Đề Tài Nghành MayThiết Kế Mẫu Sản Xuất

PHẦN I: THIẾT KẾ MẪU SẢN XUẤT
I - MỤC ĐÍCH Ý NGHĨA
- Là công đoạn quan trọng, quyết định cho việc nghiên cứu thiết kế kiểu dáng, thông
số kỹ thuật mẫu sản phẩm phục vụ tốt cho quá trình chuẩn bị sản xuất đáp ứng đƣợc
yêu cầu đặt ra của khách hàng.
- Là cơ sở để xây dựng các bộ mẫu phục vụ cho quá trình sản xuất ( mẫu cứng, mẫu
may, mẫu là, mẫu kiểm tra…).
II - ĐIỀU KIỆN CƠ BẢN ĐỂ THIẾT KẾ MẪU
1.Tiêu chuẩn về cỡ số
- Tiêu chuẩn cỡ số dựa vào kết quả khảo sát trên cơ thể nhiều ngƣời, nhiều lứa tuổi của
nhiều
đối tƣợng. Do điều kiện lao động sản xuất và sinh hoạt hàng ngày khác nhau nên có sự
thay đổi của cơ thể. Căn cứ vào hệ thống cỡ số để sản xuất các sản phẩm may mặc
nhằm đáp ứng đƣợc nhu cầu của đại đa số ngƣời tiêu dùng.
+VD: Đối với ngƣời lớn đƣợc chia làm các cỡ số nhƣ ( 37, 38, 39, 40,…).
Ngoài ra các cỡ số còn đƣợc ký hiệu bằng chữ số La Mã (XS, S, M, L, XL, XXL,
XXXL,…)
+ Cỡ S chỉ những ngƣời có cơ thể nhỏ và thấp
+ Các cỡ XXL, XXXL,…chỉ những ngƣời có cơ thể to cao.
- Trong mỗi cỡ thƣờng đƣợc chia làm 3 vóc, vóc biểu thị số đo chiều cao cơ thể ngƣời
mặc.
+ Vóc 150 – 160 chỉ ngƣời thấp
+ Vóc 160 – 170 chỉ ngƣời trung bình
+ Vóc 150 – 160 chỉ ngƣời cao
- Đối với áo sơ mi: Cỡ số đƣợc tính theo số đo vòng cổ, đơn vị đo là “cm”
+ Cỡ số đƣợc ký hiệu bằng số hoặc bằng chữ (VD: 37, 38, 39,40,…hoặc S, M,
L,…)
+ Trƣờng hợp có cả cỡ và vóc (38/170 – 176…)
- Đối với quần: Cỡ số trên sản phẩm đƣợc tính theo số đo vòng bụng, đơn vị đo là
“inch”
+ Cỡ đƣợc ký hiệu bằng chữ:S, M, L, XL,…

+ Cỡ đƣợc ký hiệu bằng số: 27, 28, 29, …
* Ý nghĩa của hệ cỡ số
- Cỡ số giúp cho ngƣời sử dụng lựa chọn sản phẩm phù hợp với vóc dáng cơ thể
- Trong sản xuất may công nghiệp cỡ số đóng vai trò quan trọng cho tính toán
định lƣợng, định mức nguyên liệu và giá thành của sản phẩm.
2. Tài liệu của khách hàng
- Sản phẩm mẫu
- Mẫu gốc của sản phẩm
- Bảng thông số của sản phẩm
* Tài liệu của khách hàng cung cấp phải đảm bảo chính xác, đồng bộ, thống nhất,
đảm bảo cả măt thời gian.
3. Yêu cầu khi thiết kế
- Phải nghiên cứu kỹ kết cấu các chi tiết và từng đƣờng may trong sản phẩm để tính
toán lƣợng tiêu hao công nghệ khi thiết kế.
Mẫu thiết kế phải đảm bảo đúng:
- Kiểu dáng của sản phẩm
- Thông số phải chính xác, đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật


- Các ký hiệu trên mẫu phải chính xác, rõ ràng, đầy đủ.
III - THIẾT KẾ MẪU
1.Khái niệm
Là quá trình thiết kế bộ mẫu của sản phẩm dùng trong sản xuất may công
nghiệp, đƣợc thiết kế trên vật liệu mỏng, dai, mềm và ít biến dạng.
2.Phân loại mẫu
2.1. Mẫu mỏng
Là một bộ mẫu dùng cho sản xuất công nghiệp có kích thƣớc và hình dạng tất
cả các chi tiết của sản phẩm đƣợc xây dựng từ mẫu mới tính thêm các lƣợng dƣ công
nghệ cần thiết. Đƣợc vẽ thiết kế trên vật liệu là giấy mỏng, dai, mềm, ít biến dạng do
sự thay đổi của môi trƣờng.

2.2. Mẫu cứng (Mẫu BTP)
Là loại mẫu đƣợc sản xuất phục vụ cho giác sơ đồ, đƣợc sao chép từ bộ mẫu
mỏng gồm toàn bộ các chi tiết sang bìa cứng một cách chính xác và có đầy đủ thông
tin trên mẫu ( tên chi tiết,số lƣợng, canh sợi,…)
2.3. Mẫu thành phẩm ( Mẫu TK)
Là mẫu có thông số kích thƣớc đúng với thông số kích thƣớc các chi tiết trong
sản phẩm.
2.4. Mẫu phụ trợ
Là mẫu dùng cho các công đoạn cắt, may, là, sang dấu, kiểm tra, đƣợc sử dụng
trong quá trình sản xuất đảm bảo độ chính xác của sản phẩm.
2.4.1. Mẫu cắt gọt: Là mẫu có kích thƣớc bằng mẫu BTP, đƣợc làm bằng chất liệu có
độ bền cao. Mẫu thƣờng đƣợc thiết kế để cắt cho các chi tiết nhỏ cần độ chính xác cao.
Mẫu có độ dày tối thiểu 5mm
2.4.2. Mẫu may – Mẫu là
- Mẫu may: Là mẫu thành khí của chi tiết dùng để may các chi tiết nhỏ và các
chi tiết có độ chính xác cao ( mặt dƣới của mẫu thô ráp để ít xê dịch khi may)
- Mẫu là: Là mẫu nhỏ hơn mẫu thành khí 0.1cm của chi tiết đƣợc là, đƣợc làm
từ vật liệu ít bị biến dạng do tác dụng của nhiệt.
2.4.3. Mẫu sang dấu:
Là mẫu dùng để đánh dấu các chi tiết, có dạng khe, lỗ đảm bảo chính xác vị trí
định vị một số điểm thiết kế của sản phẩm.
Mẫu sang dấu = Mẫu TP + độ co nguyên liệu (do nhiệt độ là, đƣờng may của từng
loại thiết bị, giặt mài,…)
2.4.4. Mẫu kiểm tra
Bằng kích thƣớc thành phẩm và đƣợc làm bằng bìa cứng
Mẫu kiểm tra = Mẫu TK
2.4.5. Mẫu phụ dung cho hàng kẻ ( dùng để giác sơ đồ)
- Mẫu phụ là mẫu BTP có cộng thêm lƣợng dƣ an toàn khi gia công sản phẩm
hàng kẻ, gồm các chi tiết phụ nhƣ: cổ áo, bác tay, túi, cầu vai, thép tay…
+ Lƣợng dƣ an toàn là lƣợng dƣ đƣợc cộng thêm cho mỗi chi tiết, phụ thuộc

vào chu kỳ kẻ và quy cách may của chi tiết để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
và tiết kiệm đƣợc nguyên phụ liệu.
+ Đối với vải kẻ nhỏ cộng thêm lƣợng dƣ cho các chi tiết theo chiều dọc của kẻ
từ 0.3 - 0.5 cm
+ Đối với vải kẻ caro cộng thêm lƣợng dƣ cho các chi tiết theo chiều dọc và
chiều ngang của kẻ từ 0.3 – 0.5 cm
- Ra mẫu phụ đối với kẻ caro to


 Trường hợp 1: Yêu cầu thẳng kẻ dọc ra thêm đƣờng may theo chiều dọc chi
tiết 1 cm.
 Trường hợp 2: Yêu cầu thẳng kẻ dọc và đối kẻ ngang, chiều dọc chi tiết ra thêm
1cm, chiều ngang chi tiết ra thêm đƣờng may 1/2 → 1 chu kỳ kẻ.
 Trường hợp 3: Yêu cầu đối kẻ dọc, trùng kẻ ngang, kẻ lá lần chính trùng lá lót.
Trƣờng hợp này chiều dọc và chiều ngang chi tiết cộng thêm 1/2 → 1 chu kỳ
kẻ ô kẻ. Đối với loại vải kẻ xuôi chiều thì cộng thêm 1 chu kỳ.
3. Mẫu do khách hàng cung cấp
3.1. Nghiên cứu tài liệu của khách hàng
+ Đọc tài liệu, ghi chép đầy đủ các thông tin.
+ Kiểm tra tất cá thông tin trong tài liệu, mẫu giấy, áo mẫu
+ Yêu cầu cụ thể của mẫu.
3.2. Kiểm tra, khảo sát mẫu giấy của khách hàng với tài liệu kỹ thuật về:
- Hình dáng chi tiết của sản phẩm
- Thông tin, kí hiệu mã hàng trên mẫu.
- Chiều canh sợi của các chi tiết
- Số lƣợng các chi tiết trên sản phẩm
- Thông số đo tại các vị trí quy định
3.3. Trao đổi thống nhất với các bộ phận nghiệp vụ liên quan:
- Quy trình giác mẫu, bảng mầu,…
- Việc tra đổi này nhằm thống nhất giữa mẫu và các bộ phận liên quan, rà soát lại

toàn bộ các yêu cầu kỹ thuật cũng nhƣ thông số trong tài liệu kỹ thuật: áo mẫu, mẫu
giấy hoặc các yêu cầu khác của khách hàng trƣớc khi triển khai công việc.
3.4. Điều chỉnh mẫu giấy theo yêu cầu của khách hàng, quy định được độ co, cợp
cho các chi tiết
- A: Là thông số của chi tiết
- B: Là độ co giãn của vải khi may, là, ép, giặt…
- C: Là độ cợp chờm
- D: Độ lệch cho phép
VD: Đối với áo sơ mi
- Độ co cợp đƣờng may đối với vải 100% cotton là 0.3cm
- Độ co cợp đƣờng may của vải 65% - 55% cotton là 0.4 – 0.5 cm
4. Phƣơng pháp thiết kế mẫu khi không có mẫu của khách hàng
4.1. Đọc và nghiên cứu tài liệu kỹ thuật, áo mẫu của khách hàng
4.1.1. Đọc và nghiên cứu tài liệu kỹ thuật : Ghi chép những thông tin cơ bản mà tài
liệu yêu cầu
4.1.2. Nghiên cứu sản phẩm mẫu:
- Ghi nhận những nét đặc trƣng về hình dáng của sản phẩm mẫu
- Kết cấu các chi tiết của sản phẩm
- Do khảo sát thông số của sản phẩm mẫu đối chiếu với bảng thông số TP quy định
trong tài liệu. Lập bảng thông số là cơ sở thiết kế mẫu theo yêu cầu của khách hàng.
- Phương pháp đo:
+ Sản phẩm đƣợc đặt êm phẳng trên bàn
+ Tiến hành đo khảo sát trên sản phẩm mẫu, đặt thƣớc đo tại các vị trí trong tài liệu
quy định, đo và ghi chép cụ thể những thông số cơ bản và dựa vào những thông số đó
để thiết kế mẫu.
4.2. Xác định thông số bán thành phẩm cho các chi tiết .
4.2.1. Ý nghĩa


- Là cơ sở để thiết kế mẫu.

