Com TRA LOI MOT SO DE THI CUA TS

TRẢ LỜI MỘT SỐ ĐỀ THI CỦA TS.CE TRƯƠNG THANH DŨNG
Đề 1:
Câu 1: Phương pháp đo khe hở dầu bạc trục, tháo bạc trục khuỷu?
* Phương pháp đo khe hở dầu bạc trục
- Để tiến hành đo khe hở dầu bạc trục ta sử dụng các loại dụng cụ như: Panme đo ngoài, dây chì(có
φ

thích hợp)

- Các bước tiến hành:
•
•
•
•
•
•
•
•
•

Đánh dấu vị trí êcu bulon biên và êcu ổ đỡ trục.
Tháo êcu (lưu ý tháo từ từ , đồng đều các êcu).
Làm vệ sinh nửa dưới biên (hoặc nửa trên ổ đỡ trục).
Bôi một lớp mỡ mỏng trên bề mặt lớp hợp kim đỡ sát.
Đặt các dây chì có chiều dài bằng 1/3 chu vi cổ trục (khuỷu) ở 3 vị trí mũi, giữa, lái. Hai dây
đầu cách mép ngoài máng lót 10 ÷ 15mm.
Via trục cho piston lên ĐCT.
Lắp lại nắp ổ đỡ (nửa dưới biên), siết chặt êcu đến dấu.
Tháo nắp Gỡ các dây chì ; dùng panme đo chiều dày còn lại của dây chì ở 3 vị trí : 2 đầu và
giữa (2 đầu cách mép 10mm).
Ghi bảng, lưu lại dây chì ở lần đo cuối cùng. (nửa dưới biên), theo quy định trên.

*Tháo bạc trục khuỷu
Tháo nửa bạc dưới bằng calíp đặc biệt, calíp được lắp chặt vào má khuỷu, khi quay trục từ từ,
mép của calíp tỳ lên bề mặt của nửa bạc dưới và làm nó quay qua khỏi ổ đỡ, calíp có độ dày phù hợp
để dễ dàng đi qua khoảng giữa trục và bệ động cơ.
Một số kết cấu trục khuỷu có lỗ dầu bôi trơn, việc tháo nửa bạc dưới đơn giản hơn, người ta chỉ cần
lắp chốt vấu vào lỗ dầu và via từ từ trục để gạt nửa bạc dưới ra ngoài.
Câu 2: Các hư hỏng của bơm ly tâm, nguyên nhân và phương pháp khắc phục?
• Các hư hỏng bao gồm:

+ Ổ đỡ và cổ trục bánh cánh bị mài mòn
+ Trục bị cong và gãy
+ Bánh cánh bị ăn mòn, cong vênh, nứt
+ Vỏ bị ăn mòn, rạn nứt
• Sửa chữa:
+ Cổ trục bị mài mòn thì mạ crom và mài nhẵn, bị hư hỏng thì thay mới, ổ trượt bị mài mòn
thì tiện trong hay đúc thêm bạc babit


+ Vỏ bơm bị ăn mòn thì hàn và mài nhẵn chỗ hàn
+ Cánh bị ăn mòn, xói mòn thì thay mới, cánh đúc mới phải gia công cơ khí cấp 5 và phải cân
bằng cánh
+ Cánh bị ăn mòn phía ngoài miệng của cửa hút không đều, tiện lại và thay vành làm kín để
đảm bảo khe hở kín
• Kiểm tra và lắp ráp:
+ Độ lệch thẳng góc các mặt phẳng bánh cánh với đường tâm, ổ đỡ trụ 0,05mm/1m
+ Độ kín khít của vỏ và máng lót lớn hơn hoặc bằng 2vết/1cm2, chiều dài lá thép 0,05mm
không được lọt qua.
+ Khe hở giữa ổ đỡ và trục là 0.17-0.2mm
+ Khe hở các vành kín 0.5mm

