Thuyết Minh Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết Gối đỡ ( Thầy Địch)

Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong
sự nghiệp công nghiệp hoḠhiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo
máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc dân,
việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của nhà
nước ta.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ
sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo
kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ
các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực,….
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp
cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế trong chương trình đào tạo, đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy là một phần không thể thiếu được của sinh viên ngành chế tạo
máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy Trần Văn Địch đến
nay em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong quá trình thiết kế
và tính toán sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong
được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng
góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện
hơn.
Em xin chân thành cảm ơn.
SVTH: Đồng Văn Hậu
1

MSSV: 20131316

Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM
VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp.
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm
thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều
bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ 40 nên ta
cần phải gia công chính xác lỗ này. Cần phải gia công mặt phẳng C và các lỗ 16
chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất gia công các bề mặt khác của gối đỡ.
Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ 40 đến mặt phẳng C là 100 +0,05
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu sử dụng thường
dùng là gang xám.
Ta chọn mác vật liệu sử dụng là GX 15-32, có các thành phần hóa học như sau:
C = 3 – 3,7

Si = 1,2 – 2,5

S < 0,12

P =0,05 – 1,00

Mn = 0,25 – 1,00

[]bk = 150 MPa.
[]bu = 320 Mpa.

SVTH: Đồng Văn Hậu
2

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

PHẦN II: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT
CẤU CỦA CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy:
- Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị biến
dạng nên có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều
nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá
đặt nhanh. Gối đỡ có các lỗ ghép vuông góc với mặt đáy của chi tiết nên đây là
chi tiết dạng hộp điển hình ta có thể lấy hai lỗ vuông góc với mặt đáy và mặt
đáy đó làm chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công chi tiết, vì thế việc
gia công mặt đáy và hai lỗ được ta chọn làm chuẩn tinh cần được gia công
chính xác.
- Kết cấu của gối đỡ tuy tương đối đơn giản, song cũng gặp khó khăn khi khỏa
bốn bề mặt bích do không gian gá dao hẹp. Điều nay ta có thể khắc phục bằng
cách chọn loại dao có các thông số hình học hợp lý.
Các bề mặt cần gia công là:
1. Gia công bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công
sau.
2. Gia công 4 lỗ 16 một lần trên máy khoan nhiều trục trong đó 2 lỗ chéo nhau
cần phải gia công tinh để làm chuẩn tinh thống nhất cho quá trình gia công cho
nguyên công sau.
3. Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc.

4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ 40.
5. Khỏa mặt bích và khoan lỗ 6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục.
SVTH: Đồng Văn Hậu
3

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
6. Khoét doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết vì bề mặt này là
bề mặt làm việc chính của gối đỡ.

SVTH: Đồng Văn Hậu
4

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

PHẦN III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi
tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định theo công thức sau:
�   �
N  N1.m �
1
�
� 100 �

Trong đó: N - Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1 - Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (7500 chiếc/năm)
m – Số chi tiết trong một sản phẩm
α – Phế phẩm trong xưởng đúc α = (5 ÷10)%  Chọn α = 5%
β – Số chi tiết được chế tạo them để dự trữ β = (5 ÷ 7)%  Chọn β = 5%

� 55�
N  7500.1. �
1
� 15000
� 10 �
Vậy:
Chi tiết/năm

Trọng lượng chi tiết được xác định theo công thức:

Q1  V .
Trong đó: Q1 – Trọng lượng của chi tiết
γ – Trọng lượng riêng của vật liệu γgang xám = 6,8 ÷ 7,4 Kg/dm3
V – Thể tích của chi tiết
V = VĐ + Vtr + 2VG
VĐ – Thể tích phần đế chi tiết
Vtr – Thể tích phần trụ chi tiết
SVTH: Đồng Văn Hậu
5

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

VG – Thể tích phần gân chi tiết
VĐ = 140.120.30 = 432000 (mm3)
Vtr = (402 – 202).3,14.120 = 452160 (mm3)
VG = 120.20.70 - 3,14.30.402 = 67520 mm3
 V = 432000 + 452160 + 67520 = 807680 (mm3) = 0,952 (dm3)
 Vậy Q1 = V. = 0,952.7,2 = 6,85 (kg)
Dựa vào N & Q1 bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất
hàng khối.

