 3.2 : Sơ đồ mài cổ trục ........................................................................73
Hình 3.3: Sơ đồ mài cổ biên. .......................................................................74
Bảng 3.1: Các thông số của băng mài. ..........................................................75
Hình 3.4: Đánh bóng cổ trục cổ biên ............................................................76
Hình 3.5: Phun kim loại ..............................................................................78
Hình 4.1: Sơ đồ biểu diễn trình tự chung của quá trình lắp ráp tay biên vào trong
động cơ ......................................................................................................83
Hình 4.2: Sơ đồ biểu diễn trình tự chung của quá trình lắ p ráp nhóm piston , nắ p
xilanh ........................................................................................................86
5


DANH MỤC BẢNG
Bảng 2.1: Bảng nguyên công .......................................................................30
Bảng 2.2 : Bảng nguyên công ......................................................................41
Bảng 2.3 : Số chỉ đồng hồ tại các vị trí khi tháo biên. ....................................42
Bảng 2.4 : Số chỉ của đồng hồ tại các vị trí khi không tháo biên .....................43
Bảng 3.1: Các thông số của băng mài. ..........................................................75

6


CHƢƠNG 1 : GIỚI THIỆU CHUNG

7

1.1 Giới thiê ̣u chung về tàu
1.1.1 Loại tàu và công dụng
Tàu hàng khô sức chở 53000 tấn là loại tàu vỏ thép, đáy đôi, kết cấu hàn điện hồ
quang, một boong chính.Tàu đƣợc thiết kế trang bị 01 diesel chính 2 kỳ truyền
động trực tiếp cho 01 hệ trục chân vịt.
Tàu đƣợc thiết kế dùng để chở hàng rời.
1.1.2 Vùng hoạt động và cấp thiết kế
Tàu hàng 53000 tấn đƣợc thiết kế thoả mãn Cấp không hạn chế theo Quy
phạm phân cấp và đóng tàu vỏ thép . Đăng kiểm Việt Nam ban hành năm
2003
1.1.3 Các thông số chủ yếu của tàu
– Chiều dài lớn nhất
Lmax =
190,00
m
– Chiều dài giữa hai trụ
Lpp =
188,5
m
– Chiều dài đƣờng nƣớc thiết kế LWL =
188,0
m
– Chiều rộng lớn nhất
Bmax =
32,26 m
– Chiều rộng thiết kế
B
=

31,5
m
– Chiều cao mạn
D
=
17,50 m
– Chiều chìm toàn tải
d
=
12,60 m
– Chiều chìm thiêt kế
dwl =
12,60
m
– Lƣợng chiếm nƣớc
Disp =
54685
tons
– Máy chính
6RTA58T-B
– Khối lƣợng động cơ
322 tons
– Công suất định mức
H= 12750
kW
– Vòng quay định mức
N
=
105 rpm
1.1.4 Các trang thiết bị buồng máy.

- Động cơ chính
a) Giới thiê ̣u động cơ
Máy chính có ký kiệu 6RTA58T-B do hãng Wartsila sản xuất, là động cơ
diesel 2 kỳ quét thẳng qua xupap, có guốc trƣợt, tăng áp bằng tua bin khí xả, 1
hàng xy lanh thẳng đứng, làm mát gián tiếp hai vòng tuần hoàn, bôi trơn áp lực
tuần hoàn kín.0
b) Thông số chính
+ Số lƣợng
:01
+ Kiểu : 6RTA58T-B
+ Sản xuất tại hãng MAN B & W
+ Công suất định mức
: Ne = 12750 kW
+ Vòng quay định mức
: n = 105 vòng/phút
+ Số xilanh
:I = 6
+ Đƣờng kính xilanh
: D = 580 mm
+ Hành trình piston
: S = 2416 mm
+ Suất tiêu hao nhiên liệu : ge = 170 g/kWh
+ Thứ tự nổ
:1-5-3-4-2-6
+ Số kỳ
:2
+ Hƣớng quay theo chiều kim đồng hồ
8

