DO AN CONG NGHE CHE tạo MAY gối đỡ

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật
TP. Hồ Chí Minh

I.
II.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
III.
IV.
V.
VI.

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN
CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TÁO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TÁO MÁY
Họ và tên:....................
MSSV:
Ngành: Công nghệ chế tạo máy
Lớp:
Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết GỐI ĐỠ
Số liệu cho trước
Sản lượng: 80.000 chi tiết/năm

Điều kiện thiết bị: Tự chọn
Nội dung thuyết minh và tính toán
Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công ngệ của kết cấu,…
Xác định dạng sản xuất.
Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi, tra lượng dư các bề mặt gia công.
Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương án hợp lý.
Thiết kế nguyên công
Vẽ sơ đồ gá đặt
Chọn máy, kết cấu dao
Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao; tra chế độ cắt: s, v, t; tra
lượng dư cho các bước và tính thời gian từng chiếc cho từng bước công nghệ.
Thiết kế đồ gá:
Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lí làm việc của đồ gá.
Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá và ghi các yêu cầu kỹ thuật.
Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
Các bản vẽ
Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3).
Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3).
Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A3).
Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3).
Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1)
Ngày giao nhiệm vụ:
Ngày hoàn thành nhiệm vụ
Giáo viên hướng dẫn: Th.s Trần Thái Sơn
Chủ nhiệm bộ môn
Giáo viên hướng dẫn

1

SVTH:

1


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy sau cùng của nhiều môn học như
Công Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Công Kim Loại… Qua đồ án này giúp cho sinh
viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại trước khi làm luận án tốt
nghiệp
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được
những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo
yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia
công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để
đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập
quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án
công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia
công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội
Trong thời gian thực hiện đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy em đã được
củng cố lại được các kiến thức đã học và tiếp thu được thêm nhiều kiến thức bổ ích
khác.
Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy, em được tìm
hiểu kỹ hơn về những phương pháp công nghệ thông dụng khác nhau. Qua đó tạo

cho em sự hiểu biết rõ ràng hơn so với khi nghiên cứu lý thuyết.
Tuy nhiên các số liệu mà em tính toán và đưa ra chỉ ở góc độ sử dụng tư liệu, sổ tay
do vậy phải gặp những điều không thực tế. Do đó trong quá trình làm đồ án em
không thể tránh khỏi những thiếu sót, em mong được thầy cô chỉ dẫn thêm.
TPHCM, ngày tháng năm 2016
Sinh viên thực hiện

2

SVTH:

2


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN:

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN:

THUYẾT MINH
CHƯƠNG 2: NGIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
3

SVTH:

3

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

-

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

2.1 Nghiên cứu chi tiết gia cụng
2.1.1 Đọc bản vẻ chi tiết.
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta có nhận xét sau:
Gối đỡ có dạng hình trụ tròn, trong có khoan các lỗ, từ đó ta thấy gối đỡ là chi
tiết dạng hộp.
Gối đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy. Bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ:

φ100,φ16,φ 20
φ100 + 0.035

Dung sai của đường kính lỗ nhỏ (
) do vậy yêu cầu gia công đạt độ
chính xác cao.
Một số bề mặt có yêu cầu độ bóng cao: cấp nhẵn bóng 5, 6, 7.
2.1.2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục quay
trên giá gây ra. Các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của các
chi tiết đặt trên nó.
Gối đỡ là chi tiết chịu nén, do vậy vật liệu để chế tạo là gang xám GX 15- 32 là
hoàn toàn hợp lí. Gối đỡ được đúc từ gang xám.
2.1.3 Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hàng năm:
-

N= N1.m.(1+

α +β
100

)

Trong đó:
N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.
N1: Số sản phẩm (số máy) đựơc sản xuất trong một năm.
N1= 80 000.
m: số chi tiết trong một sản phẩm : m=1.
β

α

: số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ:

β

= 7%.

: số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn :

Do vậy ta có: N= 80 000.1.(1+

7+6
100

Trọng lượng của chi tiết : Q1 = V.
γ = γ gangxam

α

= 6%.

) = 90.400 ( chi tiết / năm).