SVTH: Đồng Văn Hậu
6

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

PHẦN IV: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LÒNG PHÔI

1. Xác định phương pháp chế tạo phôi
Kết cấu của gối đỡ có một số thành vách, một số bề mặt không cần gia công, mặt
khác chi tiết được chế tạo từ gang xám GX 15-32 nên phương pháp chế tạo phôi
thích hợp nhất được lựa chọn là chế tạo bằng phương pháp đúc.
Ưu điểm:
 Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng lớn, kích thước độ bóng bề mặt không
cao, có khả năng cơ khí hóa tự động hóa cao.
 Giá thành sản xuất đúc hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Nhược điểm:
 Vật đúc tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt…

 Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót…
 Khi đúc trong khuôn cát tính dẫn nhiệt trong khuôn cát cao nên khả năng
điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra
nứt.
Với các bề mặt không làm việc không cần độ chính xác quá cao, mặt khác ứng với
sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn
bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm sạch và cắt ba via để chuẩn bị cho
việc gia công cơ sau này.
Kết cấu của gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ chính để quá trình gia công cắt
gọt sau này nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý được thể hiện như hình vẽ với lõi
được đặt nằm ngang.
Bản vẽ mặt phân khuôn:
SVTH: Đồng Văn Hậu
7

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

Với mặt phân khuôn như trên ta dễ dàng tạo lòng khuôn, sửa lại lòng khuôn dễ
dàng, dễ dàng lấy chi tiết. Việc bố trí cốc rót, đậu hơi đậu ngót như hình biểu
diễn cùng với mặt phân khuôn ta đã chọn đồng thời đảm bảo việc điền đầy dễ
dàng vật liệu vào lòng khuôn mà vẫn đảm bảo vị trí của lõi trong lòng khuôn,
dễ dàng cắt đậu hơi đậu ngót trong nguyên công chuẩn bị gia công.

2. Thiết kế bản vẽ lòng phôi

SVTH: Đồng Văn Hậu
8

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

SVTH: Đồng Văn Hậu
9

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

PHẦN V: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG

5.1. Xác định đường lối công nghệ.
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí, gia công
tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp đồ gá chuyên dùng.
Gia công lỗ 40+0,039 vật liệu là gang xám GX 15-32. Ta thấy dung sai +0,039 ứng
với lỗ 40 là cấp chính xác 7, với độ nhám Rz = 1,25. Ta chọn phương pháp gia
công lần cuối là doa tinh. Các bước gia công trung gian là: khoét, doa thô.
Gia công mặt đáy Rz = 20 và 2 mặt đầu trụ 40. Theo bảng 2 – 1 Q2, được độ bóng
cấp 5.
Theo bảng 2 – 4 Sổ tay CN CTM II ta có phương pháp gia công lần cuối là
phay tinh, các bước gia công trước là phay thô.
Gia công 4 lỗ 16 mặt đáy đạt Ra = 2,5 theo bảng 2 – 1 Q2 có độ bóng là 6
Theo bảng 4 Sổ tay CN CTM II, ta có phương pháp gia công lần cuối là doa
thô, các bước gia công trước là khoan, khoét. Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau
chọn làm chuẩn định vị nên phải gia công tinh.

Lỗ 6 chỉ cần khoan.

SVTH: Đồng Văn Hậu
10

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

5.2.

Bảng thứ tự các nguyên công
Tên nguyên
công

Máy

Dao

Nguyên công I

Phay mặt đáy

Máy phay
nằm ngang
6H12

Dao phay hình
trụ răng liền P18

Nguyên công II

Khoan khoét
4 lỗ và doa 2
lỗ 16

Máy khoan
2A55

Mũi khoan thép
gió, mũi khoét,
doa thép gió

Nguyên công III

Phay mặt đầu
4 lỗ 16

Máy phay
nằm ngang
6H12

Thép gió P18

Nguyên công IV

Phay 2 mặt
đầu ∅40

Máy phay
nằm ngang
6H12

Dao phay đĩa hai
mặt răng liền P18

Thứ tự NC

SVTH: Đồng Văn Hậu
11

Ghi chú

Doa 2 lỗ
đối diện
làm chuẩn
tinh

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
Nguyên công V

Phay mặt lỗ
6

Máy phay
6H12

Dao phay thép
gió P18

Nguyên công VI

Khoan lỗ 6

Máy khoan
2A125

Mũi khoan thép
gió

Nguyên công VII

Khoét doa lỗ
40

Máy khoan
2A135

Mũi khoét, mũi
doa gắn mảnh
hợp kim cứng

Nguyên công VIII

Vát mép 40

Máy khoan
2A135

Dao vát mép thép
gió

Nguyên công IX

Kiểm tra

5.3.