+ Áp suất cháy lớn nhất
: 15MPa
c) Các thông số kết cấu của động cơ.
+ Đƣờng kính xilanh
: 580 mm
+ Hành trình piston
: 2416 mm
+ Chiều cao động cơ
: 10880 mm
+ Chiều dài
: 7336 mm
+ Khối lƣợng động cơ
: 322 tons
d) Thiết bị được gắn và cấp kèm theo máy chính
Tua bin khí xả
: 01
Bơm cao áp
: 01
Ống bù hòa giãn nở
: 01 đoạn
Bầu tiêu âm
: 01 cụm
e) Động cơ lai máy phát điện
Động cơ 6M170A -2 của hãng YKoMATSU sản xuất là động cơ diesel 4 kỳ tác
dụng đơn, 1 hàng xilanh thẳng đứng, tăng áp, làm mát gián tiếp 2 vòng tuần
hoàn bôi trơn áp lực tuần hoàn kín, đƣợc khởi động bằng điện DC 24V.
Động cơ có các thông số kỹ thuật sau đây :
+ Số lƣợng
: 02
+ Kiểu máy

: 6M170A -2
+ Nhà sản xuất : KOMATSU
+ Đƣờng kính xilanh
: 170 mm
+ Công suất định mức
: 736 kW
+ Vòng quay định mức
: 2000 vòng/phút
+ Số kỳ
:4
+ Số xi lanh
:6
f, Các thông số lắp ráp giới hạn sử dụng của các chi tiết:
STT
Tên chi tiết bộ phận
Thông số lắp
ráp
1
Khe hở dầu của bạc trục cam
0,03  0,12
2
khe hở dẫn hƣớng của supáp
0,07  0,11
xả
3
Khe hở miệng secmăng
0,15  0,85
4
Khe hở giữa secmăng và
0,08  0,12

piston
5
Khe hở hƣớng trục của bạc
0,07  0,12
biên
6
khe hở chốt và con cò xupap
0,027  0,081
7
Chiều cao buồng đốt
3  0,1

Giới hạn sử
dụng
0,2
0,15
2,5
0,45
0,85
0,35

1.1.5.Trang thiết bị phục vụ sửa chữa.
Chọn Công ty TNHH MTV Đóng Tàu Nam Triệu làm nơi phục vụ sửa
chữa động cơ.
9


Công nghệ sản xuất của phân xƣởng tiên tiến . Trong phân xƣởng sử dụng
các thiết bị chuyên dụng nhƣ :
+) Cẩu cổng 100/30 tấn

Hình 1.1: Cẩu cổng 100/30 Tons
+ Tải trọng nâng khi xe hàng ở trong khẩu độ: 100/30 tấn
+ Tải trọng nâng khi xe ở ngoài congson: 30 tấn
+ Sức nâng khi lật tổng đoạn: 100 tấn
+ Khẩu độ: 41.5 mét
+ Tầm với congson: (10 + 10)mét
+ Chiều cao nâng móc tối đa: 26 mét
+ Tốc độ di chuyển cổng trục: 16.5 mét/phút
+ Xe hàng 1:
• Sức nâng (50 + 50) tấn
• Tốc độ nâng: 5.65 mét/phút
• Tốc độ di chuyển ngang: 12 mét/phút
+ Xe hàng 2:
• Sức nâng 30 tấn
• Tốc độ nâng: 5.65 mét/phút
•

Tốc độ di chuyển ngang: 12mét/phút

10


+) Cẩu trong nhà xƣởng

Hình 1.2 : Cẩu 20 Tons
+) Xe chuyên dụng

Hình 1.3 Xe cẩu bánh lốp

11


Hinh 1.4 Xe nâng hạ
+ ) Máy phay CNC

Hình 1.5Máy phay CNC 2 trụ SDV-2219
- Kiểu : SDV-2219
- Series : DV-22099
- Ngày sản xuất : 12/04/2007
- Điện áp : 380V
- Tần số : 50 Hz
- Công suất : 45 KVA
- Trọng lƣợng : 23900 Kg
- Áp suất dầu thủy lực : 60 Kg/cm2
- Tốc độ trục dao :4000 rpm
12


- Công dụng : phay các bề mặt chi tiết phức tạp, độ chính xác cao…
+) Máy mài phẳng CC51.