γ

( kG).

dm 3

=( 6,8-7,4) (Kg/
).
3
Thể tích của chi tiết: V= 2,75dm (Tính theo lệnh MASSPROP trong autocad)
Ta có: Q1= 2,75 .7 =19,25 (kg).
Các thông số: N = 90.400 ( chi tiết / năm).
Q1 = 19,25 (kg).
4

SVTH:

4


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Tra bảng 2 (TK ĐACNCTM) ta xác định dạng sản xuất: Hàng khối
2.1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Gối đỡ
- Gối đỡ là một chi tiết có kết cấu khá đơn giản, do vậy ta không thể giảm lược
đựơc kết cấu hơn nữa, phương pháp đúc kết cấu này với vật liệu là gang xám hoàn
toàn phù hợp.
Những bề mặt trong của các lỗ rất hay gặp sự cố rỗ trong quá trình đúc.
Các bề mặt chính cần đạt độ chính xác cao, bề mặt phụ độ chính xác không
cao.
φ100
Các bề mặt cần gia công: mặt đáy, mặt trên, 2 lỗ bậc
, 2 mặt bên, các lỗ
φ 50,φ16,φ 20
. Các bề mặt chính có cấp độ chính xác cao (5 , 6, 7).
2.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
2.2.1. Chọn phương pháp và cấp chính xác.
Để chọn được phương pháp đúc hợp lý ta phân tích lại yêu cầu của chi tiết:
- Một số bề mặt cần đạt độ chính xác cao.
- Lượng dư của các bề mặt nhỏ. Do vậy ta sẽ dùng phương pháp đúc trong khuôn cát
mẫu kim loại. Cấp chính xác cao (cấp 2), năng suất cao và lượng dư gia công cắt
gọt nhỏ.
2.2.2. Tra lượng dư đúc.
Chi tiết được chế tạo bằng gang xám được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang.
Lượng dư thành bên: 4 mm
Lượng dư lỗ : 4 mm
Tra bảng (3 – 95) trang 252 /TL1
Góc nghiêng thoát khuôn: 20 đối với thành trong của lỗ, 2 0 đối với thành ngoài cùa

chi tiết (tra bảng 3.7 trang 178/ TL 1)
Tra bảng (3 – 103) trang 256 /TL1
Chiều dài lớn nhất của chi tiết: 330 mm.
Kích thước bề dày đế 42 mm cộng thêm mặt trên và dưới:
42+ 5 + 4 = 51 mm
Kích thước chiều cao tổng thể 176 mm cộng thêm mặt trên và dưới:
176+ 5 + 4 = 185 mm
Kích thước cộng thêm lượng dư mỗi bên 4 mm (mặt trong của lỗ):
– 8 = 42 mm
Kích thước lồng phôi (thể hiện trong phần bản vẽ lồng phôi-tập bản vẽ)

5

SVTH:

5


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Khuôn đúc

Bản vẽ đúc

6

SVTH:

6


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

-

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
3.1. Thiết lập trình tự gia công hợp lý
3.1.1. Lựa chọn mức độ phân tán nguyên công
Để chuyên môn hoá cao nhằm đạt năng suất cao trong điều kiện sản xuất Việt
Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Dùng các
loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ
chế tạo.
3.1.2. Chọn những bề mặt làm chuẩn tinh, chuẩn thô.
Phân tích chuẩn và chọn chuẩn.
Gối đỡ là một chi tiết dạng hộp, khối lượng gia công chủ yếu tập trung vào gia công
các lỗ. Do vậy để gia công được nhiều lỗ trên nhiều bềmặt khác nhau qua các giai
đoạn thô, tinh…. Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ
φ 20
chuẩn tinh phụ
vuông góc với mặt phẳng đáy đó.
Nguyên công đầu tiên là phải gia công bề mặt tạo chuẩn. Việc chọn chuẩn thô cho
nguyên công này rất quan trọng. Với chi tiết này ta có 3 phương án chọn chuẩn thô:
φ 20
Phương án 1: dùng mặt trên 2 lỗ
.
φ 50

Phương án 2: dùng mặt thô 1 lỗ
φ160
Phương án 3: dùng mặt trụ ngoài
Nhận xét: phương án 2 & phương án 3 chọn mặt chuẩn thô như vậy không đảm bảo
một số yêu cầu sau:
Không đảm bảo phân phối đều lượng dư gia công.
φ 50 φ100
Rất khó đảm bảo độ đồng tâm của 2 lỗ
và
Bề mặt làm chuẩn thô là dạng tròn do vậy việc gá đặt khá khó khăn và phức tạp.
Với phương án 1 đã đưa ra ta thấy nó đảm bảo 1 số yêu cầu sau của chuẩn thô:
Bề mặt trên này có lượng dư gia công nhỏ và đều nên đảm bảo phân phối đủ và đều
lượng dư gia công.
Đảm bảo vị trí tương quan giữa các lỗ & mặt đáy với độ dịch chuyển sai khác là
nhỏ nhất.
φ 20
Do vậy ta chọn phương án 1: Chọn chuẩn thô là mặt trên và 2 lỗ
.
3.1.3. Thứ tự gia công các bề mặt
Tham khảo hướng dẫn trong giáo trình công nghệ chế tạo máy và hướng dẫn làm đồ
án công nghệ chế tạo máy, ta lập thứ tự các nguyên công như sau:
7

SVTH:

7


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

 Nguyên công 1: Phay mặt đáy.
 Nguyên công 2: Phay mặt trên.
 Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa 2 lỗ

φ 20

.