- Xác định đƣợc lƣợng tiêu hao công nghệ trong quá trình gia công.
4.2.2. Nguyên tắc.
- Tính toán đầy đủ lƣợng tiêu hao công nghệ cho các chi tiết trong quá trình thiết
kế mẫu so với bảng thông số thành phẩm.
+ Thông số BTP = thông số TP + số gia đƣờng may + độ co nguyên liệu + độ cợp
+ độ xơ.
+ Chú ý:lƣợng tiêu hao công nghệ phụ thuộc vào nguyên liệu và phƣơng pháp gia
công.
4.3. Tính độ dư trung bình
4.3.1. Độ dư trung bình cho là, ép dựng: Phụ thuộc vào tính chất của nguyên liệu, lực
ép, nhiệt độ ép.
VD: - Đối với sản phẩm áo sơ mi độ dƣ trung bình:chân cổ bản cổ = 0.4 cm; bác
tay =0.3 cm…
- Đối với sản phẩm áo jacket : Do chất liệu vải và dựng của áo jacket thƣờng
không ổn định nên độ co của từng mã hàng, từng loại dựng cụ thể sẽ đƣợc nghiên cứu và
tính toán theo thực tế.
4.3.2. Độ dư co cợp trong quá trình may : độ dƣ co cợp trong qua trình may sau khi đã
trừ tiêu hao đƣờng may chuẩn đối với từng loại sản phẩm và từng vị trí đo cụ thể nhƣ
sau:
- Đối với sản phẩm áo sơ mi (đơn vị đo cm)
Vị trí đo

Áo sơ mi nam

Áo sơ mi nữ

Dài áo
Dài tay
Dài tay cộc
Vòng ngực

Vòng eo
Vòng gấu
Chân cầu vai

+0,2
+0,3
+0,1
+0,6 - 0,8
+0-0,6
+0,5 - 0,8
+0,3

+0,2
+0,3
+0,1
+0,6 - 0,8
+0
+0,6 - 0,8
+0,3

Ao sơ mi nữ Ghi chú
có eo, chiết ly
+0,2
+0,3
+0,1
+1,2 - 2,5
ĐM chiết
+0
+0,8 - 1
+0,3

- Đối với sản phẩm áo jacket đơn vị đo (cm)
Vị trí đo
Dài áo
Dài tay
Vòng ngực
Vòng eo
Vòng gấu
Vòng cổ

Áo jacket hai Áo jacket 3-5 Ghi chú
lớp
lớp
+0,5
+1
Có chắp sống +1 – 1,5
+0,5
+0,7
Có chắp sống + 0.8 – 1,2
+1-1,5
+2-3
Tuỳ thuộc độ dày của
bong
+1-1,5
+2-3
Tuỳ thuộc độ dày của
bong
+1-1,5
+2-3
Tuỳ thuộc độ dày của

bông
+0,5
+0,6-1

- Đối với sản phẩm quần(đơn vị đo:cm)


Vị trí đo
Dài dọc
Dài dàng
Vòng cạp
Vòng mông
Vòng đùi
Vòng gối
Vòng gấu

Quần dài
+ 0.6 -1
+0.4 – 0.7
+0.6 – 1
+0.8 – 1.2
+0.8 – 1.2
+0.3 – 0.8
+0.6 – 0.6

Quần soóc
+0.4 – 0.7
+0.3 – 0.5
+0.6 – 1
+0.8 – 1.2

+0.8 – 1.2
+0.3 – 0.8
+0.3 – 0.6

Ghi chú
Khi có đƣờng diễu 0.8 – 1.5
Khi có đƣờng diễu 0.5 – 1.2

*Lƣu ý: Độ co cợp đƣờng may phụ thuộc vào tính chất của nguyên liệu và quá trình
gia công. Đối với vải đặc biệt nhƣ vải len, vải xốp dày, hoặc dễ xổ tuột… thì độ cợp sẽ
lớn hơn. Chất liệu vải co dãn khi có tác động của đƣờng may tính toán dựa vào kết quả
chế thử của sản phẩm.
4.4. Xác định quy trình công nghệ sử dụng thiết bị
- Máy vắt xổ 5 chỉ:
 Loại vải mỏng dùng cho áo sơ mi ra đƣờng may 0.9cm (đƣờng may rộng
0.8cm + xén xơ 0.1cm)
 Loại vải dày: dùng cho áo jacket, quần ra đƣờng may 1.1cm(đƣờng may rộng
1cm + xén xơ 0.1cm).
- Máy cuốn ống:
 Khoảng cách 2 kim là 4.8mm: Đƣờng cuốn ống 0.6cm; đƣờng bị cuốn 1.5cm
 Khoảng cách 2 kim là 6.3 mm: Đƣờng cuốn ống 0.75cm; đƣờng bị cuốn 1.8cm
- Tra tay vơ xoả:
 Đƣờng diễu 0.6cm: Vơ xoả đầu tay 0.5cm; thân tra 0.5cm
 Đƣờng diễu từ 0.7cm: Vơ xoả đầu tay 0.6cm; thân tra 0.6cm
- Tra cổ
 Đối với áo sơ mi: Đƣờng tra cổ 0.6cm
 Đối với áo jacket: Đƣờng tra cổ ra 0.8cm
- Nẹp beo kê: ra đƣờng may bằng 2 lần độ rộng đƣờng diễu + cợp đƣờng may
0.4cm (kê 0.15cm)
- Nẹp beo thƣờng:ra đƣờng may bằng 2 lần độ rộng đƣờng diễu + độ cợp

đƣờng may 0.1cm
- Đƣờng chắp lộn cầu vai + vai con: Ra đƣờng may 1cm.
4.5. Yêu cầu chung khi thiết kế
- Thiết kế mẫu phải đảm bảo đúng thông số, kiểu dáng sản phẩm thoả mãn yêu cầu của
khách hàng.
- Khi thiết kế phải thiết kế các mẫu thành phẩm sau đó mới thiết kế đến các mẫu dựng.
- Khi làm mẫu cho các chi tiết nhỏ phải tính toán lƣợng tiêu hao hợp lý cho từng loại
mẫu( thƣờng gọi là độ nở hay độ ngót của mẫu).
VD:Thiết kế mẫu may cho các chi tiết nhỏ nhƣ cổ áo, bác tay theo nguyên tắc:
Mẫu thành phẩm + độ co công nghệ + độ co nguyên liệu
- Thiết kế mẫu là cho các chi tiết nhƣ túi, nẹp, thép tay theo nguyên tắc:
Mẫu là = mẫu TP – 0.1 – 0.15cm( trừ độ dày của mẫu và đƣờng gấp của
vải)
- Khi thiết kế mẫu dựng cho các chi tiết phải nghiên cứu cụ thể tính chất từng
loại mẽ tƣơng ứng với từng loại nguyên liệu từ đó tính toán độ co dựng khi
là ép…


Mẫu BTP = TP + ra đƣờng may + co NL + đƣờng gấp + độ xơ: (Thân trƣớc,
thân sau, tay áo, thân quần…)
- Mẫu sang dấu = mẫu TP + độ co NL + độ co đƣờng may
- Mẫu sang dấu = mẫu BTP
4.6. Thiết kế các chi tiết phụ
- Cách 1: Từ các đƣờng thiết kế cơ bản, dựa vào bảng thông số TP, xác định các đƣờng
thiết kế, sau đó dựng hình các chi tiết theo yêu cầu của sản phẩm. Kiểm tra lại các
thông số khớp với bảng thông số TP, nếu không đúng thì phải điều chỉnh mẫu.
- Cách 2: Đặt mẫu sản phẩm trên giấy, dùng bút chì vạch dáng chi tiết, sau đó đƣa
thông số để điều chỉnh đúng hình dáng và thông số kỹ thuật.
- Khi thiết kế các chi tiết phụ nên thiết kế theo thông số TP, sau đó từ mẫu TP cộng
thêm lƣợng dƣ tiêu hao công nghệ (độ co đƣờng may…) để có mẫu BTP.

- Các chi tiết phụ của một số loại sản phẩm:
+ Áo sơ mi: Chân cổ, bản cổ, bác tay, thép tay,…
+ Jacket: Cổ, mũ, túi, cá và các đồ vặt…
+ Quần âu: Cạp, cá, nắp túi, đáp moi, các đồ vặt…
4.7. Thiết kế chi tiết chính
- Phƣơng pháp thiết kế tƣơng tự nhƣ phƣơng pháp thiết kế các chi tiết phụ, nhƣng khi
thiết kế xong chi tiết chính phải đo khớp chu vi các chi tiết chính khớp chi tiết phụ.
- Độ khớp giữa các chi tiết chính và chi tiết phụ có thể thay đổi theo từng chất liệu vải.
VD: Đối với vải có thành phần 65% – 35% :
+ Vòng cổ áo > Vòng thân từ 1 – 1.3cm
+ Vòng nách tay áo > Vòng nách thân áo từ 1 1.3cm
+ Chiều dài chân bản cổ > Chiều dài chân cổ 0.3cm
- Các chi tiết chính đối với một số loại sản phẩm:
+ Áo sơ mi + Jacket
Thân áo: Dựa vào các đƣờng nẹp áo, sống lƣng để xác định các đƣờng hạ xuôi vai, hạ
sâu cổ, hạ ngang nách…
Ví dụ:
 Thiết kế thân trƣớc và thân sau theo thông số TP lấy đƣờng nẹp áo, đƣờng sống
lƣng làm chuẩn để xác định chiều dài của thân áo.
 Dựng đƣờng vuông góc tại đƣờng ngang để xác định đƣờng hạ nách
 Đo chiều dài nẹp áo, kẻ vuông góc xác định đƣờng hạ sâu cổ.
Cầu vai: Lấy điểm giữa của cổ áo để xác định rộng vai, hạ xuôi vai,hạ sâu cổ…Khi
thiết kế xong thân áo và cầu vai phải đo kiểm tra vòng cổ thân áo với vòng cổ áo.
Tay áo: Thiết kế tay áo thƣờng lấy đƣờng sống tay và bụng tay để xác định đƣờng hạ
mang tay, dựa vào bảng thông số để thiết kế rộng bắp tay, rộng cửa tay. Khi thiết kế
xong dùng thƣớc đo chu vi đầu tay và khớp với chu vi của vòng nách thân trƣớc và
thân sau.
Quần: Thân trƣớc, thân sau, thiết kế theo thông số BTP lấy dài quần, dài dọc, dài dàng
làm cơ sở để xác định đƣờng hạ cửa quần, xác định rộng gấu, rộng cạp…
4.8. Thiết kế mẫu thành khí – Mẫu định vị