Hình 1.6: Máy mài phẳng CC51.
- Kiểu : SGS-N1224AH
- Sản xuất : Đài Loan
- Năm sản xuất : 2002
- Điện áp : 380V
- Tần số : 50-60 Hz
- Động cơ chính : 2 HP
- Tốc độ tối đa : 2900 rpm

- Động cơ bơm thủy lực : 1 HP
- Đá mài : 205x31,75x13 mm
- Công dụng : mài vật liệu kim loại, gia công chi tiết
+) Máy tiện

Hình 1.7: Máy tiện CC42

13


- Kí hiệu : 1K62
- Nơi sản xuất : Liên Xô cũ
- Ngày sản xuất : 1988
- Điện áp sử dụng: 380V/50Hz
- Động cơ chính: 11Kw
- Tốc độ tối đa : 2000 rpm
- Tốc độ tối thiểu : 40 rpm
- Công dụng : gia công cắt, gọt, khoan các vật liệu kim loại, gỗ.
+) Máy cắt dây CNC CC45

Hình 1.8: Máy cắt dây CNC CC45.
- Kí hiệu : DK7725
- Nơi sản xuất : Trung Quốc
- Ngày sản xuất : 2007
- Điện áp sử dụng: 380V/220
- Tần số : 50-60 Hz Điều khiển tự động
- Kích thƣớc toàn bộ máy : 1540x1190x1640mm
- Công suất máy : 2 Kw
- Độ dầy gia công lớn nhất : 400mm
- Độ bóng bề mặt : cấp 5

- Dòng gia công lớn nhất : 5A
- Kích thƣớc bàn máy : 600x420mm
- Góc cắt lớn nhất : 0-120/80mm
- Năng suất cắt tối đa : 60mm2
- Độ chính xác gia công : 0,015mm
- Trọng lƣợng max: 250 kg
- Trọng lƣợng máy : 1200kg
- Công dụng : dùng để cắt kim loại, gia công chi tiết

14


+)Máy phay đứng CC46.

Hình 1.9: Máy phay đứng CC46.
- Kí hiệu : HOWASANG YO
- Sản xuất : Nhật
-Năm sản xuất : 1973
- Điện áp : 380V
- Tần số : 50-60 Hz
- Động cơ chính : 4,5 Kw
- Tốc độ tối đa : 2100 rpm
- Hành trình ngang bàn phay : 800 mm
- Hành trình ra vào : 500 mm
- Hành trình lên xuống : 400 mm
- Công dụng : dùng để cắt gọt các vật liệu kim loại, gỗ.
1.2. Các chi tiết thường hư hỏng của động cơ.
1.2.1. Sơ mi xilanh
a, Điều kiện làm việc
Xilanh làm việc trong điều kiện khắc nghiệt, chịu nhiệt độ cao và áp suất lớn,

chế độ bôi trơn khó khăn.
b, Các dạng hư hỏng chính
-Mài mòn
Nguyên nhân : Chủ yếu do tác động của nhóm piston chuyển động , tố c đô ̣ mài
mòn phụ thuộc vào tốc độ chuyển động của nhóm piston
, chấ t lƣơ ̣ng dầ u bôi
trơn và làm mát , vâ ̣t liê ̣u chế ta ̣o...
Tác hại:
+ Dò lọt khí xuống các te do xéc măng không đảm bảo chế đô ̣ làm kín
+ Làm chất lƣợng dầu nhờn xấu đi
+ Động cơ khó khởi động và máy nóng
+ Bề mặt làm việc bị mòn theo chiều dọc không bằng nhau tạo nên độ
côn.
18


Nguyên nhân: Vùng xéc măng khí trên cùng có áp suất và nhiệt độ cao, độ nhớt
của dầu bôi trơn bị phá hủy sinh ra ma sát khô hoặc nửa ƣớt giữa xilanh xéc
măng và piston vì vậy vùng đó bị mòn nhiều nhất tạo nên độ côn.
Tác hại: Gây lọt khí ở buồng đốt làm dầu bôi trơn bị biến chất, phá hủy màng
dầu, dầu bôi trơn sục lên buồng đốt làm công suất động cơ giảm
- Nƣ́t xilanh
Nguyên nhân:
+ Chấ t lƣơ ̣ng gờ lắ p ghép trên xilanh và block không đảm bảo đô ̣ tiế p xúc
+ Mấ t nƣớc làm mát hoă ̣c quá tải đô ̣t ngô ̣t trên tƣ̀ng xilanh
+ Thủy kích hoặc bó kẹt piston
Tác hại: Xilanh bi ̣ nƣ́t vỡ đô ̣ng cơ không hoa ̣t đô ̣ng , gây rung đô ̣ng ma ̣nh .
1.2.2. Xéc măng
a, Điều kiện làm việc.
+ Luôn luôn nén lên bề mặt ống lót xi lanh.