Quy trình công nghệ gia công

5.3.1. Nguyên công I: Phay mặt đáy

SVTH: Đồng Văn Hậu
12

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

Sơ đồ gá đặt:
Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống,
phương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H12. Công suất máy Nm = 7KW
Chọn dao: Dao phay mặt đầu D = 60mm

Lượng dư gia công: phay 2 lần:
+ Bước 1: Zb = 2,5mm
+ Bước 2: Zb = 1mm
Chế độ cắt bước 1: Phay thô
Chiều sâu cắt t = 2,5mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5 – 34 Sổ tay CNCTM II)
SVTH: Đồng Văn Hậu
13

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
 Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12.16 = 1,92 mm/vòng
Tốc độ cắt Vb = 63 m/ph (Bảng 5 – 134 Sổ tay CNCTm II)
Hệ số điều chỉnh Ws = 0,9138
 Tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb. Ws = 63.0,9138 = 57,57m/ph
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn số vòng quay theo máy là nm = 234vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Công suất cắt No=3,8 KW (Bảng 5 - 140 Sổ Tay CNCTM)
No< Nm.=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)
Chiều sâu cắt t =1 mm, lượng chạy dao vòng S0=2,5 mm/vòng (Bảng 5 -127 Sổ
Tay CNCTM).
Tốc độ cắt: Vb=53 m/ph (Bảng 5 - 135 Sổ Tay CNCTM).
Các hệ số điều chỉnh:
+ Chi tiết đúc có W1 = 0,85 (Bảng 5 - 239 Sổ Tay CNCTM).
+ Tình trạng máy còn tốt W1 = 1,1 (Bảng 5 - 239 Sổ Tay CNCTM).
Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb. W1 .W2 = 53.0,85.1,1 =49,55 m/ph

Sè vòng quay của trục chính theo tính toán là:
Ta chọn sè vòng quay theo máy nm = 190 vg/ph.
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
 .D.nt 3,14.80.190
Vtt 

 47, 73m / ph
1000
1000
Theo bảng 5 - 139 Sổ Tay CNCTM, ta có: Nyc = 1,9 Kw < Nm

5.3.2. Nguyên công II: Khoan khoét 4 lỗ và doa 2 lỗ 16
Sơ đồ gá đặt:

SVTH: Đồng Văn Hậu
14

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch

Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, mặt trụ 2 bậc tự do, mặt
đầu 1 bậc tự do.
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ dưới lên.
Chọn máy: Máy khoan 2A55
Chọn dao: Mũi khoan thép gió, mũi khoét, mũi doa thép gió.

Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (4 lỗ 13 mm)
Chiều sâu cắt t = 6,5mm

Lượng chạy dao S0 = 0,35mm/vòng (Bảng 5 - 89 Sổ Tay CNCTM)
Vận tốc cắt V = 33,5m/ph (Bảng 5 - 90 Sổ Tay CNCTM

SVTH: Đồng Văn Hậu
15

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 950 vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt 



 .D.nt 3,14.80.190

 47, 73m / ph
1000
1000

Theo bảng 5 - 139 Sổ Tay CNCTM, ta có: Nyc = 1,7 KW < Nm = 2,8
Chế độ cắt bước 2: Khoét 2 lỗ 15,6 và 2 lỗ 16
Ta tính chế độ cắt cho lỗ 16:
Chiều sâu cắt t = (16 - 13)/2 = 1,5mm
Lượng chạy dao So = 0,75mm/vòng (Bảng 5 - 104 Sổ Tay CNCTM)
Vận tốc cắt V = 25m/ph (Bảng 5 - 105 Sổ Tay CNCTM)



nt 

1000.Vt 1000.26

 517,52vg / ph
 .D
3,14.16

Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 540vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Theo bảng 5 - 139 Sổ Tay CNCTM, ta có: Nyc = 1,7KW < Nm = 2,8KW
Chế độ cắt bước 3: doa tinh 2 lỗ 15,6
Chiều sâu cắt t = (16-15,6)/2 = 0,2mm
Lượng chạy dao So = 2,4 mm/vòng (Bảng 5 - 112 Sổ Tay CNCTM)
Vận tốc cắt V = 6,8 m/ph (Bảng 5 - 114 Sổ Tay CNCTM)

Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 135vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

SVTH: Đồng Văn Hậu
16

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
5.3.3. Nguyên công III: Phay mặt đầu 4 lỗ 16

Sơ đồ gá đặt:

Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự do
(Dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám)
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất máy Nm = 7KW
Chọn dao: Dao phay hình trụ
SVTH: Đồng Văn Hậu
17