- Đối với sơ mi:
+ Thiết kế mẫu thành khí 1/2 cổ đối với cổ có 2 lớp dựng
+ Thiết kế mẫu thành khí bản cổ đối với cổ có 1 lớp dựng
+ Thiết kế mẫu thành khí lót bản cổ đối với cổ có xƣơng cá rời hay ve ẩn …
+ Thiết kế mẫu thành khí chân cổ túi, bác tay, khoét cổ chấm túi và những chi tiết
may lộn khác.
-


- Đối với quần:
+ Thiết kế thành khí cạp, diễu moi, nắp túi, cá , túi ốp ngoài và những chi tiết
may lộn khác…
+ Thiết kế các mẫu chấm định vị
- Đối với jacket:
+ Thiết kế mẫu thành khí mũ, cổ, chân cổ, nẹp đậy, nẹp đỡ, cơi túi, nắp túi, cá
đai, các chi tiết cần dung mẫu diễu trang trí.
+ Khi thiết kế các mẫu xong phải thống kê lại đầy đủ và chuyển cho bô phận làm
mẫu caton
4.9. Kiểm tra khớp mẫu
* Kiểm tra đƣờng vẽ thiết kế:
- Hình dáng chi tiết của sản phẩm phải đúng mẫu, đúng thông số
- Kiểm tra các điểm ráp nối ở đầu các chi tiết phải trơn đều, đúng hình dáng.
* Kiểm tra độ chính xác các chi tiết khi lắp ráp
- Sau khi thiết kế xong dựa vào tài liệu kỹ thuật, sản phẩm mẫu để kiểm tra số lƣợng,
thông số các chi tiết, độ khớp các chi tiết.
+ Đối với các hàng kẻ, các chi tiết phải đối xứng, thẳng kẻ.
* Đối với áo sơ mi và jacket:
- Khớp lần lƣợt các chi tiết lần ngoài, lần lót, dựng.
- Kiểm tra độ khớp chi tiết: Bản cổ với chân cổ, chân cổ với thân áo
+ Các chi tiết trên thân trƣớc lắp ráp với nhau: Nẹp với thân, túi với thân, cúp với

thân và các chi tiết bổ trên thân trƣớc.
+Các chi tiết trên thân sau lắp ráp với nhau: Cầu vai với thân, các chi tiết bổ trên
thân sau.
+ Các chi tiết trên tay: Bác tay với tay, thép tay với tay và cửa tay, các chi tiết bổ trên
tay.
- Khớp thân trƣớc với thân sau, sƣờn trƣớc bới sƣờn sau, vai con trƣớc với vai con
sau, cúp trƣớc với cúp sau
- Kiểm tra độ ăn khớp giữa lần ngoài với lần lót: dài thân áo, nẹp, rộn thân, sƣờn,
vòng nách…
* Đối với quần:
- Kiểm tra độ khớp cạp với thân quần
- Độ khớp giữa các chi tiết bổ trên thân trƣớc: túi với đáp túi, lót túi với thân túi, đáp
moi với cửa quần, cửa quần trái với cửa quần phải.
- Độ khớp giữa các chi tiết bổ trên thaâ sau: Nắp túi, đáp túi, lót túi, đũng quần 2
thân sau.
- Khớp dọc quần thân trƣớc với dọc quần thân sau.
- Khớp dàng quần thân trƣớc với dàng quần thân sau.
4.10. Lập bảng thống kê chi tiết
- Kiểm tra số lƣợng các chi tiết với tài liệu kỹ thuật, áo mẫu và mẫu giấy
- Lập bảng thống kê chi tiết: Thống kê các chi tiết lần lƣợt từ ngoài vào trong (Lần
ngoài  dựng đệm), từ trên xuống dƣới, từ trƣớc ra sau.
- Bảng thống kê chi tiết phải ghi đầy đủ số lƣợng từng chi tiết.Những chi tiết nào đối
nhau phải ghi chú cụ thể.
- Mỗi loại vải hay phụ liệu phải đƣợc viết theo kí hiêu A, B, C…ở từng mục của
bảng thống kê.
- VD:
+ A: Vải chính


+ B: Vi lút

+ C: Dng
- i vi jacket hay sn phm cú nhiu chi tit phi c mó hoỏ bng kớ hiu A1,
A2,
- i vi nhng sn phm n gin thng cú th ghi tt tờn gi ca chi tit. VD:
thõn trc, thõn sau l TT, TS
Ghi nh vy s gim c thi gian in v tng bn cho mỏy v (trng hp GS
trờn mỏy tớnh)
- Khi mu hay bng thng kờ sa i phi ghi rừ ngy sa i v bn giao cho b
phn giỏc mu.
Ví dụ:Bảng thống kê chi tiết áo sơ mi nam.
Mã hàng: LSS/311351-5.
STT Tên chi tiết
I.Chi tiết chính
1
Thân tr-ớc trái
2
Thân tr-ớc phải
3
Thân sau
4
Tay
5
Cầu vai ngoài, trong
II. Chi tiết phụ.2
1
Cổ lần lót
2
Bác tay lần lót
3
Thép tay to

4
Thép tay nhỏ
5
Túi
III. Dựng
1
Dựng bản cổ
2
Dựng chân cổ
3
Dựng gia cố
4
Dựng bác tay

SL Ký hiệu mẫu

SL(khoan bấm) Ghi chú

1
1
1
2
2

N118-352
N118-351
N118-LC
N118
N118

05
02
05
08
02

2
4
2
2
1

5615 R3/2003
H26
N118
N118
P230/DT
04

1
1
1
1

SL229/03
SL229/03
SL229/03
H26

Thiên 45

5. Giám sát quá trình chế thử sản phẩm và nhận xét mẫu.
- Đối với sản phẩm có chi tiết kết cấu phức tạp hoặc có chất liệu đặc biệt nh- vải chảy,
vải co giãn, trong quá trình may mẫu có sử dụng thiết bị và cữ gá lắp, ng-ời thiết kế mẫu
phải theo sát quá trình chế thử để xem xét và điều chỉnh mẫu. Việc giám sát này cũng cần phải
theo dõi thao tác may để điều chỉnh cho phù hợp.
- Khi có nhận xét mẫu và những yêu cầu của khách hàng kết hợp với kết quả kiểm tra
chế thử sản phẩm và độ co giãn vải khi là ép, giặt để điều chỉnh lại mẫu giấy.
6. Tổng hợp phát sinh - Điều chỉnh mẫu:
6.1. Tổng hợp phát sinh.
- Trao đổi và thống nhất với các bộ phận liên quan (quy trình, bảng mầu, giác mẫu) với mục
đích: rà soát toàn bộ các yêu cầu kỹ thuật, cũng nh- thông số trong tài liệu kỹ thuật. Ngoài
những phần đã có trong tài liệu kỹ thuật còn lại những phần bổ sung và điều chỉnh ở áo mẫu,
mẫu giấy và một số quy định khác để thống nhất với nhau.
- Sau khi kiểm tra tài liệu kỹ thuật, áo mẫu, mẫu giấy cần tổng hợp đầy đủ những thông tin
liên quan giữa tài liệu kỹ thuật, áo mẫu. mẫu giấy để thông báo cho khách hàng gồm:
+ Sự bất hợp lý về thông số.
+ Độ khớp các chi tiết khi lắp ráp sản phẩm ở lần ngoài, lần lót và dựng.
+Sự không phù hợp các đ-ờng may trong kết cấu sản phẩm.


- Việc tổng hợp này rất quan trọng để giải quyết các vấn đề v-ớng mắc tr-ớc khi đ-a mẫu vào
sản xuất, giảm bớt những thiếu sót trong quá trình sản xuất nó làm ảnh h-ởng đến chất l-ợng
sản phẩm và tiến độ thời gian.
6.2. Điều chỉnh mẫu.
- Dựa vào các điều kiện nêu ở trên điều chỉnh mẫu giấy theo yêu cầu của khách hàng. Làm
mẫu bán thành phẩm, mẫu thành phẩm cho các cỡ để may mẫu.
- Chú ý: Khi đ-a mẫu giấy vào cắt sản phẩm để may, mẫu phải đ-ợc làm đầy đủ các vị trí bấm
dấu , khoan dấu của các chi tiết trên sản phẩm.
* Đối với sản phẩm áo sơ mi.