+ Khe hở hướng kính và dọc trục theo bảng
+ Lắp xong thử thủy lực p=3kG/cm2 để kiểm tra độ kín khít trong 10 phút. Sau đó thử lưu
lượng.
Đề 2:
Câu 1: Phương pháp đo độ co bóp trục khuỷu, phân tích và xử lý số đo?
• Định nghĩa:

Độ co bóp của trục khuỷu là khoảng cách giữa 2 má khuỷu của trục khuỷu đó ở 2 vị trí đối
xứng nhau, trên một mặt phẳng. (Thường thì người ta đo ở vị trí ĐCT và ĐCD, mạn phải hay
mạn trái)
Nếu độ co bóp là (+) nếu khoảng cách các má khuỷu ở ĐCT (hay mạn trái) lớn hơn khoảng
cách giữa các má khuỷu ở ĐCD (hay mạn phải).
Độ co bóp (-) thì ngược lại
• Dụng cụ đo:
+ Vi kế đo trong hoặc đồng hồ đo co bóp chuyên dụng
• Vị trí đặt đồng hồ:
+ Nếu có lỗ quy định vị trí đo trên má khuỷu thì đặt đồng hồ đo vào đấy
+ Hoặc đặt cách mép dưới của má khuỷu một khoảng từ 10-15mm và nằm ngay giữa má
khuỷu
+ Đo khoảng cách giữa các má khuỷu ở 4 vị trí cổ khuỷu: 00, 900, 1800 và 2700 tương ứng với
ĐCT, mạn phải, ĐCD và mạn trái khi đã tháo toàn bộ nhóm cơ cấu piston - biên. Khi còn
nhóm piston - biên đo ở 5 vị trí ĐCT, mạn phải, trước và sau ĐCD và mạn trái. Sau đó ta lập
bảng kết quả thông số
• Nguyên nhân gây ra độ co bóp là đường tâm của các cổ trục không nằm trên một đường thẳng
Câu 2: Các hư hỏng của bơm bánh răng, nguyên nhân và phương pháp khắc phục?
Bơm bánh răng được chế tạo từ gang xám hay từ thép đúc. Các máng lót ổ đỡ chế tạo từ đồng thanh
hay thép có đúc babit
Các dạng mài mòn đặc trưng của bơm bánh răng thường là mài mòn trục, bánh răng.

Ngoài ra, vỏ bị mài mòn và rạn nứt, các van không đảm bảo độ kín, phớt dầu trục không đảm bảo độ
kín.
• Sửa chữa:
- Cổ trục bị mài mòn thì mạ crom và mài nhẵn
- Ổ đỡ bằng bi bị hỏng thì thay mới. Ổ trượt bị mài mòn thì tiện trong hay đúc thêm hợp
-

kim đỡ ma sát
Bánh răng bị rạn nứt lớn hay gãy răng thì phải thay mới. Bị rạn nứt nhỏ thì dũa rồi đánh
bóng lại, bị mài mòn thì mạ hoặc thấm kim loại rồi gia công lại răng.
Vỏ bị ăn mòn rạn nứt thì hàn
Van không kín thì rà lại và thay lò xo nếu cần
Phớt dầu trục bị hỏng thì thay mới. Nếu làm kín dầu trục bơm bằng tết thì thay tết hoặc ép
thêm cho kín