+ Làm việc trong điều kiện bôi trơn kém, chịu nhiệt độ cao, nhất là xec
măng khí trên cùng
b, Các dạng hư hỏng chính.
- Bị mài mòn ma sát
Nguyên nhân: Do chịu nhiệt độ cao và điều kiện bôi trơn kém dẫn tới xéc măng
bị mài mòn, và khi piston đổi hƣớng làm cho mặt trên và mặt dƣới xéc măng
luôn bị va đập với rãnh xéc măng.
Tác hại:
+ Tạo ra khe hở giữa piston và ống lót xilanh làm rò lọt môi chất xuống
thùng trục đối với xéc măng khí.
+ Làm cho dầu bôi trơn rò lọt từ thùng trục lên buồng cháy đối với xéc
măng dầu.
Xec măng đôi khi bị bó kẹt, gãy do nhiệt độ cao, thiếu dầu bôi trơn. Xéc
măng gãy có thể gây nên cào xƣớc xilanh.
1.2.3. Piston.
a. Điều kiêṇ làm viêc.
̣
- Điề u kiê ̣n làm viê ̣c vô cùng khắ c nghiê ̣t .
- Chịu tải trọng cơ học và tải trọng nhiệt biến đổi theo chu kì .
b. Các hƣ hỏng chính .
- Phần dẫn hƣớng của piston bị mài mòn
Nguyên nhân:
+ Do ma sát mài mòn trong quá trình chuyển động của cặp piston-xilanh
+ Chế độ bôi trơn không đảm bảo.
+ Gãy xéc măng gây.
+ Có hạt mài trong dầu bôi trơn.
Tác hại:
+ Tăng khe hở làm viê ̣c giƣ̃a piston và xilanh .
+ Gây va đâ ̣p trong quá triǹ h làm viê ̣c.
19

+ Rò lọt khí thể , giảm chất lƣợng quá trình cháy và nén .
+ Giảm chất lƣợng bôi trơn , tăng lƣơ ̣ng dầ u bôi trơn
- Piston bi ̣xƣớc.
Nguyên nhân:
+ Do xéc măng bị gãy cào xƣớc bề mặt xilanh
+ Có hạt cứng lẫn trong dầu bôi trơn hoặc tàn cứng rò lọt từ đỉnh piston
xuống.
+ Chế độ bôi trơn không đảm bảo.
Tác hại:
+ Gây va đâ ̣p trong quá triǹ h làm viê ̣c .
+ Có thể gây nứt piston hoặc xilanh nếu không khắc phục kịp thời .
- Piston bi ̣nƣ́t.
Nguyên nhân:
+ Do chịu tải trọng , ứng suất nhiệt lớn
+ Do khe hở lắp ráp giữa chốt và đế chốt quá lớn
+ Do lỗ chốt piston bị mòn quá giới hạn
Tác hại:
+Làm động cơ hoạt động không bình thƣờng , giảm công suất .
+ Gây nóng máy , va đâ ̣p ma ̣nh.
-Cháy rỗ đỉnh piston
Nguyên nhân:
+ Do sự ăn mòn của khí thể và tác dụng của khí thể lên đỉnh piston thay
đổi, điều này làm cho mặt ngoài lớp kim loại đỉnh piston bị thay đổi cấu trúc và
bị phá hoại ở dạng tạo vẩy
+ Do vòi phun bị phá hoại chùm nhiên liệu khi phun. Khi chùm nhiên liệu
có sức nóng cao, chuyển động với động năng lớn va đập vào đỉnh Piston làm
tăng nhiệt độ của đỉnh và tạo điều kiện cho quá trình ăn mòn đỉnh.
- Tác hại :

+ Giảm hiệu suất của quá trình cháy dẫn đến giảm công suất động cơ.
1.2.4. Biên
a, Điều kiêṇ làm viêc̣
Nă ̣ng nhọc, chịu tải trọng và lực khí cháy lớn .
b, Các hƣ hỏng chính
- Biên bi ̣cong.
Nguyên nhân:
+ Quá tải về công suất do: Thủy kích, xupáp rơi vào buồng đốt .
+ Bó kẹt piston hoặc xéc măng trong Xilanh do mất dầu bôi trơn
, nƣớc
làm mát .
+ Đứt bu lông biên .
Tác hại:
+ Làm động cơ không hoạt động bình thƣờng , rung đô ̣ng .
+ Giảm công suất .
+ Có thể làm biên bị nứt gẫy .
20