 Nguyên công 4,5: Phay 2 mặt bên.
 Nguyên công 6: Khoét, doa lỗ
 Nguyên công 7: Tiện 2 lỗ

φ 50

φ100

 Nguyên công 8: Khoan, 3 lỗ suốt

φ16

 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra.

3.2. Chọn phương án giá đặt cho từng nguyên công
PHƯƠNG ÁN 1
NC1: Phay mặt đáy

PHƯƠNG ÁN 2
NC1:Phay mặt đáy

NC2: Phay mặt trên

NC2: Phay mặt trên

NC3:Khoan, doa, khoét lỗ

8

SVTH:

φ 20

NC3: Khoan, doa, khoét lỗ

8

φ 20


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

NC4: Phay mặt bên

NC4: Phay mặt bên

NC5: Phay mặt bên

NC5: Phay mặt bên

NC6: Khoét, doa
9

SVTH:

φ 50

NC6: Khoét, doa
9

φ 50


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

NC7: Tện lỗ

φ100

NC8: Khoan lỗ

10

SVTH:

φ16

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

NC7: Tện lỗ

φ100

NC8: Khoan lỗ

10

φ16


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Phay mặt đáy.
1.1. Sơ đồ gá đặt

1.2.
1.3.
1.4.
1.5.

1.6.
1.7.
1.8.

Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do

Dùng khối V dài định vị lên mặt dưới của chi tiết khống chế 4 bậc tự do.
Dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt: dùng đòn kẹp.
Chọn máy: máy phay đứng 6H12 công suất của máy là Nm = 7 Kw.
Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. D=125mm, Z=12. (Bảng 494 t376 sổ tay CNCTM tập 1) vật liệu BK6 ( chiều rộng gia công lớn nhất chi tiết là
100, vật liệu gia công là gang xám HB=190-tra bảng 5-127 và 5-125 sổ tay
CNCTM tập 2)
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 300mm, độ chính xác 0,02.
Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô 2 lần Z= 2,2 mm, và phay
bán tinh với Z= 0,6mm để đạt độ bóng bề mặt cấp 5, Rz20. ( sau khi gia công
xong)
Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
11

SVTH:

11


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

a. Bước 1: Phay thô

1.9.

Chiều sâu cắt t=2,2mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,15 mm/răng (Z=12 răng). (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM
tập 2) T=180ph

Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,15.12 = 1,8 (mm/vòng)
Tốc độ cắt Vb=158 m/phút.
(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công (Gang xám, HB=190) K 1=1
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 =158.1.1.1.0.8.1. 1 = 126,4 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.V 1000.126,4
n=
=
= 322,04
π .D
3,14.110
(vòng/phút).
Máy 6H12 có nmin=30; nmax=1500, số cấp tốc độ m=18, xác định công bội như sau:
m-1

φ

= φ18-1= φ17=

n max
= 50
n min

nt
322
=
= 10,7
n min
30

mặt khác φx=
, chọn φ= 1,26 (theo bảng 4.7 hướng dẫn
ĐACNCTM)
Với φ=1,26 ta có φ10 = 10,08(gần với 10,7)
Vậy số vòng quay theo máy là nm= 30x10,08=302,4 vòng/phút.
Chọn thực tế theo máy lày (300 v/ph)
Tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

3,14.125.300
= 117 ,75
1000

(m/phút).
Lượng chạy dao phút Sp=0,15.12. 300=540 (mm/phút)
Lượng chạy dao của máy là Sm=30-1500mm/phút. Lượng chạy dao ở trên quá
nhanh nên ta chọn Sph=300 mm/phút.(Theo máy)
Công suất thực tế của máy là: 7x0,75=5,25 KW
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng HB=190, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5130, số tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt là Nc=3,3 KW.
12

SVTH:

12


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Nc=3,3KW < Nm=5,25 KW.
- Tính thời gian gia công khi phay thô
Ttc = 2x(T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0)
Thời gian cơ bản:
T0
Với L1 là khoàng cách giữa dao và chi tiết trước khi dao tiến vào chi tiết
L1 = 0,5D+3=0.5x125 + 3 = 65,5mm
L2 là khoảng lùi dao
L2 = (1-6)mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm
L chiều dài chi tiết gia công; L = 330 mm.
Vậy T0 = 1,34 phút.
Ttc = 2.(1,34+ 0,26.1,34) = 3,4phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 2,2mm; Sph = 300 mm/phút; nm = 300 vòng; Nc
= 3,3 KW.
b. bước 2: Phay bán tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,6mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125, phần tra lượng chạy dao tinh
S0; sổ tay CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt Vb =228 m/phút. (bảng 5-127, số tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công (Gang xám, HB=190) K 1=1
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1

Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1
Vt=Vb .K1 .K2 .K3. K4. K5. K6 = 228.1.1.1.0,8.1.1 = 182,4 m/phút.
1000.V 1000.182,4
n=
=
= 464,7
π .D
3,14.125
Số vòng quay tính toán:
(vòng/phút).
Tính theo máy φx=

nt
464,7
=
= 15,49
n min
30

.