- Khoét cổ, khoan túi. trên thân tr-ớc (đối với vải uni+ kẻ dọc)
- Bấm điểm gập nẹp thân tr-ớc
- Điểm bấm giữa họng cổ thân sau, giữa chân cầu vai, điểm bấm đầu vai, chia đôi nách tr-ớc
và nách sau.
- Điểm sang dấu ly chiết thân tr-ớc, thân sau.
- Điểm bấm giữa đầu tay, ly cửa tay, xẻ thép tay, gập cửa tay đối với áo cộc
- Điểm bấm phân biệt mang tr-ớc mang sau đối với tay cộc và tay áo không có xẻ ( cho giác
mẫu)
- Đỉêm bấm giữa sống dựng chân cổ
- Bấm điểm gập miệng túi
- Điểm bẫm giữa chân bản cổ và giữa sống chân cổ
* Đối với quần.
- Bấm ly chiết, định vị túi dọc túi chéo
- Điểm bấm khớp gối (dàng dọc)
- Điểm bấm gập gấu
- Điểm bấm đầu cạp
- Điểm Bấm vị trí dọc, giữa thân sau trên cạp quần
- Điểm bấm khớp đáp túi dọc với lót túi
- Điểm bấm khớp đáp túi hậu với lot túi
- Điểm bấm lót túi khớp với thân
- Điểm bấm khớp moi với thân trái
- Bấm vị trí dây patxăng (trên thân)
* Đối với áo jắcket
- Điểm bấm giữa họng cổ sau
- Điểm bấm giữa đầu tay
- Điểm bấm giữa đầu vai chia đôi nach tr-ớc với nách sau
- Bấm trên đai áo vị trí chắp s-ờn và giữa gấu áo thân sau(nếu có sống sau)
- Các điểm bấm trần lần lót
- Các điểm bấm khớp giữa các chi tiết (đối với loại sản phẩm nhiều chi tíêt)
- Đối với loại cổ quay lộn bằng d-ỡng nhựa bấm cổ trênh và d-ới

- L-u ý: Để phục vụ tôt cho việc sản xuất d-ỡng nhựa với mỗi mã hàng nhân viên mẫu mỏng
phải thống nhất vơí nhân viên làm d-ỡng về các vị trí bấm cho phù hợp.
7. Thiết kế mẫu trên máy tính.
- Nhập mẫu đã điều chỉnh lên máy phải chú ý đến chiều chi tiết và chiều canh sợi.
- Tiến hành nhảy cỡ nếu mẫu của khách hàng ch-a nhảy cỡ. Khi nhảy cỡ phải bám sát thông
số và yêu cầu về đ]ngf may, tính toán chính xác cho từng b-ớc nhảy(hệ số nhảy) của mỗi cỡ.
- Sau khi nhảy nhảy cỡ xong phải kiểm tra lại thông số nhảy cỡ và độ khớp giữa các chi tiết
của các cỡ.
- Đánh tắt trên máy tên mã và ký hiệu tên chi tiết, phải nhập đầy đủ tên mã và ký hiệu.
- Kiểm tra lại chiều canh sợi của các chi tiết trên máy.
- Lập thống kê trên máy theo nh- thống kê đã viết tay và chuyển mẫu thống kê cho giác mẫu.
- Khi nhập mẫu lên máy và khi mẫu đ-ợc in ra có sự sai lệch ch-a chính xác, so với mẫu
chuẩn do vậy phải kiểm tra và điều chỉnh trên máy.
- Các chi tiết làm mẫu cắt gọt phải đầy đủ chính xác các bấm, khoan để chuyển cho bộ phận
carton.


IV. May mẫu đối.
1. Khái niệm.
-Mẫu đối là mẫu kiểm chứng quá trình thiết kế. Sản phẩm mẫu khi gia công xong đạt đ-ợc
những chỉ tiêu cụ thể về thông số, kích th-ớc, tiêu chuẩn đ-ờng may, ph-ơng pháp may và tiêu
chuẩn vệ sinh công nghiệp.
2. ý nghĩa.
- Mẫu đối là tiếng nói chung giữa nhà sản xuất với khách hàng về yêu cầu của sản phẩm.
- Là vật mẫu để đối chứng về kỹ thuật giữa khách hàng với các doanh nghiệp sản xuất, giữa bộ
phận chuẩn bị sản xuất và sản xuất.
- Mẫu đối là sản phẩm để mô tả kiểu dáng, yêu cầu các đ-ờng may và các thiết bị gia công sản
phẩm đó.
- Dựa vào sản phẩm mẫu để thiết kế các dây chuyền may nhằm tăng năng suất lao động và ổn
định về chất l-ợng. Sản phẩm mẫu kết hợp với tiêu chuẩn kỹ thuật giúp kiểm tra và quản lý về

chất l-ợng sản phẩm một cách chính xác và chặt chẽ.
- Là sản phẩm giúp cho việc thống nhất các yêu cầu cụ thể về kỹ thuật của một mã hàng.
- Giúp cho việc hiểu đúng và thực hiện đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng.
3. Điều kiện.
- Bán thành phẩm đ-ợc cắt từ mẫu thiết kế của cỡ trung bình.
- Phụ liệu đầy đủ, đồng bộ, theo đúng yêu cầu.
- Thiết bị may đáp ứng đ-ợc về ph-ơng pháp gia công và yêu cầu kỹ thuật của mã hàng.
- Có mẫu bán thành phẩm, mẫu hiện vật(nếu có) bảng màu và tiêu chuẩn kỹ thuật.
- Ng-ời may mẫu phải có tay nghề cao, có khả năng nghiên cứu, đọc hiểu, nắm vững tài liệu
kỹ thuật, quy trình sản xuất.
4. Ph-ơng pháp may mẫu đối.
4.1. Nghiên cứu yêu cầu kỹ thuật.
- Quy trình lắp ráp sản phẩm.
- Ph-ơng pháp gia công các chi tiết của sản phẩm.
- Vận dụng các kinh nghiệm, nghiệp vụ, chuyên môn để xác định độ ăn khớp giữa các chi tiết,
phải nắm vững qui trình lắp ráp từ đó nghiên cứu qui cách láp ráp một cách tiên tiến nhất để
giảm thiểu vật t- nguyên liệu và thời gian chế tạo. Nghiên cứu để may đúng theo điều kiện
thực tế có tại doanh nghiệp (về trình độ thiết bị gia công).
4.2. Nghiên cứu tính chất của nguyên phụ liệu.
* Nắm vững tính chất của nguyên phụ liệu, lót, dựng
- Đặc điểm về cấu tạo.
- Tính chất thành phần nguyên phụ liệu.
- Màu sắc.
- Độ xơ, xoả.
- Độ dày mỏng.
- Độ trơn bóng.
- Độ đàn hồi.
* Ví dụ:
- Vải thô cứng: Th-ờng có độ co lớn, nguyên liệu dày, mặt vải dễ vỡ,loại vải tối màu, dễ bị
bóng, may dễ gãy kim.

- Loại vải cứng + bóng trơn: Khi may dễ bị nhăn, khó điều chỉnh mũi may,vải có đọ co lớn, dễ
bị rút sợi. Phải chọn chỉ, kim cho phù hợp, chỉnh độ nén chân vịt và nhiệt độ bàn là đảm bảo
an toàn cho sản phẩm.
-Vải mỏng chảy trơn: Khi cắt độ sai lệch lớn, đ-ờng may dễ bị bai nhăn. L-u ý khi cắt phải
chính xác và chọn cầu răng c-a nhỏ để may.
- Vải dệt kim: Độ bai giãn lớn, hay tuột sổ, nổ chỉ đ-ờng may. Khi gia công phải chọn thiết bị
chuyên dùng cho phù hợp.
- Vải len: Bị bai vênh, l-u ý màu sắc của nguyên liệu,vệ sinh công nghiệp, chọn thiết bị
chuyên dùng để gia công.
- Vải lót: Lụa (xơ xoả nhiều), vylynon (may dễ bị vặn).


- Dựng: Màu sắc chủn loại đúng qui định, mức độ kết dính, nhiệt độ kết dính, thời gian đảm
bảo độ kết dính.
- Phụ liệu: Chỉ may trong và ngoài sản phẩm, chỉ vắt sổ, chỉ thùa, chỉa đính loại gì? chi số,
màu sắc.
-Mối liên quan giữa phụ liệu và kim máy.
+ Điều chỉnh mũi may cho phù hợp.
+ Các chủng loại màu sắc.
+ Các chủng loại nhãn mác.
4.3. Kiểm tra các điều kiện.
- Nhận đầy đủ các tài liệu kỹ thuật.
- Kiểm tra nguyên phụ liệu.
- Kiểm tra các thiết bị gia công sản phẩm.
- Khi nhận đ-ợc mẫu phải kiểm tra toàn bộ về quy cách của sản phẩm, ký hiệu, số l-ợng chi
tiết.
4.4. May mẫu.
- Sắp xếp các chi tiết của sản phẩm lần l-ợt theo đúng trình tự lắp ráp.
- Tiến hành may lần l-ợt các chi tiết theo đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng quy trình, sử dụng hợp
lý các công cụ gá lắp, máy chuyên dùng, may đúng đ-ờng thiết kế, đúng thông số và yêu cầu

kỹ thuật ghi trên mẫu.
- Trong quá trình may mẫu, sử dụng những kinh nghiệm, kiến thức về công nghệ may tìm ra
các thao tác may phù hợp với từng chất liệu vải, kết cấu của các chi tiết trên sản phẩm.
4.5. Kiểm tra sản phẩm mẫu.
- Sau khi chế thử sản phẩm xong, phải tiến hành các b-ớc kiểm tra, đối chiếu sản phẩm chế
thử với sản phẩm mẫu và tài liệu kỹ thuật của khách hàng.
- Nội dung kiểm tra: Thông số kỹ thụât, kiểu dáng. qui cách đ-ờng may.
4.6. Tổng hợp phát sinh.
- Sau khi may mẫu xong, ng-ời nhân viên may mẫu phải lập bảng tổng hợp các phát sinh;
thông báo với bộ phận thiết kế mẫu xem xét và điều chỉnh mẫu cho phù hợp.
V. Ph-ơng pháp nhân mẫu nhảy cỡ.
1. Khái niệm.
- Trong sản xuất may công nghiệp, mỗi mã hàng không chỉ sản xuất một cỡ nhất định mà phải
sản xuất nhiều cỡ vóc, tỷ lệ cỡ vóc là do khách hàng yêu cầu.Nếu mỗi một cỡ vóc thiết kế thiết
kế một bộ mẫu mỏng thì rất lãng phí thời gian và nhân lực.Do đó chỉ cần thiết kế một mẫu
trung bình, các cỡ vóc còn lại sử dụng ph-ơng pháp biến đổi hình học để thiết kế, ng-ời ta gọi
là nhân mẫu.
- Nhân mẫu là một ph-ơng pháp biến đổi về hình học từ bộ mẫu gốc (cỡ trung bình hoặc một
cỡ đã biết) sang các cỡ vóc khác.
2. Điều kiện.
- Phải có đủ các tài liệu kỹ thuật theo đúng yêu cầu của khách hàng gồm:
+ Mẫu giấy chuẩn của một cỡ số.
+ Bảng thông số thành phẩm của một mã hàng hệ số nhảy mẫu.
+ Hệ thống cỡ số của mã hàng.
3. Các ph-ơng pháp nhảy mẫu.
3.1. Ph-ơng pháp tia.
* Khái niệm: Là ph-ơng pháp biến đổi hình học dựa trên cơ sở dựng các tia đi qua gốc toạ độ
và các điểm thiết kế quan trọng của sản phẩm, xác định các điểm nhảy cỡ.
* Ph-ơng pháp:
- Đặt mẫu lên một hệ trục toạ độ, xác định các điểm thiết kế quan trọng, nối gốc toạ độ với

các điểm quan trong tạo ra một chùm tia.
- Trên các tia, xác định các điểm theo hệ số nhảy mẫu ứng với các kích th-ớc của bảng thông
số thành phẩm.
- Nối các điểm vừa xác định với nhau ta đ-ợc cỡ mới.
* Ưu điểm: áp dụng với các chi tiết đồng dạng.
* Nh-ợc điểm: Độ chính xác không cao, nhất là thiết kế các chi tiết có đ-ờng cong.