- Biên bi ̣nƣ́t
Nguyên nhân: Do kế t cấ u chi tiế t không hơ ̣p lí , công nghê ̣ chế ta ̣o kém .
Tác hại:
+ Làm biên bị nứt , gãy.
+ Động cơ ngừng hoạt động hoặc giảm công suất .
1.2.5. Trục khuỷu
a, Điều kiện làm việc.
Trong quá trình làm việc trục khuỷu chịu tác dụng của các lực:
+Lực khí thể
+ Lực quán tính của khối lƣợng tham gia chuyển động tịnh tiến và
chuyển động quay.

Các lực này luôn thay đổi cả chiều và trị số theo góc quay trục khuỷu.
b, Các dạng hư hỏng chính
- Bề mặt làm việc của các cổ trục và cổ biên bị cào xƣớc
Nguyên nhân: Do dầu có chứa nhiều cặn bận, nếu vết cào xƣớc sâu có thể do
cát hạc kim loại
Tác hại: Làm cho các cổ trục bị mòn nhanh, mòn thành gờ.
- Cổ trục bị cong, xoắn
Nguyên nhân: Do lọt nƣớc vào buồng cháy, do kích nổ hoặc do sự cố piston
thanh truyền, do làm việc lâu ngày, do tháo, lắp không đúng kĩ thuật.
Tác hại: Làm cho piston chuyển động xiên trong xilanh gây hiện tƣợng mòn
côn và oovan cho xilanh và piston
- Trục bị gãy nứt
Nguyên nhân: Do hiện tƣợng kích nổ, do sự cố piston thanh truyền gây ra, do
hiện tƣợng lọt nƣớc vào buồng đốt, do nỗi của nhà chết tạo hoặc do vật liệu chế
tạo không đảm bảo yêu cầu, do tháo lắp không đúng kĩ thuật
Hậu quả: Làm phá hỏng trục khuỷu và động cơ.
1.2.6. Vòi phun.
a, Nứt đầu vòi phun.
Nguyên nhân:Do đầu vòi phun tiếp xúc trực tiếp với khí cháy có nhiệt độ và áp
suất cao gây lên ứng suất nhiệt giữa vùng tiếp giáp của đầu và thân vòi phun từ
đó làm nứt, vỡ đầu vòi phun.
Tác hại:
+ Làm cho áp suất dầu trong khoang chứa giảm.
+ Nhiên liệu sẽ không đƣợc phun vào xilanh qua các lỗ phun ma chảy trực
tiếp vào xilanh làm cho chất lƣợng hỗn hợp kém.
+Khi đầu vòi phun vỡ sẽ ảnh hƣởng rất lớn tới các bộ phận khác của động
cơ
b, Đầu vòi phun bị ăn mòn.
Nguyên nhân: Là do đầu vòi phun tiếp xúc trực tếp với sản vật cháy có hơi axít
do đó nó bị ăn mòn hoá học.

Tác hại: Gây ảnh hƣởng tới bề mặt các lỗ phun do đó ảnh hƣởng tới khả năng
phun sƣơng của nhiên liệu.
21


c, Độ kín khít giữa bề mặt côn của kim phun và đầu vòi phun không đảm bảo.
Nguyên nhân:
+ Do kim phun và phần dẫn hƣớng của nó làm việc trong điều kiện chịu
va dập, mài mòn dƣới tác dụng của áp suất cao làm cho bề mặt côn bị biến dạng
gây lên khe hở giữa hai bề mặt này.
+ Do khe hở giữa kim phun và phần dẫn hƣớng quá lớn sẽ dẫn tới bề mặt
này bị kênh
Tác hại: Khi độ kín khít giữa kim phun và đầu vòi phun không đảm bảo dẫn tới
khả năng làm việc của vòi phun bịgiảm sút nhƣ: Áp suất phun không đảm bảo,
khả năng rứt phun kém.
d, Độ kín khít giữa thân kim phun và vòi phun không đảm bảo
Nguyên nhân:
+ Do trong quá trình làm việc kim phun chuyển động trong phần dẫn
hƣớng trong điều kiện áp suất và nhiệt độ cao.
+ Khả năng bôi trơn kém do vậy sinh ra ma sát làm mài mòn bề nặt trụ
làm cho khe hở này tăng lên
Tác hại:
+ Làm giảm áp suất trong khoang chứa nhiên liệu.
+ Nếu khe hở này quá lớn co thể áp suất trong khoang chứa không đủ để
nâng kim phun lên làm cho vòi phun mất khả năng làm việc
1.2.7. Xupap.
a, Mòn cháy rỗ xupap, đế xupap.
Nguyên nhân: Chịu ma sát, va đập, bị đốt nóng ở nhiệt độ cao.
Tác hại:
+ Đóng không kín gây lọt khí.