ϕ = 1,26

Theo bảng 4.1 ứng với
ta có giá trị φ11 = 12,64 vậy số vòng quay theo máy
là:
Vậy nm = 30 x 12,64= 379,2 vòng/ phút.
Số vòng quay chọn theo máy là: 375 (v/ph)

Vtt =

3,14.125.375
= 147,2
1000

Tốc độ cắt thực tế:
(m/phút).
Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n x Z= 0, 5 x375= 187,5 mm/phút.
Lượng chạy dao của máy là Sm=30-1500mm/phút. Lượng chạy dao ở trên quá
nhanh nên ta chọn Sph=150 mm/phút. (Theo máy)
Thời gian gia công: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0
13

SVTH:

13


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Với L1 là khoàng cách giữa dao và chi tiết trước khi dao tiến vào chi tiết
L1 = 0,5D+3=0.5x125 + 3 = 65,5mm
L2 là khoảng lùi dao
L2 = (1-6) mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm
L chiều dài chi tiết gia công; L = 330 mm.
Vậy T0 = 2,67phút.
Ttc = 2,67+ 0,26.2,67 = 3,36 phút

Chế độ cắt khi phay bán tinh: t=0,6mm; Sph=150 mm/phút; nm=375vòng/phút

2. Nguyên công 2: Phay mặt trên
2.1. Sơ đồ gá đặt

2.2.

2.3.
2.4.
2.5.
2.6.
2.7.
2.8.

Định vị: chi tiết được định vị 6 bậc tư do:
Định vị: Dùng 2 phiến tỳ định vị lên mặt dưới của chi tiết khống chế 3 bậc tự do.
Dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 2 bậc tự do
Dùng 1 chốt tỳ định vị mặt bên của chi tiết.
Kẹp chặt: dùng đòn kẹp.
Chọn máy: máy phay đứng 6H12 công suất của máy là Nm = 7 Kw.
Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. D=100mm, Z=10, (Bảng 494 t376 sổ tay CNCTM tập 1) T=120ph, vật liệu BK6, vật liệu gia công là gang xám
HB=190-tra bảng 5-127 và 5-125 sổ tay CNCTM tập 2)
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 300mm, độ chính xác 0,02.
Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô với Z=3,3mm và phay bán
tinh với Z = 0,7mm để đạt cấp chính xác là cấp 5, độ nhám bề mặt Rz20.
Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công
14

SVTH:

14


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

a. Bước 1: Phay thô
Chiều sâu cắt t=3,3mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,15 mm/răng (Z=10 răng).
Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,15.10 = 1,5 (mm/vòng)
Tốc độ cắt Vb=181 m/phút.(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công (Gang xám, HB=190) K 1=1
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 =181.1.1.1.0.8.1. 1 = 144,8 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.V 1000.144,8
nt =
=
= 461,15
π .D
3,14.100
(vòng/phút).
Máy 6H12 có nmin=30; nmax=1500, số cấp tốc độ m=18, xác định công bội như sau:
nt

461,15
=
= 15,37
n min
30

Tính theo máy φx=
Theo bảng 4.1 ứng với

ϕ = 1,26

.
ta có giá trị φ11 = 12,64 vậy số vòng quay theo máy

là:
Vậy nm = 30 x 12,64= 379,2 vòng/ phút.
Số vòng quay chọn theo máy là: 375 (v/ph)
Vtt =

-

3,14.100.375
= 117 ,75
1000

Tốc độ cắt thực tế:
(m/phút).
Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n x Z= 0, 15 x 375x10= 562,5 mm/phút.
Lượng chạy dao của máy là Sm=30-1500mm/phút. Lượng chạy dao ở trên quá
nhanh nên ta chọn Sph=300 mm/phút.

Công suất thực tế của máy là: 7x0,75=5,25 KW
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng HB=190, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5130, số tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt là Nc=4,6KW.
Nc=4,6KW < Nm=5,25 KW.
Tính thời gian gia công khi phay thô
Ttc = 2x(T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0)
Thời gian cơ bản:
T0
15

SVTH:

15


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Với L1 là khoàng cách giữa dao và chi tiết trước khi dao tiến vào chi tiết
L1 = 0,5D+3=0.5x100 + 3 = 53mm
L2 là khoảng lùi dao
L2 = (1-6) mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm
L chiều dài chi tiết gia công; L = 68 mm.
Vậy T0 = 0,42 phút.
Ttc = (0,42+ 0,26.0,42) x2 = 1,1 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3,3mm; Sph = 300 mm/phút; nm = 375 vòng; Nc
= 4,6 KW.
b. bước 2: Phay bán tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,7mm