3.2.Ph-ơng pháp nhóm.
* Khái niệm: Là ph-ơng pháp biến đổi hình học dựa trên cơ sở nối các điểm thiết kế quan
trọng của hai mẫu, chia đoạn thẳng đó thành n điểm, nối các điểm đã chia ta đ-ợc một mẫu
mới.
* Điều kiện: Có hai bộ mẫu của hai cỡ khác nhau (mẫu cơ sở) trong cùng một mã hàng, làm
xơ sở để xây dựng các cỡ còn lại.
* Ph-ơng pháp:
- Đặt hai mẫu của hai cỡ khác nhau lên cùng một hệ trục toạ độ. Nối các điểm thiết kế t-ơng
ứng của hai mẫu lại với nhau.
- Trờn on thng ni ú chia thnh n on (n l s c xut hin trong khong 2 mu ó cú).
Xỏc nh cỏc im u mi on (im nhy)
- Ni cỏc im nhy ú ta c mt mu mi
- Trng hp cn nhy mu ln hn hoc nh hn mu c s, kộo di on thng ni ú v 2
phớa. Xỏc nh im ca mu mi (theo h s nhy), ni cỏc im ú ta c mu mi
+ u im: chớnh xỏc cao hn phng phỏp tia
+ Nhc im: Chun b hai b mu nờn tn thi gian v nguyờn liu lm mu, khụng m
bo chc chn v mt hỡnh dỏng ca cỏc c cũn li
+ ng dng: p dng cho cỏc trng hp nhy mu theo c, vúc v cú h s nhy tng i
u nhau (H s nhy l s chờnh lch gia cỏc c)
* Vớ d: Nhy mu trờn mu c s (38 v 40)
Xỏc nh n = 2
Xỏc nh im nhy: im nhy l trung bỡnh ca on thng ni gia 2 im thit k tng

ng ca hai mu c s
N = 2 Khong cỏch gia 2 c 38 v 40
3.3. Phng phỏp t l
- Da trờn c s tớnh toỏn tng quan t l trờn cựng mt h trc to , s gia chia 2 phn
- Phng ngang: ix
- Phng thng ng: iy
+ 1( X1, Y1) x1y1
+ 2( X2 Y2 x2y2

- Khong cỏch cỏc im thit k n trc to , s gia ca cỏc im c tớnh theo 2 phn:
+ Theo phng nm ngang
+ Theo phng thng ng
- S gia ton phn l tng ca 2 vect thnh phn
- p dng phng phỏp ny u tiờn phi xỏc nh trờn chi tit mt h trc to : ng gp
np, eo, tay, ng gp tay, h sõu nỏch.
- im thit k nm trờn trc honh, ch dch theo phng ngang
- im thit k nm trờn trc tung, ch dch theo phng dc
- im thit k nm v trớ bt k( khụng nm trờn trc honh v trc tung) dch chuyn theo
phng nm ngang v phng thng ng.
- chớnh xỏc ca phng phỏp ny khụng cao, ch cho kt qu chớnh xỏc khi 2 im thit k
cú quan h cht ch. Thng dựng cho chit ly hoc cỳp
- i vi phng phỏp ny, vic xỏc nh h trc to rt quan trng
+VD: ỏo s mi: + Trc ng l ng gp np, sng lng, sng tay
+ Trc ngang l ng h nỏch, h mang tay
+ Qun õu:
+ Trc ng l ly chớnh
+ Trc ngang l ng qun
- Cũn cỏc chi tit ph da vo hỡnh dỏng ca chi tit xỏc nh h trc to

* Trong sản xuất may công nghiệp khi nhân mẫu thông thƣờng ít thay đổi các số đo: xuôi vai,
độ chồm vai,bản cầu vai và thƣờng không thay đổi các số đo: độ to bản cổ, chân cổ, thép tay,
bật vai, cạp, moi…
3.4. Phương pháp tổng hợp
- Phƣơng pháp nhảy mẫu tổng hợp là xác định các điểm thiết kế của sản phẩm kết hợp với
việc dựng hệ trục toạ độ để tính toán thông số theo bảng thông số từ đó nhảy mẫu chiều dài
theo trục tung, chiều rộng theo trục hoành các bƣớc thực hiện nhảy mẫu theo phƣơng pháp
nhƣ sau:
+ Xác định điểm thiết kế mẫu trên chi tiết
+ Đặt mẫu chi tiết lên hệ trục toạ độ
+ Xác định toạ đọ của các điểm thiết kế quan trọng
+ Xác định các số gia nhảy mẫu của điểm đầu tiên (bằng cách dựa vào công thức thiết
kế và bảng thông số thành phẩm)
- Sự dịch chuyển các tiêu điểm thiết kế trong chi tiết mẫu theo hệ trục toạ độ phƣơng nằm
ngang theo trục hoành để nhảy chiều rộng – phƣơng thẳng đứng theo trục tung để nhảy chiều
dài. Trên cơ sở phải giữ đúng hình dạng của các chi tiết trong quá trình tiến hành nhảy mẫu.
- Ngoài điều kiện nhƣ 2 phƣơng pháp trên ta phải xác định đƣợc hệ trục nhảy mẫu cho từng
chi tiết tính tại mỗi tiêu điểm thiết kế, theo phƣơng thẳng đứng và phƣơng nằm ngang
- Đối với phƣơng pháp này việc xác định các điểm thiết kế và hệ trục toạ độ rất quan trọng
* Ví dụ: - Áo sơ mi: + Trục đứng là đƣờng gấp nẹp, sống lƣng, sống tay…
+ Trục ngang là đƣờng hạ nách, hạ mang tay…
- Quần âu: + Trục đứng là ly chính
+Trục ngang là đũng quần
- Còn tất cả các chi tiết khác dựa vào hình dáng chi tiết để xác định trục toạ độ
* Trong sản xuất may công nghiệp khi nhân mẫu thông thƣờng ít thay đổi các số đo: xuôi vai,
độ chồm vai,bản cầu vai và thƣờng không thay đổi các số đo: độ to bản cổ, chân cổ, thép tay,
bật vai, cạp, moi…
4. Trình tự nhảy mẫu
4.1. Nguyên tắc chung
- Dựa vào bảng thông số để lập bảng hệ số nhảy mẫu cho các cỡ

- Nhảy các chi tiết nhỏ đến các chi tiết lớn
- Đối với chi tiết lớn phải khớp mẫu giữa các chi tiết trƣớc khi cắt, khi cắt phải mở rộng chi
tiết
4.2. Trình tự
- Chọn phƣơng pháp nhảy mẫu
- Vẽ chu vi của từng chi tiết lên giấy
- Xác định hệ số nhảy mẫu với từng điểm
- Xác định hệ trục nhảy mẫu (trong bộ mẫu có hệ số nhảy giống nhau thì ghép chung một
nguyên tắc)
- Xác định hệ số nhảy mẫu trên cơ sở xác định bƣớc nhảy theo 2 phƣơng nằm ngang và thẳng
đứng
+ Nhảy vóc theo phƣơng thẳng đứng
+ Nhảy cỡ theo phƣơng nằm ngang
*Chú ý:
- Tại điểm thiết kế hƣớng dịch theo phƣơng ngang sang phải hay sang trái phụ thuộc
vào sự tăng hay giảm của từng cỡ theo nguyên tắc: cỡ nhỏ hơn sang trái cỡ lớn hơn sang phải
- Khi dịch chuyển các điểm thiết kế, phải tuyệt đối giữ đúng hình dạng của chi tiết
- Khi vẽ các đƣờng cong dựa vào dáng của mẫu gốc để vẽ
- Đầu và cuối đoạn cong theo dáng chi tiết gốc, phần còn lại áp theo làn cong của mẫu
gốcvà sửa lại cho đƣờng cong trơn đều
- Các thông tin , ký hiệu của mẫu cứng phải nhảy theo và ghi chép đầy đủ
4.3. Ví dụ nhảy mẫu sản phẩm áo sơ mi


4.3.1. Phụ vặt: Cổ, chân cố. bác tay
- Gấp đôi theo chiều dài chi tiết, thu ngắn hay kéo dài ở phần gấp đôi( ở giữa = 1/2 hệ số)
4.3.2. Tay áo
- Nhảy dài về phía cửa tay
- Nhảy rộng về phía bụng tay
- Nếu có thông số dài bụng tay thì vẽ từ cửa tay đến đầu tay áo. Lấy đủ chiều dài bụng tay

còn lại lấy hạ mang tay.Đƣờng lƣợn đầu tay dựa theo mẫu gốc, căn cứ theo hệ số nhảy để dịch
mẫu ra hay thu mẫu lại cách đều bụng tay, sống tay để lấy dáng sau cùng sửa lại đƣờng lƣợn
đầu tay trơn đều
4.3.3. Thân áo
A. Thân sau- cầu vai
- Vẽ chu vi mẫu từ đó xác định hệ trục
- Nhảy dài áo về phái gấu
- Nhảy rộng áo về phái sƣờn
- Kẻ các đƣờng thẳng ngang( trục hoành) từ đầu cổ, đầu vai, hạ nách( hạ nách khảo sát theo
rộng bắp tay), gấu. Từ các đƣờng ngang này nhân mẫu theo hệ số nhảy căn cứ vào bảng thông
số các cỡ
- Vòng cổ rộng hoặc hẹp = 1/4 hệ số cổ( không hạ sâu cổ chỉ lấy sang rộng ngang cổ)
- Rộng vai cỡ mới = 1/2 số đo rộng vai ± 1/4 hệ số cổ
- Rộng thân lấy bằng 1/2 số đo rộng thân
- Gấu dùng mẫu vẽ lại dáng
- Vòng nách chia nhỏ, dùng mẫu gốc vẽ lại dáng
- Chú ý: Trƣờng hợp có thông số dài sƣờn. Lấy đủ thông số chiều dài sƣờn còn lại chuyển vào
hạ nách( vào cầu vai nếu có sự thay đổi thông số cầu vai)
b. Thân trƣớc( tƣơng tự nhƣ thân sau)
- Vòng cổ đƣợc hạ sâu thêm nhƣng chú ý chiều dài áo
Sau khi nhân mẫu xong phải kiểm tra sự ăn khớp giữa các chi tiết rồi mới cắt, khi cắt phải mở
rộng chi tiết để đảm bảo đối xứng sản phẩm
4.3. Ví dụ nhảy mẫu quần âu
- Rộng ngang cạp = 1/4 hệ số nhảy cho 1 thân
- Thân có ly chính:
+ Nhảy dài quần xuống gấu
+ Nhảy dài quần về phía dọc + phía giàng = 1/2 hệ số rộng thân
- Rộng ngang gấu = hệ số nhảy vào 1 thân = 1/2 hệ số rộng gấu
- Hạ đũng
+ Có thông số dài giàng thì thì lấy bằng thông số còn lại là hạ đũng. Khi nhảy mẫu lấy