+ Làm giảm công suất của động cơ.
+ Tăng lƣợng tiêu hao nhiên liệu.
b, Ống dẫn hƣớng bị mòn.
Nguyên nhân:
+ Do ma sát với thân xupap.
+ Bôi trơn kém.
Tác hại:
+ Gây va đập cho xupap.
+ Làm tăng mài mòn thân xupap, đồng thời có thể gây rò lọt dầu vào
xilanh.
+ Tăng lƣợng tiêu hao dầu và làm kết muội than trong buồng đốt.
c, Thân xupap bị mòn không đều, mòn côn, mòn ôvan, có thể bị cong, nứt gãy ở
phần chuyển tiếp.
Nguyên nhân:
+ Do ma sát với ống dẫn hƣớng.
+ Bôi trơn và làm mát khó khan.
+ Làm việc lâu ngày vật liệu bị mỏi.
Tác hại:
+ Xupap chuyển động không vững vàng có thể bị kẹt, treo.
22


+ Nếu gãy làm nấm sẽ rơi vào buồng đốt ảnh hƣởng nghiêm trọng tới
động cơ.
1.2.8. Bạc biên, trục.
a, Bề mặt làm việc của bạc bị cào xƣớc thành những đƣờng tròn.
Nguyên nhân:
+ Do trong dầu có nhiều cặn bẩn nhƣ: Cát, mạt sắt …
Tác hại:
+ Làm cho bạc bị mòn nhanh hơn.

b, Bề mặt của bạc bị mòn côn, ôvan.
Nguyên nhân:
+ Do ma sát giữa bạc với cổ biên, cổ trục.
+ Chất lƣợng dầu bôi trơn kém trong dầu có nhiều tạp chất.
+ Do tác dụng của lực khí cháy thay đổi theo chu kì.
Tác hại:
+ Làm tăng khe hở lắp ghép sinh ra va đập trong quá trình làm việc của
động cơ.
+ Làm giảm áp suất dầu bôi trơn dẫn đến việc bôi trơn kém.
c, Bề mặt làm việc của bạc bị cháy, rỗ.
Nguyên nhân:
+ Do thiếu dầu bôi trơn, chất lƣợng dầu bôi trơn kém.
+ Do khe hở lắp ghép quá nhỏ.
+ Do khả năng truyền nhiệt của bạc kém.
Tác hại: Làm chi tiết bị mài mòn nhanh.
d, Bạc bị bó, cháy lớp hợp kim trên bề mặt làm việc của bạc.
Nguyên nhân:
+ Do tắc đƣờng dẫn dầu.
+ Do lớp hợp kim chống mài mòn có chất lƣợng không đảm bảo.
+ Do thiếu dầu bôi trơn hoặc chất lƣợng dầu bôi trơn kém.
Tác hại: Làm xƣớc gẫy trục.
1.3. Giả định hư hỏng.
Giả định rằng tàu đã hoạt động đƣợc 15 năm và đến kì hạn lên đà sửa chữa đại
tu.