Đề 3:
Câu 1: Các dạng hư hỏng của trục khuỷu, nguyên nhân và phương pháp khắc phục?
+ Hư hỏng:
- Trục khuỷu thường bị mài mòn giảm đường kính cổ trục, cổ biên, tạo độ côn và độ ô
van.
- Hỏng lỗ lắp bu lông trên bích nối.
- Long các mối lắp ghép giữa phần cổ khuỷu và má khuỷu (đối với loại trục lắp ghép).
- Gãy trục
+ Nguyên nhân:
Hỏng hóc trục khuỷu do nhiều nguyên nhân gây ra và ở những mức độ hư hỏng khác nhau.
Hiện tượng mài mòn không bình thường do chọn cặp vật liệu ma sát (trục, bạc...), không phù
hợp, độ chính xác gia công không bảo đảm, chế độ bôi trơn và chất lượng dầu bôi trơn không
đúng yêu cầu kỹ thuật. Hiện tượng mài mòn có thể xảy ra đều hoặc không đều, mài mòn không
đều sẽ làm thay đổi hình dáng cổ trục, cổ biên tạo ra độ côn và độ elíp, nguyên nhân do chỉnh
tâm phần động nhóm piston - biên không đúng, do phụ tải tác động thay đổi trong hành trình của

piston, mài mòn đều làm giảm đường kính cổ trục và cổ biên.
Tạo gờ trên cổ trục do chiều dài của ổ đỡ và cổ trục không thích hợp, trong lắp ráp khe hở giữa ổ
đỡ và má khuỷu đặt không đúng.
Xước bề mặt công tác của cổ trục, cổ biên do có các hạt rắn rơi vào bề mặt công tác của chúng.
Lỗ bulông mặt bích nối bị biến dạng do lắp ráp không đúng, không đảm bảo dung sai cần thiết.
Trục bị uốn có thể do chỉnh tâm chưa đạt yêu cầu, do lớp hợp kim đỡ sát bị nóng chảy từng ổ
riêng biệt. Do ứng suất phân bố từng cổ trục không đều nhau,...
Trục bị rạn nứt do tập trung ứng suất cục bộ, do hình dáng kết cấu không phù hợp, ảnh hưởng của
rãnh và lỗ dầu trong trục, ăn mòn cục bộ gây mỏi kim loại trục hoặc do vật liệu có khuyết tật bên
trong hoặc do công nghệ chế tạo không đảm bảo.
Câu 2: Các dạng khuyết tật ở chi tiết máy và nguyên nhân gây nên?
Tổng quát có 4 nguyên nhân chính gây lên khuyết tật


• Do kết cấu thiết kế

Do trình độ của người thiết kế nên khi thiết kế, tính toán thiếu độ chính xác, ko đề cập đên
các yếu tố ảnh hưởng đến chi tiết, kích thước chọn chưa đúng, bản vẽ công nghệ sai sót, chế
độ dung sai lắp ghép chọn ko đúng, chọn nhầm vật liệu
• Do thi công chế tạo
Do trình độ của người chế tạo, tình trạng kĩ thuật của máy móc nên không thực hiện đúng quy
trình công nghệ, khe hở lắp ráp, vật liệu không đúng, không đủ tiêu chuẩn, gia công không
đảm bảo yêu cầu.
• Do khai thác và bảo quản

Cách khai thác không đúng quy trình kĩ thuật, trình độ người sử dụng, sự cố bất thường
• Do mài mòn
Đây là nguyên nhân rất phổ biến, sau quá trình làm việc ở một thời gian nhất định thì các chi
tiết máy sẽ bị mài mòn dẫn tới các khuyết tật
Phân tích nguyên nhân cụ thể

+ Mài mòn
-

Chọn bộ đôi ma sát không đúng
Lắp ráp không đúng
Chất lượng dầu bôi trơn
Do ma sát nên các chi tiết bị giảm kích thước, thay đổi hình dáng, tang khe hở, tạo gờ

+ Ăn mòn
Ăn mòn điện hóa, ăn mòn hóa học
+ Xói mòn
Do tác dụng của dòng khí, chất lỏng
+ Biến dạng dư
Do làm việc ở nhiệt độ cao, dẫn nhiệt kem, do ứng suất cơ, nhiệt. Do điều kiện khai thác nặng
nề gây uốn xoắn các chi tiết dạng trục
+ Khuyết tật hàn
Do chuẩn bị lắp ghép các chi tiết( góc nghiêng, tạo rãnh), khuyết tật bên trong mối hàn, thay
đổi thành phần cấu trúc mối hàn
+ Khuyết tật do gia công nhiệt và nhiệt hóa học