lên phía trên theo thông số
+ Không có thông số dài giàng thì hạ đũng từ cỡ lớn sang cỡ nhỏ từ 1 - 1,5 và ngƣợc
lại
- Đối với quần dọc thẳng: Kể cả 4 thân
- Nhảy dài quần xuống phía dƣới gấu
- Nhảy rộng quần về phía giàng
Chú ý trong trƣờng hợp sản phẩm phải bổ thân thì tiến hành nhảy mẫu các chi tiết lớn rồi mới
bổ thân
5. Thiết kế mẫu cứng
5.1. Thiết kế mẫu cắt gọt
5.1.1. Khái niệm: Là mẫu có kích thƣớc bằng mẫu bán thành phẩm đƣợc làm bằng chất liệu
có độ bền cao. Mẫu thƣờng đƣợc thiết kế để cắt cho các chi tiết nhỏ cần độ chính xác cao
5.1.2. Phương pháp thiết kế
a. Bƣớc 1:
- Nhân mẫu từ mẫu mỏng của đơn hàng. Xem lệnh sản xuất cụ thể( Ngày sản xuất, số
lƣợng, đơn vị sản xuất)


- Thống kê các chi tiết phụ vặt cần đặt mẫu sắt( VD: cổ, chân cổ, cầu vai, bác tay, thép tay,
túi, nắp túi, moi, cạp….)
b. Bƣớc 2: Pha bìa cứng lần lƣợt theo mẫu mỏng từ chi tiết to đến chi tiết nhỏ( có tác dụng tiết
kiệm bìa cứng)
- Cắt chính xác mẫu cứng theo mẫu mỏng chỉ để hở 1/2 đƣờng máy vẽ trên mẫu mỏng
- Dùng rùi đánh dấu các điểm bấm, khoan, canh sợi nếu cần
- Riêng đối với thân trƣớc áo sơ mi: cắt chập hai thân trái, phải: thân to ở trên thân bé ở
dƣới, sau khi cắt xong xung quanh thân dùng thƣớc dài và dao xén thẳng mép của thân to,
xén mép thân bé ở dƣới và theo dấu bấm luôn đƣờng bẻ nẹp và đƣờng may
- Sau khi cắt xong viết ký hiệu các chi tiết nhƣ mẫu mỏng, đánh dấu các vết khoan, bấm
canh sợi
- Sắp xếp các chi tiết mẫu cứng lần lƣợt từ cỡ nhỏ đến cỡ to, kiểm tra lại thông tin trên mẫu

và độ chính xác của mẫu so với mẫu mỏng
- Dùng bút bao quanh tất cả các chi tiết vừa cắt( nét vạch có tác dụng để kiểm tra mẫu trong
quá trình sản xuất)
c. Bƣớc 3:
* Mẫu sắt:
- Dùng cho các chi tiết độ chính xác cao nên khi lấy mẫu về phải kiểm tra lại thông số và
hình dáng các chi tiết của hệ cỡ và từng cỡ
- Dùng bút dạ không xoá đƣợc viết ký hiệu cỡ số, tên mẫu lên từng chi tiết mẫu sắt
d. Bƣớc 4:
- Cấp phát mẫu cứng và mẫu kim loại cho các đơn vị sản xuất, ghi rõ ngày tháng cấp, ký
hiệu mã hàng, đơn hàng, cỡ số chủng loại cần cấp.
5.2.Thiêt kế mẫu thành khí
5.2.1.Khái niệm:Làm mẫu có thông số kích thƣớc đúng với thông số kích thƣớc các chi tiết
trong sản phẩm.
5.2.2. Phương pháp thiết kế
a. Bƣớc 1: Tiếp nhận mẫu từ mẫu mỏng, Kiểm tra ký hiệu mẫu, thống kê số lƣợng mẫu
cần cắt
b. Bƣớc 2:
- Dựa vào mẫu mỏng thiết kế mẫu thành khí các chi tiết theo bảng thông số thành phẩm
- - Khi cắt mẫu phải cắt đứt chì
c. Bƣớc 3:
- Ghi đầy đủ các thong tin trên mẫu ( tên mẫu, tên mã hàng, đơn hàng.. )
- Sang dấu các dấu khoan , đục…
-Đóng dấu kỹ thuật lên các mẫu đã cắt
- Giao mẫu cho các đơn vị sản xuất có ký nhận
- Cắt mẫu lƣu vào hồ sơ của đơn hàng
6. Cắt gia mẫu cứng
- Dùng mẫu mỏng sao lại đầy đủ hình dáng và các thong tin trên mẫu sang bìa cứng, cắt
đúng theo mẫu bấn thành phẩm hoặc thành phẩm cung cấp cho bộ phận giác sơ đồ và các bộ
phận liên quan nhƣ cắt, may.

- Các bƣớc công việc gồm:
+ Dùng bút chì kẻ theo đúng mẫu mỏng, nét kẻ phải sắc vẽ xong ghi ngay ký hiệu mã
hang, cỡ số trên mẫu. Dùng kéo cắt vào trong đƣờng vẽ( cắt đứt đƣờng kẻ).
+ Tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng không đƣợc phép sửa mẫu
+ Mẫu cắt xong phải kiểm tra xem các thân có bằng nhau hay không, so sánh các đƣờng
giáp có khớp không, kiểm tra các dấu bấm, đục lỗ có đúng quy định không, nếu không đúng
phải điều chỉnh lại cho phù hợp.
+ Dùng các dấu đóng các ký hiệu về hƣớng canh sợi trên bề mặt của sản phẩm, sau đó
kiểm tra xem các chi tiết có bị đuổi chiều không
+ Lập bảng thống kê, hƣớng dẫn sử dụng mẫu trong đó có ghi đầy đủ các chi tiết dời.


+ Đục lỗ, xuyên đầy đủ các chi tiết trong cùng một cỡ.
7. Nghiên cứu chế độ giặt và thử nghiệm độ co vải
- Tiếp nhận, kiểm tra vải mẫu và các loại tài liệu kỹ thuật của khách hàng
- Làm dấu trên mẫu vải, giải vải để êm tự nhiên kẻ vạch khung theo YCKT( Cắt vải
nghiên cứu có kích thƣớc 60 x 60cm
- Nghiên cứu mẫu vải và tài liệu của khách hàng để chỉ định chế độ giặt mẫu nhƣ: hoá
chất giặt, thời gian giặt, nhiệt độ giặt cho phù hợp để đạt đƣợc yêu cầu của khách hàng. Mẫu
vải sau giặt đƣợc là hoặc sì theo tài liệu hay theo yêu cầu của khách hàng.
- Cung cấp chế độ giặt mẫu, là, ép mẫu cho bộ phận viết yêu cầu kỹ thật
- Cung cấp kết quả thử độ co vải kịp thời cho nhân viên mẫu mỏng bằng văn bản
- Duyệt mẫu giặt với khách hàng( mẫu vải, áo mẫu)
- Giặt mẫu để kểm tra chất lƣợng giặt và thông số sau khi giặt. Duyệt mẫu với khách hàng
ký nhận chất lƣợng đạt
- Chỉ định giặt cho tổ giặt, giám sát mẻ giặt đầu kiểm tra chất lƣợng đạt CKT trƣớc khi
cho giặt hàng loạt.


PHẦN 2: GIÁC SƠ ĐỒ MẪU

I. Khái niệm
- Giác mẫu là một quá trình sắp xếp các chi tiết của một hay nhiều sản phẩm trong cùng
một cỡ hay nhiều cỡ số lên trên bề mặt vải ( giấy), Sao cho diện tích sử dụng là ít nhất và đảm
bảo yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm. Sau đó dung bút chì vẽ các đƣờng bao xung quanh mẫu.
II. Điều kiện
- Có lệnh sản xuất kiểm tra đầy đủ các thông tin:
+ Ngày cắt
+ Ngày may
+ Đơn vị sản xuất
+ Tỉ lệ cỡ vóc
+ Mẫu vải
+ Số lƣợng hàng
+ Các thông tin đặc biệt nếu có
- Nhận bảng mầu và yêu cầu kỹ thuật.
+ Kiểm tra đối chiếu với lệnh sản xuất về mẫu vải,dựng, chu kỳ kẻ…
+ Kiểm tra đối chiếu ghi trong lệnh sản xuất
+ Kiểm tra các quy định về yêu cầu khi giác
- Có bảng thống kê chi tiết: các thông tin ghi trên bảng thống kê chi tiết đúng với các
thông tin trên mẫu về :
+ Ký hiệu các chi tiết của một mã hàng (đã đƣợc mã hoá bằng số) để dễ lƣu, dễ đọc, dễ
tìm, dễ đối chiếu.
+ Cỡ số của sản phẩm cần giác
+ Số lƣợng từng chi tiết trên sản phẩm
+ Chiều canh sợi các chi tiết
III Yêu cầu- nguyên tắc khi giác sơ đồ mẫu
1. Yêu cầu
1.1. Yêu cầu về canh sợi
- Giác mẫu đúng quy định về chiều canh sợi của các chi tiết trong sản phẩm( canh sợi các
chi tiết phụ thuộc vào kiểu dáng sản phẩm và yêu cầu của khách hàng).
1.2. Yêu cầu về định mức

-Định mức giác sơ đồ phải nhỏ hơn hoặc bằng định mức của khách hàng nhƣng phải đảm
bảo đủ chi tiết và đúng yêu cầu kỹ thuật.
- Trong trƣờng hợp không có định mức của khách hàng, sơ đồ giác mẫu phải đảm bảo
hiệu xuất sử dụng của nguyên liệu, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.
1.3. Yêu cầu về khoảng cách đặt các chi tiết
- Đối với vải uni 0.1 cm
- Đối với vải kẻ dọc 0.1 cm
- Đối với vải kẻ caro 0.1 cm
- Giác 1 chiều, giác đối xứng
2. Nguyên tắc
- Kiểm tra đối chiếu các thong tin trên phiếu, tài liệu kỹ thuật, trên mẫu phải đồng bộ.
- Kiểm tra số lƣợng chi tiết trên mẫu catton theo bảng thống kê
- Chuẩn bị giấy giác theo khổ vải
- - Nguyên tắc khi giác sơ đồ:
+ Giác từ trái qua phải hoặc ngƣợc lại
+ Giác từ hai bên vào giữa
- Các chi tiết trong sản phẩm giác xuôi theo 1 chiều, chi tiết to đặt trƣớc chi tiết nhỏ đặt
sau, trong đó chi tiết chính đặt trƣớc, chi tiết phụ đặt sau.
-Sắp xếp các chi tiết hợp lý, khoa học để dễ nhìn, dễ cắt, dễ kiểm tra, đảm bảo hiệu suất
sử dụng đƣợc cao nhất .