23


CHƢƠNG 2: QUY TRÌNH THÁO VÀ
KHẢO SÁT HƢ HỎNG

24


2.1.Qui trình khảo sát sơ bộ trƣớc sửa chữa
a, Mục đích.
- Đánh giá đúng trạng thái kỹ thuật của động cơ.
+ Các thông số nhƣ: áp suất cháy lớn nhất, nhiệt độ nƣớc làm mát, suất
tiêu hao nhiên liệu, công suất có ích …
- Xác định khối lƣợng công việc cần phải tiến hành sửa chữa.
- Lập hạng mục sửa chữa, lập dự toán vật tƣ, thời gian sửa chữa.
- Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho sửa chữa phải phù hợp và cần thiết để phục
vụ cho việc sửa chữa
+ Cẩu: Cẩu trong nhà 20 tons.
+ Cẩu cổng 100/30 tons
+ Balăng: Balăng xích kéo tay Nitto có tải trọng nâng 20 tons.
+ Dụng cụ đo: Thƣớc lá, thƣớc cặp, Panme đo trong, đo ngoài, dụng cụ
tháo chuyên dùng, …
b, Chuẩn bị.
- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ.
+ Bản vẽ mặt cắt động cơ.
+ Các thông số kĩ thuật của động cơ.
- Hồ sơ kỹ thuật của động cơ ở lần sửa chữa trƣớc.
+ Các hƣ hỏng lần sửa chữa trƣớc.
+ Giá trị khe hở giữa các chi tiết chuyển động tƣơng đối với nhau.
- Nhật ký vận hành máy.
- Hạng mục sửa chữa do chủ tàu yêu cầu.
2.1.1. Điều kiện để đưa động cơ vào khảo sát.
- Động cơ vẫn hoạt động đƣợc.
- Động cơ đƣa vào khảo sát đúng thời hạn.

- Các thiết bị đo đạc, kiểm tra đầy đủ.
- Có đầy đủ thành viên hội đồng khảo sát gồm:
+ Chủ tàu, cán bộ kỹ thuật.
+ Đại diện đăng kiểm.
+ Đại diện đơn vị sửa chữa.
2.1.2.Khảo sát động cơ:
a, Ở trạng thái tĩnh: Ta khảo sát động cơ khi ngừng hoạt động vì vậy ta chỉ phát
hiện đƣợc những cong vênh, xƣớc, các vết nứt lớn song không cụ thể.
b, Ở trạng thái hoạt động: Phƣơng pháp này cho ta biết một cách chính xác
thông số hoạt động của động cơ , từ đó ta phán đoán đƣợc các hƣ hỏng.
- Quá trình đƣợc tiến hành nhƣ sau :
a, Thử khởi động động cơ:
Các công việc tiến hành bao gồm:
-Thử động cơ ở trạng thái nguội, kiểm tra các thông số kỹ thuật để đánh giá khả
năng khởi động của động cơ.
- Với động cơ khởi động bằng khí nén cao áp ;
+ Suất tiêu hao khí nén mỗi lần khởi động. Đƣợc đánh giá bằng độ giảm
áp suất trên chai gió.
25


+ Áp suất khởi động tối thiểu.
+ Thời gian khởi động.
+ Vòng quay khởi động và vị trí tay ga khi khởi động.
b, Thử không tải :
- Cho động cơ chạy không tải ở các chế độ vòng quay mmm dến ndm và nmax của
động cơ diesel. Trong thời gian đó kiểm tra các thông số kỹ thuật của động cơ
hiển thị trên các thiết bị đo.
+ Nhiệt độ khí quét
+ Áp suất khí quét.

+ Áp suất khí điều khiển xupap.
+ Áp suất dầu bôi trơn trƣớc và sau bầu lọc.
+ Áp suất nƣớc làm mát các vòng tuần hoàn trong và ngoài.
+ Áp suất bơm cấp nhiên liệu.
+ Áp suất gió tăng áp, nhiệt độ gió nạp.
+ Nhiệt độ khí xả, nhiệt độ nƣớc ra khỏi từng xylanh.
+ Nhiệt độ dầu bôi trơn ,dầu làm mát.
+ Độ ổn định vòng quay động cơ.
+ Kiểm tra các rò lọt của các hệ thống phục vụ động cơ, trên động cơ .
+ Kiểm tra phát hiện các tiếng gõ, đập, tiếng nổ bất thƣờng do động cơ
phát ra.
c, Thử tải.
- Cho động cơ làm việc ở chế độ tải sau : 25%, 50%, 75%, 100%, công
suất rồi kiểm tra các thông số kỹ thuật.
- Kiểm tra màu khí xả , nghe tiếng gõ của động cơ và kiểm tra sự rò lọt
của công chất làm mát, dầu.
- Sau khảo sát hội đồng lập biên bản về tình trạng kỹ thuật của máy. Phân
tích hƣ hỏng để xác định nguyên nhân gây ra.
Lập phiếu kiểm tra:
Chế độ tải tính theo % công suất, thời gian tính
theogiờ
Các thông số kiểm
TT
tra,thời gian kiểm tra
Đơn vị 25%
50% 75% 85% 100%
0,5
0,5
0,5
0,5