Lượng chạy dao vòng S0 = 0,5 mm/vòng (bảng 5-125, phần tra lượng chạy dao tinh
S0; sổ tay CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt Vb =260 m/phút. (bảng 5-127, số tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công (Gang xám, HB=190) K 1=1
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1
Vt=Vb .K1 .K2 .K3. K4. K5. K6 = 260.1.1.1.0,8.1.1 = 208 m/phút.
1000.V 1000.208
n=
=
= 662,4
π .D
3,14.100
Số vòng quay tính toán:
(vòng/phút).
nt
662,4
=
= 22,08
n min
30

Tính theo máy φx=
Theo bảng 4.1 ứng với

ϕ = 1,26

.
ta có giá trị φ13 = 20,16 vậy số vòng quay theo máy

là:
Vậy nm = 30 x 20,16= 604,8 vòng/ phút.
Số vòng quay chọn theo máy là: 600 (v/ph)
Vtt =

3,14.100.600
= 188,4
1000

Tốc độ cắt thực tế:
(m/phút).
Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n x Z= 0, 5 x600= 300 mm/phút.
Lượng chạy dao của máy là Sm=30-1500mm/phút. Lượng chạy dao ở trên quá
nhanh nên ta chọn Sph=190 mm/phút.
Thời gian gia công: Ttc = 2x(T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0)
Với L1 là khoàng cách giữa dao và chi tiết trước khi dao tiến vào chi tiết
L1 = 0,5D+3=0.5x100 + 3 = 53mm
L2 là khoảng lùi dao
16

SVTH:

16


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

L2 = (1-6)mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm
L chiều dài chi tiết gia công; L = 68 mm.
Vậy T0 = 0,66 phút.
Ttc = (0,66+ 0,26.0,66)x2 = 1,7phút
Chế độ cắt khi phay bán tinh: t=0,7mm; Sph=190 mm/phút; nm=600 vòng/phút
3. Nguyên công 3:Khoan khoét, doa 2 lỗ ᴓ20
3.1. Sơ đồ gá đặt:

3.2.

3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
-

Định vị:
Định vị: Dùng 2 phiến tỳ định vị lên mặt dưới của chi tiết khống chế 3 bậc tự do.
Dùng 2 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 2 bậc tự do
Dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt bên khống chế 1 bậc tự do
Kẹp chặt: dùng đòn kẹp
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 300mm, độ chính xác 0,02.
Chọn máy: Chọn máy khoan 2A125, công suất 2,8 KW; 9 cấp tốc độ trục chính, từ
97-1360 vòng/phút; 9 cấp chạy dao 0,1-0,81 mm/vòng. (Chế độ cắt gia công cơ khí
trang 220)
Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió duôi côn, loại ngắn.
(Theo bảng 4.40(ST CNCTM)

Mũi khoét liền khối chuôi côn,
Mũi doa liền khối chuôi côn
Bước 1: Khoan lỗ
Bước 2: Khoét lỗ

φ

3.7.

φ

φ

18
19,8.

Bước 3: Doa lỗ 20.
Tra chế độ cắt và thời gian gia công
17

SVTH:

17

φ

18, chiều dài L=300


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

a. Gia công khoan
Đường kính lỗ khoan đạt ᴓ18
Lượng chạy dao: Theo bảng 5.25(ST CNCTM): Vật liệu gang xám GX15-32 có độ
cứng HB=170…190,

St

=0,41mm/vòng.

Vb

Thì =72mm/ph
Các hệ số điều chỉnh đều bằng 1 nên ta có Vt = 31,5 m/vòng
Chu kỳ bền T=60ph
1000.V 1000.31,5
n=
=
= 557,32
π .D
3,14.18
vòng/ phút
n max 1360
=
= 14
n min
97

φx = φ8 =
;
Tra bảng 4.7 (hướng dẫn đồ án CNCTM) ta chọn φ = 1,41
nt
557,32
=
= 5,7
n min
97

Mặt khác φx=
, chọn φ5 = 5,64 (chọn giá trị gần 5,7).
Nm = 5,64 x 97 = 547,08 vòng/phút.
Chọn n máy 545v/ph
Vtt =

3,14.545.18
= 30,8
1000

m/phút
Công suất cắt khi khoan: Nc = 1,5 KW (tra bảng 5-92, sổ tay CNCTM tập 2)
công suất của máy thực tế: Nmtt = 2,8x0,8=2,24
So sánh với công suất của máy: Nc = 1,5 KW < Nm = 2,24KW.
b. Gia công khoét
Khoét lỗ đạt ᴓ 19,85.
Lượng chạy dao: khoét thô S = 1mm/vòng (tra bảng 5-26 sổ tay CNCTM tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 23 m/phút, chiều sâu cắt khoét t = 1,5 mm. ( tra bảng 5-106 sổ tay
CNCTM tập 2)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền k1=0,76