- Khi giác chú ý không để các chi tiết đuổi chiều, lệnh canh sợi , chồng lên nhau. Đảm
bảo các chi tiết không thừa không thiếu, đúng cỡ, đúng ký hiệu, bố trí các đƣờng cong kết hợp
với các đƣờng cong(Đƣờng cong lồi kết hợp với đƣờng cong lõm), Các đƣờng chéo kết hợp
với các đƣờng chéo(đƣờng chéo đối xứng) các điểm bấm, đánh dấu đƣơcj sao đầy đủ vào mẫu
giác
IV . Giác sơ đồ mẫu
1. phƣơng tiện giác mẫu
1.1. Giác thủ công: Sắp xếp các chi tiết của một hay nhiều sản phẩm từ lớn đến nhỏ bằng

tay
1.2. Giác trên máy tính:
Nhập các thông tin trên mẫu vào máy, sắp xếp các chi tiết bang di chuyển chi tiết đạt yêu
cầu.
2. Phân loại mẫu giác
2.1 phân loại theo chiều giác
2.1.1. Giác một chiều
- Các chi tiết đƣợc giác xuôi theo một chiều. Với phƣơng pháp giác này dung các loại vải
nhung, tuyết, hoa, hình cây, có chiều để đảm bảo các chi tiết không bị khác màu, khác chiều ,
ngƣợc tuyết.
- Nhƣợc điểm tiêu hao vật liệu nhiều hơn do các chi tiết không đảo chiều, tận dụng các
đƣờng cong và đƣờng chéo không ngƣợc chiều.
2.1.2. Giác đối xứng
- Các chi tiết đƣợc giác đối xứng với nhau đảm bảo độ cân đối hai bên. Phƣơng pháp này
dung cho các loại vải kẻ, các hình có đối xứng.
2.1.3. Giác hai chiều.
- Các chi tiết trong sản phẩm đƣợc giác theo cả hai chiều khi giác chỉ phải đặt theo chiều
canh sợi của vải và mẫu trùng với nhau. Với phƣơng pháp nhày khi giác dễ sắp đặt, lồng ghép
các chi tiết với nhau, tiết kiệm đƣợc nguyên liệunhƣng chỉ áp dụng đƣợc cho loại vải uni, vải
kẻ dọc, vải hoa rối.
2.2 Phân loại theo nhóm mầu vải
-Trong cùng một mã hàng có sự khác nhau về màu sắc, độ co, yêu cầu giác…thì phải
nhóm mầu vải để giácvà đảm bảo yêu cầu kỹ thật chung, có thể nhóm theo ba dạng:
+ Nhóm theo thống kê
+ Nhóm theo yêu cầu từng cách giác
+ Nhóm theo yêu cầu từng chu kỳ ô kẻ
+ Ví dụ: Mã hàng A có 6 màu vải trong đó có 2 màu vải kẻ caro có chu kỳ kẻ 2.5 cm và
có 4 màu vải uni có cùng 1 độ co thì nhóm hai màu kẻ karôcó cùng chu kỳ kẻ với nhau và 4
màu vải uni có cùng độ co với nhau.
2.3. Phân loại theo số lƣợng cỡ

- Giác đơn: Chỉ giác ra 1 sản phẩm 1 cỡ trên bề mặt vải
Phƣơng pháp này chỉ dung để khảo sát định mức tƣơng đối của 1 sản phẩm .
Hay dùng giác những đơn hàng lẻ, bổ sung trong quá trình sản xuất.
- Giác ghép: Là giác nhiều sản phẩm, nhiều cỡ số trên bề mặt vải
- Giác ghép đóng: Là giác lần lƣợt từng sản phẩm hay từng cỡ số trên bề mặt vải
- Giác ghép mở: Có thể giác phối hợp các chi tiết của các sản phẩm khác nhau
trên bề mặt vải.
- Giác ghép phối hợp: Kết hợp giác các chi tiết lớn với các chi tiết nhỏ để tiết
kiệm nguyên liệu.

b. Kim may
* Kim may đƣợc tính tuỳ theo chất liệu vải và kiểu đƣờng may, thiết bị may mà quy
định cỡ kim, loại kim cho phù hợp.


- Đối với chất liệu vải dệt thoi thông thƣờng do tính chất của vải ít biến động về
bề mặt vải nhƣ đứt sợi, lỗ kim, vỡ mặt vải, nhăn đƣờng may sử dụng cỡ kim 65-70/1214 và dung đầu kim nhọn bình thƣờng.
- Chất liẹu vải dệt kim do tính chất của vải đứt sợi, vỡ mặt vải trong quá trình
sản xuất vì vậy dung kim 65-70/70 có đầu tròn đặc biệt để tránh đứt sợi và chống
nhăn.
* Tuy nhiên trong quá trình sản xuất phải căn cứ vào chất liệu vải thực tế( đối với vải
có chất liệu đặc biệt) để nghiên cứu cỡ kim cho phù hợp.
c. Tuí POLY.
* Kích thƣớc, kiểu dáng, chất liệu, độ dày, màu sắccụ thể theo YCKT và bảng màu
NPL của khách hàng.
* Trong trƣờng hợp phải tính kích thƣớc túi poly thì phƣơng pháp tính nhƣ sau:
Túi poly có xúp túi KT chiều rộng = KT sản phẩm sau gấp + 3cm (K/ cao cm)
*Trong trƣờng hợp chất liệu sản phẩm, chiều cao khoanh cổ, kiểu dáng sản phẩm khác
nhau. Ngƣời xây dựng quy trình tiêu chuẩn phải đo thực tế trên sản phẩm để quy định
kích thƣớc túi, nhƣng phải đảm bấou khi hoàn thiện chiều rộng túi > sản phẩm hoàn

thiện từ 1-1,5 cm.
d. Khoanh cổ nhựa.
* Tuỳ theo YCKT của khách hàng. Trong trƣờng hợp phải quy định chiều cao, chiều
dài khoanh cổ nhựa thì phƣơng pháp tính nhƣ sau:
+ Chiều cao khoanh cổ nhựa = cao chân cổ + cao giữa bản cổ/2.
+ Chiều cao khoanh cổ nhựa phụ thuộc vào chiều dài vòng cổ.
 Khi cài cúc để làm vị trí cài, chiều dài vòng cổ giao nhau 5  10cm.
e. Khoanh cổ giấy
* Chiều cao của cổ giấy = Cao chân cổ - 0.2cm
* Chiều cao khoanh cổ giấy = Chiều dài chân bản cổ may xong – 2cm
g. Cúc
* Kích thƣớc cúc đƣợc quy định nhƣ sau:
+ Cúc 28L đƣờng kính 17mm.
+ Cúc 24L đƣờng kính 14mm.
+ Cúc 20L đƣờng kính 12mm.
+ Cúc 18L đƣờng kính 11mm.
+ Cúc 16L đƣờng kính 10mm.
+ Cúc 14L đƣờng kính 9mm.
* Căn cứ vào đƣờng kính cúc xác định chiều dài dao chém dài hơn đƣờng kính cúc
2mm.
VD: Cúc 16L dao kém 1.2cm
 Chú ý: Kích thƣớc của dao chém thay đổi phụ thuộc vào độ dày của cúc, kiểu dáng
đặc biệt, vào tính chất đặc biệt của từng loại. Trong trƣờng hợp này phải thùa thử để
kiểm tra và xác định.
h. Chun.
* Kiểm tra tính chất của chun: Độ dày mỏng, độ co giãn để xác định % co giãn chunk
hi may vào sản phẩm
* May thử một sản phẩm để xác định độ co giãn chunk hi may.
* Phƣơng pháp tính chun cho một sản phẩm:
VD: Tính chun cho vòng cạp.

L1: Thông số vòng cạp = 76cm (êm chun)
L2: Độ giãn chun sau khi may là 2cm.


L3: Điểm nối 2 đầu chun giao nhau là 1cm.
 Tổng số chun cắt = L1 – L2 + L3 = 75cm.
3.2.5.2. Phƣơng pháp đo, tính toán kích thƣớc hòm hộp
a. Các loại hòm hộp
* Kiểu dáng:
- Hòm hộp mở nắp liền.
- Hòm hộp mở nắp rời.
* Chất liệu giấy:
- Hộp 3 lớp (1 lớp sóng) sau khi hoàn thiện độ dày của giấy 3 – 5mm
- Hộp 5 lớp (2 lớp sóng) sau khi hoàn thiện độ dày của giaays 5 – 7mm
b. Phƣơng pháp tính toán
* Nắm đƣợc quy cách là, gấp sản phẩm, chất liệu, nguyên liệu, độ cao khoanh cổ nhựa
cỡ số, kiểu dáng của sản phẩm.
* Số lƣợng sản phẩm và quy chách sắp xếp sản phẩm trong hộp.
* Các loại vách ngăn và cách đặ các loại vách ngăn trong hòm hộp.
* Kích thƣớc hòm hộp.
* Chiều dài, chiều rộng, cao của hòm hộp = chiều dài thực tế + độ cử động của sản
phẩm 1cm và độ dày của giấy.
3.2.5.1. Tính định mức phụ liệu
* Tính định mức chỉ may: Đƣợc tính băng 2 phƣơng pháp:
a. Phƣơng pháp tính theo tiêu hao thực tế:
* Đo chiều dài số mét chỉ thực tế và khảo sát may cụ thể trên sản phẩm may mặc.
* Với cách này ta chỉ tính đƣợc một cỡ mà ta đem may. Trong sản xuất phải may
nhiều cỡ vóc để không tốn thời giant a chỉ tính cỡ đầu và cỡ cuối.
* Các cỡ còn lại đƣợc tính từ hai cỡ đã cho.
b. Phƣơng pháp tính theo chiều dài đƣờng may:

* Đo chiều dài các loại đƣờng may trên lớp vải và tính theo hệ số đã khảo sát thực
nghiệm.
* Tính theo công thức.
L = ZLđm = Z(Lđm TT * K) + T
L: Định mức chỉ may cho một sản phẩm.
Lđm: Chiều dài một đƣờng may.
Lđm TT: Chiều dài đƣờng may đo thực tế trên sản phẩm.
K: Hệ số đƣờng may (phụ thuộc vào số lớp vải, độ dày vải, mật độ mũi
may)
T: Tiêu hao thiết bị (máy cắt chỉ tự động hay không)
Tuỳ theo đơn hàng mà ta nhân thêm %
Đơn hàng 200sp x 30%
Đơn hàng 500sp x 20%
Đơn hàng 1000sp x 10%
Đơn hàng nhiều x 5%
- Phƣơng pháp đo chiều dài các đƣờng may theo bảng phân tích phƣơng pháp mây đã
lập
- Phƣơng pháp đo: Đo chiều dài đƣờng may theo BTP + Chiều dài lại mũi
- Lđm = Chiều dai BTP + (1cm. 3 lần lại mũi) x 2 đầu đƣờng may.
Tính lƣợng chỉ tiêu hao cho từng đƣờng may dựa vào cơ sở định mức cho từng loại
đƣờng may.