2
1
Công suất định mức Cv
2
Vòng quay
V/p
0
3
Nhiệt độ khí xả:
C
+Xilanh 1
+Xilanh 2
+Xilanh 3
+Xilanh 4
+Xilanh 5
+Xilanh 6
4
Áp lực dầu nhờn:
MPa
+Trƣớc phim lọc
26


5

6
7

8

9

+Sau phin lọc
Nhiệt độ dầu nhờn:
+Vào sinh hàn
+Ra sinh hàm
Áp suất nƣớc ngọt
Nhiệt độ nƣớc ngọt:
+Vào sinh hàn
+Ra sinh hàn
Áp suất khí nén:
+Xilanh 1
+Xilanh 2
+Xilanh 3
+Xilanh 4
+Xilanh 5
+Xilanh 6
Áp suất cháy:
+Xilanh 1
+ Xilanh 2
+ Xilanh 3
+ Xilanh 4
+ Xilanh 5
+ Xilanh 6

0

c

MPa

0

c

MPa

MPa

2.2. Qui trình tháo và vệ sinh
2.2.1. Yêu cầu chung:
- Tháo dỡ động cơ diesel là một giai đoạn quan trọng của quy trình sửa
chữa nếu tháo không cẩn thận hoặc sai chu trình tháo sẽ gây ra biến dạng làm hƣ
hỏng chi tiết, chất lƣợng tháo dỡ ảnh hƣởng rất lớn đến thơi gian và giá thành
sửa chữa.
- Đọc hồ sơ kỹ thuật,tìm hiểu bản vẽ kết cấu động cơ nắm vững kết cấu và
những đặc điểm riêng nhƣ : đây là động cơ 2 kì có guốc trƣợt, đóng xupap xả
bằng khí nén, mở bằng dầu thủy lực, dạng biên rời.
- Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ ,thiết bị tháo và phải đúng chủng loại. Trong
quá trình tháo tránh sử dụng các dụng cụ bị hƣ hỏng không đảm bảo tiêu chuẩn
kỹ thuật. Đối với các chi tiết quan trọng cần sử dụng các thiết bị chuyên dùng.
Trong quá trình tháo hạn chế dùng mỏ nết để tháo cấm sử dụng búa đục để tháo.

27


- Thiết bị nâng hạ vận chuyển phải đảm bảo an toàn, không dùng các thiết
bị hƣ hỏng và khôi phục lại chƣa có dấu hiệu kiểm tra an toàn hoặc không sử
dụng thiết bị không rõ tải trọng.
- Giá đỡ các chi tiết phải đầy đủ và phải kiểm tra lại độ cứng vững.
- Để tránh nhầm lẫn khi tháo lắp cần phải kiểm tra dấu. Nếu vì lý do nào

đó các dấu máy bị mất thì ta phải đánh dấu lại.
- Vệ sinh phần ngoài động cơ sạch sẽ xả hết nhiên liệu, xả sạch dầu nhớt
và nƣớc làm mát ra khỏi động cơ.
-Dùng các dung dịch tẩy rửa để rửa sơ bộ các bộ phận bên ngoài và các hệ
thống.
- Đun nóng dung dịch tẩy rửa đến 750- 800 và dùng bơm có áp lực 4-5 bar
để phun xả vào trong các bộ phận.
- Dung dịch trên không đƣợc dùng cho chi tiết chế tạo từ hợp kim nhôm.
- Cacte sau khi đƣợc rửa xong phải dùng khí nén áp suất thấp 6- 8 bar để
thổi sạch.
- Đối với các đƣờng ống sau khi tháo xong dùng nút bằng gỗ, nhựa nút lại
để tránh bụi rơi vào.Trong trƣờng hợp không có nút gỗ, nhựa dùng vải sạch để
bịt lại.
- Đối với thiết bị đo kiểm tra : các đồng hồ áp lực đầu, nƣớc, các đầu đo
cảm ứng nhiệt, sau khi tháo xong phải đƣợc vệ sinh lau chùi cẩn thận và cho vào
hộp bảo quản để tránh hƣ hỏng.

28