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi k2=0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng k3=1
( tra bảng 5-109, sổ tay CNCTM tập 2)
Chu kỳ bền T=30ph
Tốc độ tính toán : Vt = 23.0,76.0,8.1 = 13,984 m/phút.
n=

Số vòng quay tính toán

1000.13,984
= 224,92
π .19,8

n max 1360
=
= 14
n min
97

vòng/phút

φx = φ8 =
;
Tra bảng 4.7 (hướng dẫn đồ án CNCTM) ta chọn φ = 1,41
18

SVTH:

18

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

nt
224,92
=
= 2,32
n min
97

Mặt khác φx=
Nm = 2 x 97 = 194 vòng/phút.
Chọn n máy 195 v/ph
Vtt =

, chọn φ2 = 2 ( chọn giá trị gần 2,83).

3,14.195.19,8
= 12,12
1000

m/phút
Công suất cắt khi khoét nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoan để
tính toán đồ gá nếu cần.
c. Gia công doa
Đường kính lỗ doa cần đạt ᴓ 20, Lượng chạy dao khi doa thô: S= 2,6 mm/vòng (tra
bảng 5-27, sổ tay CNCTM tập 2).
Vận tốc cắt Vb = 6,5 m/phút thô

Chu kỳ bền T=120ph
Các hệ số điều chỉnh vận tốc đều bằng 1, nên số vòng quay tính toán là:
1000.V 1000.6,5
nt =
=
=
π .D
3,14.20
105,3 vòng/phút.
Chọn số vòng quay theo máy, trước hết ta tính công bội φ như sau:
n max 1360
=
= 14
n min
97

φx = φ8 =
;
Tra bảng 4.7 (hướng dẫn đồ án CNCTM) ta chọn φ = 1,41
nt
105,3
=
= 1,08
n min
97

Mặt khác φx=
Nm = 2 x 97 = 194 vòng/phút.
Chọn n máy 140 v/ph
Vtt =

, chọn φx = 2 ( chọn giá trị gần 2).

3,14.140.20
= 8,8
1000

m/phút
Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoan để
tính toán đồ gá nếu cần.
T0 =

Thời gian gia công: Khoan, khoét,doa
L1 =

D−d
cot gα + (0,5 ÷ 2)mm = 1
2

L 2 = (1 ÷ 6 )

Khoan:
19

SVTH:

(mm)

L2 = 2

mm chọn
(mm)
38 + 1 + 2
⇒ T1 =
= 0,18
0,41.545
19

L + L1 + L2
S .n

(Sách TKĐA bảng 4.8)


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

⇒ T2 =
Khoét

38 + 1 + 2
= 0,21
1,195

⇒ T3 =
Doa thô

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

(phút)

38 + 1 + 2
= 0,11
2,6.140

(phút)

⇒ T0 = 0,18 + 0,21 + 0,11 = 0,5

(phút)
Chế độ cắt khi khoan: Sph=0,41 mm/phút; nm=545 vòng/phút, Nc = 1,5 KW.
Chế độ cắt khi khoét: t=1,5mm; Sph=1 mm/phút; nm=194 vòng/phút
Chế độ cắt khi doa: Sph=2,6 mm/phút; nm=140 vòng/phút
4. Nguyên công4 +5: Phay mặt bên
4.1. Sơ đồ gá đặt

4.2.

Định vị:
Dùng 2 phiến tỳ định vị lên mặt dưới của chi tiết khống chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do, chốt tram khống chế một bậc tự do.
4.3. Kẹp chặt: dùng đòn kẹp.
4.4. Chọn máy: máy phay ngang 6H13 công suất của máy là Nm = 10 Kw.
4.5. Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. D=200mm, Z=20, tra bảng
4-94 sổ tay CNCTM tập 1) ( đường kính gia công lớn nhất chi tiết là ∅160, vật liệu
gia công là gang xám HB=190)
T=240ph, vật liệu BK6 -tra bảng 5-40 sổ tay CNCTM tập 2)
4.6. Dụng cụ đo: thước kẹp dài 300mm, độ chính xác 0,02.
4.7. Chia bước: nguyên công này chia làm 2 bước: phay thô với Z=3,3mm và phay bán
tinh với Z = 0,7mm để đạt cấp chính xác là cấp 5, độ nhám bề mặt Rz20.
4.8. Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công

a. Bước 1: Phay thô
Chiều sâu cắt t=3,3mm
20

SVTH:

20


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Lượng chạy dao răng Sz = 0,14 mm/răng (Z=20 răng). vật liệu BK6 -tra bảng 5-33
sổ tay CNCTM tập 2)
Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,14.20 = 2,8 (mm/vòng)
Tốc độ cắt Vb=145 m/phút.(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công (Gang xám, HB=190) K 1=1
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 =145.1.1.1.0.8.1. 1 = 116 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.V 1000.116
nt =
=
= 184,7

π .D
3,14.200
(vòng/phút).
Máy 6H13 có nmin=30; nmax=1500, số cấp tốc độ m=18, xác định công bội như sau:
Tính theo máy φx=

nt
184,7
=
= 6,2
n min
30

.