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
Lượng dư gia công: Zb = 3mm
Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 3mm; Lượng chạy dao S0 = 0,7mm/vg; Số vòng
quay nm = 680vg/ph
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 3mm
Lượng chạy dao S0 = 0,7mm/vòng (Bảng 5 – 119, 5 – 88 Sổ tay CN CTM II)
Tốc độ cắt Vb = 52m/ph (Bảng 5 – 120, 5 -88 Sổ tay CNCTM II)


nt 

1000.Vt 1000.52

 662, 42vg / ph
 .D

3,14.25

Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 668vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:


Vtt 

 .D.nt 3,14.25.668

 52, 44m / ph
1000
1000

Theo bảng 5 – 124, 5 -88 Sổ Tay CNCTM II, ta có: Nyc = 1,4KW < Nm = 2,8KW

SVTH: Đồng Văn Hậu
18

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
5.3.4. Nguyên công IV: Phay 2 mặt đầu 40
Sơ đồ gá đặt:

Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ 16 hạn chế 3 bậc
tự do (Dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám)
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống vuông
góc với mặt đáy.

Chọn máy: Máy phay 6H82. Công suất máy Nm = 6,3KW

SVTH: Đồng Văn Hậu
19

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18, đường kính dao D = 250, số răng
Z = 22 răng.
Lượng dư gia công: phay 2 lần
+ Bước 1: 2Zb = 5mm
+ Bước 2: 2Zb = 2mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2.5 mm .
Lượng chạy dao răng Sz = 0,24 mm/răng (Bảng 5 - 34 và 5 - 170 Sổ Tay CNCTM)
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,24.22 = 5,28mm/vòng.
Tốc độ cắt Vb = 26 m/ph (Bảng 5 - 135 Sổ Tay CNCTM)
Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 37,5 vòng/phút
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Công suất cắt No = 4,3 KW (Bảng 5 - 174 Sổ Tay CNCTM)

N o  4,3KW  N m .  7.0,8  5, 6  KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz = 20)
Chiều sâu cắt t = 1mm
Lượng chạy dao vòng S0 = 1,5mm/vòng (Bảng 5 - 37 Sổ Tay CNCTM)

SVTH: Đồng Văn Hậu
20

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch



S z  

So 1,5

 0, 07 mm / răng
z
22

Tốc độ cắt Vb = 41,5m/ph (Bảng 5 - 172 Sổ tay CNCTM)
Số vòng quay của trục chính là:

Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 60vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

SVTH: Đồng Văn Hậu
21

MSSV: 20131316

Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
5.3.5. Nguyên công V: Phay mặt lỗ 6
Sơ đồ gá đặt:

Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ 16 hạn chế 3 bậc
tự do (Dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám)
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông
góc với mặt đáy.
Chọn máy: Máy phay đứng 6H12
Chọn dao: Dao phay ngón thép gió
Chiều sâu cắt: t = 3mm; Sz = 0,12mm/răng; Số răng Z = 5 răng; số vòng quay
nm = 680 vg/ph
SVTH: Đồng Văn Hậu
22

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 3mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5 - 146 Sổ Tay CNCTM)
Số răng Z = 5 răng


Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12.5= 0,6mm/vòng

Tốc độ cắt Vb = 43m/ph (BEng 5 - 148 Sổ Tay CNCTM)


Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 668vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5 - 150 Sổ Tay CNCTM, ta có:
Nyc = 1,2KW < Nm = 2,8.0,8 = 2,24KW

SVTH: Đồng Văn Hậu
23

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
5.3.6. Nguyên công VI: Khoan lỗ 6
Sơ đồ gá đặt

Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ 16 hạn chế 3 bậc
tự do (Dùng một chốt trụ ngắn và một chốt trám)
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuông
góc với mặt đáy.
Chọn máy: Máy khoan 2A125
Chọn dao: Mũi khoan thép gió
SVTH: Đồng Văn Hậu
24

MSSV: 20131316


Đồ án công nghệ chế tạo máyGVHD: Trần Văn Địch
Chiều sâu cắt: t = 3mm; Lượng chạy dao S0 = 0,3 mm/vòng; số vòng quay

nm = 1360 vg/ph
Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt: t = 3mm
Lượng chạy dao S0 = 0,3mm/vòng (Bảng 5 - 89 Sổ Tay CNCTM)
Vận tốc cắt V = 31,5m/ph (Bảng 5 - 90 Sổ Tay CNCTM)

Ta chọn số vòng quay theo máy Nm = 1360vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Theo bảng 5 - 92 Sổ Tay CNCTM, ta có: Nyc = 1,0KW < Nm = 2,8.0,8 =
2,24KW

SVTH: Đồng Văn Hậu
25

MSSV: 20131316