- Lđm x Số chỉ tiêu hao + Dài đầu chỉ. Cuối đƣờng may với máy may 1 kim đầu chỉ
tính 4cm.
* Định mức chỉ may
* Loại vải dày (nhung, nỉ, kaki, cà bông)
5  6mũi/1cm  1m đƣờng may = 3m chỉ
3  4mũi/1cm  2.8m đƣờng may = 2.8m chỉ
* Loại vải mỏng:

5  6mũi/1cm 1m đƣờng may = 2.5m chỉ
3  4mũi/1cm  1m đƣờng may = 2.5m chỉ
* Trung bình 1m đƣờng may = 3m chỉ
BẢNG TÍNH ĐỊNH MỨC CHỈ
Tổng
Vị trí đo
số đo
Quay lộn bản cổ + diễu
120
Ghim mo
42
Vào ba lá chân cổ
48.5
Tra mí cổ + mí sống chân
94.7
cổ
Bọc chân cổ
48.5
……………..

Lại
mũi
2.4
2.4

Lƣợng
dƣ
20
10
10

Tổng
(cm)
142
52
58.5

Hệ số
may
3
3
3

Tổng
(m)
4.274
1.45
1.755

1.3

10

105.9

3

3.177

10

56

3

1.566

ĐỊNH MỨC CHỈ THÙA
Cỡ khuyết (cm)
1.2
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
2.4

Thùa tay (cm)
0.51
0.57
0.63
0.69
0.75
0.81
0.87

Thùa máy (cm)
0.53
0.59
0.65

0.72
0.78
0.84
0.90

Đinh tay (m)
0.33
0.35
0.39
0.43
0.47
0.48

Đinh máy (m)
0.31
0.33
0.38
0.42
0.45
0.48

ĐỊNH MỨC CHỈ ĐÍNH
Cỡ cúc
10 -11mm (16 – 18L)
13mm (20 – 22L)
14 -15 mm (24L)
17mm (28L)
20mm (30L)
21 – 22mm (32L)

ĐỊNH MỨC CHỈ DI BỌ

Chiều dài bọ (cm)
0.5
0.7
1
1.5
2

Đính tay (m)
0.14
0.19
0.28
0.38
0.5

Đính máy (m)
0.22
0.29
0.40
0.54
0.74

ĐỊNH MỨC CHỈ THÊU
- Đo chiều dài mét chỉ trên sản phẩm
- Thêu thử kiểm tra số mũi và hệ số bƣớc nhảy
L = Sm * Ktt
L: định mức chỉ thêu một sản phẩm
Sm: Số mũi thêu thực tế trên sản phẩm

Ktt: Số bƣớc thêu thực tế
(Chiều dài trung bình của bƣớc thêu = chiều dài trung bình bƣớc thêu mặt phải + 1/3
bƣớc thêu mặt trái)
ĐỊNH MỨC CHỈ VẮT SỔ
 Vắt sổ 3 chỉ = chỉ tơ:
 1m đƣờng vắt sổ = 0.167372GR  Định mức tổng một sản phẩm
ZLvs x 0.167372
Lvs = Tổng các đƣờng vắt sổ trên một sản phẩm
 Vắt sổ 3 chỉ
1m đƣờng may = 11.54m
 Vắt sổ 2 kim 5 chỉ
1m đƣờng may = 19.5m
ĐỊNH MỨC ĐƢỜNG MAY MÓC XÍCH
1m đƣờng may = 6m chỉ


ĐỊNH MỨC CHỈ CHUNG CHO CÁC ĐƠN HÀNG

Số
mét
Số mét đo
nhân hệ số Ghi chú
thực tê
quy đổi
1m
20m
Độ rộng đƣờng may 0.8cm
1m
17m
Độ rộng đƣờng vắt 0.5cm

1m
3m
1m
4m
1m
0.15m

TT

Tên đƣờng may

1
2
3
4
5

Máy vắt sổ 5 chỉ
Máy 2 kim chỉ tết
Máy vắt sổ 3 chỉ
Máy 1 kim
Máy vắt gấu
Chỉ dóng (khuyết đầu
1khuyết
tròn)
Khuyết đầu tròn
1khuyết
Chặn bọ
1bọ
Đính cúc thƣờng

1cúc
Đính cúc kim tay
1cúc

6
7
8
9
10

1.3m
0.25m
0.2m
0.3m

Chú ý: Mức hao chỉ số lƣợng sản phẩm của từng đơn hàng mà (+) thêm % hao phí
khi sản xuất
 Đơn hàng < 200 sản phẩm đƣợc phép + 20% hao phí
 Đơn hàng từ 200 – 500 sản phẩm đƣợc phép + 15%
 Đơn hàng từ 500 sản phẩm trở lên đƣợc phép + 10%
 Đối với đơn hàng Jacket: Đơn hàng có loại vải dày thì cộng thêm 2 đến 3 % so
với chỉ định trên (Tuỳ từng loại vải mà áp dụng cho phù hợp)


Modul 5: XÂY DỰNG ĐỊNH MỨC THỜI GIAN
CHẾ TẠO SẢN PHẨM - THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT MAY
I. ĐỊNH MỨC THỜI GIAN CHẾ TẠO SẢN PHẨM

1. Khái niệm
- Dựa trên việc nghiên cứu hành động sẽ xác định đƣợc các yếu tố của một mục

nào đó trong công việc, trình tự của các yếu tố trong công việc, trình tự của các yếu
tố trong công việc đƣợc xác định và thời gian đòi hỏi để tiến hành từng yếu tố công
việc sẽ đƣợc tính toán.
- Xác định thời gian cần thiết để chế tạo một sản phẩm là rất quan trọng nhƣ là
thông tin cơ sở để quản lý một xí nghiệp.
- Định mức thời gian chế tạo một sản phẩm là thời gian cần thiết để hoàn thành
mọt đơn vị công việc.
Ta có thể biểu diễn
Thời gian chuẩn = thời gian đo đƣợc x (1  hệ số cân bằng) x (1  tỷ lệ trừ hao)
1.2. Đơn vị đo thời gian (TMU):
a. Khái niệm:Đơn vị đo thời gian đƣợc sử dụng trong phƣơng pháp đo thời gian
(MTM) là các ký hiệu Therblig tƣơng ứng với các giá trị thời gian trong một điều kiện
có trƣớc (loại trường hợp) đƣợc ký hiệu: TMU
Một TMU (đơn vị đo thời gian)

= 0.00001 giờ
= 0.00006 phút
= 0.036 giây

Ngƣợc lại:
1 giây = 27.8
TMU
1phút = 1.667 TMU
1 giờ = 100.000 TMU
b. Định nghĩa phương pháp MTM: Là phƣơng pháp nghiên cứu chuyển động của con
ngƣời khi đang lao động, dựa trên cơ sở phân tích các thao tác lao động thành những
chuyển động cơ bản và xavs định cho những chƣyển động cơ bản đó những điều kiện
để thực hiện (về kỹ thuật, tổ chức) những yếu tố ảnh hƣởng đến thời gian thực hiện các
chuyển động. Từ đó thành lập các công thức, bảng tiêu chuẩn thời gian cho từng
chuyển động gọi là bảng MTM.

1.3. Hệ thống bảng biểu giá trị tính toán
- Để tiện ích trong công việc đƣa các cử động, thao tác làm việc của từng ngƣời công
nhân vào hệ thống biểu mẫu giá trị thời gian của phƣơng pháp MTM, ngƣời ta quy ƣớc
gán cho mỗi độgn tác của tay, chân , mắt, cơ thể một ký hiệu chữ cái đầu động tác
bằng tiếng Anh nhƣ sau, hay nói cách khác là ngƣời ta chia các hoạt động của con
ngƣời trong quá trình lao động thanh 20 chuyển động gồm:
+ 9 chuyển động của tay
+ 2 chuyển động của mắt
+ 9 chuyển động của chân và thân hình


TT
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

19

20

Tên chuyển động
Ký hiệu
Tiếng Anh
Giơ tay
R
Reach
Chuyển vật
M
Move
Xoay bàn tay
T
Turn
Quay tay
C
Crank
Cầm vật
G
Grasp
Lắp vật
P
Position
Ấn
AP
Apply pressure
Thả tay

RL
Release – load
Tách vật
D
Chuyển động của mắt
Nhìn
EF
Eye Focus
Quan sát
ET
Eye Travel
Chuyển động của chân & thân mình
Chuyển động của bàn chân
FM
Foot Mition
Chuyển động của chân
LM
Leg Motion
Bƣớc sang bên
SS
Side Step
Quay ngƣời
TB
Turn body
Cúi khom
B
Bend
Cúi gập
S
Stoop

Quỳ (có hai trƣờng hợp)
+ Một chân
KOK
Kneel on one Knee
+ Hai chân
KNK
Kneel on Both Knees
Ngồi và đứng
+ Ngồi xuống
SIT
Sit
+ Đứng dậy
STD
Stand up
Đi
W
Walk

* Để làm rõ hơn vấn đề ta xét các yếu tố ảnh hƣởng tới chuyển động của tay nhƣ sau:
- Khoảng cách giơ tay:
+ Đo bằng đƣờng cong thực tế.
+ Là quỹ đạo chuyển động của bàn tay và cánh tay đƣợc tính từ điểm đầu đến điểm
cuối của chuyển động.
Đƣờng cong thực tế

A

B

+ Khoảng cách này từ 2 đến 80cm

+ Trƣờng hợp giơ tay có 5 trƣờng hợp:
- RA: Giơ tay cao đến vị trí cố định hoặc giơ tay đến tay thứ hai đang để
yên.
- RB: Giơ tay đến vị trí có sự thay đổi ít, đòi hỏi có sự quan sát hoặc giơ tay
đến vật trên mặt phẳng không thay đổi.