Theo bảng 4.1 ứng với ϕ = 1,26 ta có giá trị φ7 = 5,04vậy số vòng quay theo máy là:
Vậy nm = 30 x 5,04= 151,2 vòng/ phút.
Số vòng quay chọn theo máy là: 150 (v/ph)
Vtt =

-

3,14.200.150
= 94,2
1000

Tốc độ cắt thực tế:
(m/phút).
Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n x Z= 0, 1 x 150x20= 300 mm/phút.
Lượng chạy dao của máy là Sm=30-1500mm/phút. Lượng chạy dao ở trên quá

nhanh nên ta chọn Sph=235 mm/phút. (Theo máy)
Công suất cắt của máy: Nm=10x0,75=7,5 KW.
Với chi tiết là gang xám có độ cứng HB=190, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5130, số tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt là Nc=6,6 KW.
Nc=6,6KW < Nm=7,5 KW.
Tính thời gian gia công khi phay thô
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0
Thời gian cơ bản:
T0
Với L1 là khoàng cách giữa dao và chi tiết trước khi dao tiến vào chi tiết
L1 = 0,5D+3=0.5x200 + 3 = 103mm
L2 là khoảng lùi dao
L2 = (1-6)mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm
L chiều dài chi tiết gia công; L = 160 mm.
21

SVTH:

21


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Vậy T0 = 1,14phút.
Ttc =(1,14+ 0,26.1,14) = 1,44 phút
Chế độ cắt khi phay thô: t = Z = 3,3mm; Sph = 235 mm/phút; nm = 150 vòng; Nc
= 6,6 KW.
b. bước 2: Phay bán tinh
Chiều sâu cắt t = Z = 0,7mm

Lượng chạy dao vòng S0 = 0,8 mm/vòng (bảng 5-125, phần tra lượng chạy dao tinh
S0; sổ tay CNCTM tập 2)
Tốc độ cắt Vb=185 m/phút.(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 =185.1.1.1.0.8.1. 1 = 148 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.V 1000.148
nt =
=
= 235,7
π .D
3,14.200
(vòng/phút).
Máy 6H13 có nmin=30; nmax=1500, số cấp tốc độ m=18, xác định công bội như sau:
Tính theo máy φx=

nt
235,7
=
= 7,8
n min
30

.

Theo bảng 4.1 ứng với ϕ = 1,26 ta có giá trị φ8 = 6,32 vậy số vòng quay theo máy là:
Vậy nm = 30 x 6,32= 189,6 vòng/ phút.
Số vòng quay chọn theo máy là: 190 (v/ph)
Vtt =

-

3,14.200.190
= 119 ,32
1000

Tốc độ cắt thực tế:
(m/phút).
Lượng chạy dao phút: Sph = S0 x n x Z= 0, 8 x 190= 152 mm/phút.
Lượng chạy dao của máy là Sm=30-1500mm/phút. Lượng chạy dao ở trên quá
nhanh nên ta chọn Sph=150 mm/phút.
Tính thời gian gia công khi phaybán tinh
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 26% T0
Thời gian cơ bản:
T0
Với L1 là khoàng cách giữa dao và chi tiết trước khi dao tiến vào chi tiết
L1 = 0,5D+3=0.5x200 + 3 = 103mm
L2 là khoảng lùi dao
L2 = (1-6)mm đối với phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu, L2 = 5mm
L chiều dài chi tiết gia công; L = 160 mm.
Vậy T0 = 1,8 phút.
Ttc =1,8+ 0,26.1,8 =2,268phút
Chế độ cắt khi phay bán tinh: t=0,7mm; Sph=150 mm/phút; nm=190 vòng/phút

5. Nguyên công6: Khoét, doa lỗ 50
5.1. Sơ đồ gá đặt
22

SVTH:

22


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

5.2.

5.3.
5.4.
5.5.
-

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

Định vị:
Dùng 2 phiến tỳ định vị lên mặt dưới của chi tiết khống chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do, chốt trám khống chế một bậc tự do.
Kẹp chặt: dùng đòn kẹp.
Chọn máy: máy phay ngang 6H13 công suất của máy là Nm = 10 Kw.
Chọn dao:
Mũi khoét lắp mảnh hợp khim cứng chuôi côn,
Mũi doa liền khối thép gió chuôi côn,
Bước1:

Khoét lỗ
Khoét lỗ

φ

φ

φ

48 thô
49,7±0,17 bán tinh

Bước 2: Doa lỗ 50
5.6. Tra chế độ cắt và thời gian gia công
a. Gia công khoét
Khoét lỗ thô đạt ᴓ 48.
Lượng chạy dao: khoét thô S = 1,6mm/vòng (tra bảng 5-26 sổ tay CNCTM tập 2)
Chiều sâu cắt khoét t = 1,3 mm (tra bảng 5-109 sổ tay CNCTM tập 2)
Vận tốc cắt Vb = 77 m/phút ( tra bảng 5-109 sổ tay CNCTM tập 2)
Thời gian bền 60phút.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền k1=0,76
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi k2=0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng k3=1
( tra bảng 5-109, sổ tay CNCTM tập 2)
Tốc độ tính toán : Vt = 77.0,76.0,8.1 = 46,8 m/phút.
n=

Số vòng quay tính toán

23

SVTH:

1000.46,8
= 310,5
π .48

23

vòng/phút


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

n max 1500
=
= 50
n min
30

φx = φ17 =
;
Tra bảng 4.7 (hướng dẫn đồ án CNCTM) ta chọn φ = 1,26
nt
310,5
=
= 10,35
n min
30

Mặt khác φx=
, chọn φ10 = 10,08 (chọn giá trị gần 9,82).
Nm = 10,08x 30 = 302,4vòng/phút.
Chọn n máy 235v/ph

Vtt =

3,14.235.48
= 35,4
1000

mm/phút
công suất của máy thực tế: Nmtt = 10x0,75=7,5
Công suất cắt khi khoét: Nc = 2,1 KW (tra bảng 5-111, sổ tay CNCTM tập 2)
So sánh với công suất của máy: Nc = 2,1 KW < Nm = 7,5KW.

b. Gia công khoét tinh

φ

49,7±0,17

Chọn như khoét thô.
c. Gia công doa
Đường kính lỗ doa cần đạt ᴓ 50, Lượng chạy dao khi doa thô: S= 3,8 mm/vòng (tra
bảng 5-27, sổ tay CNCTM tập 2).
Vận tốc cắt Vb = 4,6 m/phút thô
Thời gian bền 180phút.
Các hệ số điều chỉnh vận tốc đều bằng 1, nên số vòng quay tính toán là:
1000.V 1000.4,6
nt =
=
=
π .D
3,14.50

29,3 vòng/phút.
Chọn số vòng quay theo máy, trước hết ta tính công bội φ như sau:
n max 1500
=
= 50
n min
30

φx = φ8 =
;
Tra bảng 4.7 (hướng dẫn đồ án CNCTM) ta chọn φ = 1,26
nt
29,3
=
= 0,98
n min
30

Mặt khác φx=
, chọn φ2 = 1,58 ( chọn giá trị gần 0,98).
Nm = 1,58 x 30 = 47,4 vòng/phút.
Chọn n máy 37v/ph
Vtt =

3,14.37.50
= 5,8
1000

m/phút
Công suất cắt khi doa rất nhỏ nên không cần tra, lấy công suất của bước khoét để

tính toán đồ gá nếu cần.
T0 =

+ Thời gian gia công: Khoét,doa
24

SVTH:

L + L1 + L2
S .n

24

(Sách TKĐA CNCTM bảng 4.8)


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM
L1 =

GVHD: Th.s TRẦN THÁI SƠN

D−d
cot gα + (0,5 ÷ 2)mm = 3
2

L 2 = (1 ÷ 6 )

mm chọn

L2 = 3

(mm)

(mm)

L=128mm

⇒ T1 =

128 + 3 + 3
= 0,36
1,6.235

Khoét thô:
Khoét tinh: 0,36 phút

⇒ T2 =
Doa thô

(phút)

128 + 3 + 3
= 0,95
3,8.37

(phút)

⇒ T0 = 0,36 + 0,36 + 0,95 = 1,67

(phút)

Chế độ cắt khi khoét: t=1,3mm; S ph=1,6 mm/phút; nm=235vòng/phút Nc = 1,5
KW.
Chế độ cắt khi doa: Sph=3,8 mm/phút; nm=37 vòng/phút

6. Nguyên công7: Tiện 2 lỗ bậc 100
6.1. Sơ đồ gá đặt

6.2.

6.3.
6.4.
6.5.
6.6.

Định vị:
Dùng 2 phiến tỳ định vị lên mặt dưới của chi tiết khống chế 3 bậc tự do.
Dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do, chốt trám khống chế một bậc tự do.
Kẹp chặt: dùng đòn kẹp.
Chọn máy: máy tiện T616 công suất của máy là Nm = 4,5 Kw.
Chọn dao: dao tiện lỗ, kẹp mảnh hợp kim cứng BK8 bằng vít, vật liệu gia công là
gang xám HB=190
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 300mm, độ chính xác 0,02.
25

SVTH:

25