Chế độ nhiệt gia công( nhiệt độ, thời gian), lò nhiệt kém, tốc độ làm mát, nhiệt độ nung nóng
làm quá nhiệt, biến dạng, thay đổi tính chất cơ học, grafit hóa ở nhiệt liệu bằng gang, tróc lớp bề mặt
tôi, ăn mòn do hàm lượng muối lưu huỳnh cao
+ Khuyết tật do có tạp chất phi kim loại
Có tạp chất nội sinh( oxy, sunphua, silic, cacbua), tạp chất ngoại sinh hoặc tạp xỉ do không tuân
thủ khi nấu, đúc rót…
+ Phá hủy mối liên kết do tác dụng nhiệt khi khai thác
Gây grafit hóa, quá nhiệt, thay đổi cấu trúc tính chất cơ học kim loại, tạo vết nứt.
+ Hư hỏng các lớp babit

+ Hư hỏng do bảo quản, vận chuyển
Đề 4
Câu 1: Các phương pháp dò tìm khuyết tật trong sửa chữa, đặc điểm của từng phương pháp?
• Phương pháp từ tính

Có 2 phương pháp kiểm tra: bột từ và cảm ứng từ.
+ Phương pháp bột từ: Phương pháp này không phá hỏng chi tiết và dựa trên sự biến đổi cách phân
bố các đường sức từ trong chi tiết được từ hóa. Khi trong chi tiết được từ hóa ở những vị trí có các lỗ
hổng khuyết tật, thì sự phân bố các đường sức từ sẽ khác so với các vị trí nguyên vẹn của chi tiết,
các đường sức đi vòng quanh các chỗ hư hỏng (các khoang, lỗ), khi đó tại các mép biên sẽ hình
thành các cực từ, nếu ở khu vực hư hỏng của các chi tiết được rắc bột sắt từ (phương pháp khô),
hoặc tưới ở dạng huyền phù thì các hạt sắt từ sẽ tập trung vào những chỗ hư hỏng và cho ta biết hình
dạng của khuyết tật. Chỗ hư hỏng được quan sát rõ nhất trong trường hợp khi nó phân bố vuông góc
với các đường sức từ. Những chỗ hư hỏng ở dạng vết nứt hướng dọc với đường sức từ thì trong
trường hợp này sẽ không phát hiện được, vì vậy khi từ hóa cần phải tính đến khả năng định hướng
của các vết rạn nứt, khi vết nứt dọc với trục của chi tiết thì tốt nhất là áp dụng phương pháp từ hóa
tuần hoàn cho dòng điện trực tiếp đi qua chi tiết.
Để phát hiện các vết nứt phân bố vuông góc với tâm trục, người ta từ hóa bằng phương pháp dạng
ống xoắn hoặc nam châm điện , nếu đồng thời áp dụng cả hai phương pháp từ hóa, ví dụ từ hóa tuần
hoàn và nam châm điện thì sẽ tạo ra từ trường dạng xoắn ốc và được gọi là phương pháp hỗn hợp.
Độ nhạy cảm của phương pháp từ để dò tìm khuyết tật phụ thuộc vào loại dòng điện được sử dụng,
độ nhạy cảm lớn có được khi sử dụng dòng điện một chiều .


Phương pháp từ để dò tìm khuyết tật có đặc điểm dễ nhìn thấy hư hỏng, đơn giản nhưng chúng
không cho phép phát hiện các khuyết tật nằm sâu trong chi tiết.
+ Phương pháp cảm ứng: từ kiểm tra chi tiết dựa trên cơ sở khi chuyển dịch chi tiết đã được từ hóa
so với cuộn dây, lúc đó trong cuộn dây sẽ xuất hiện dòng điện cảm ứng, theo cường độ dòng điện
cảm ứng xác định hư hỏng của chi tiết.
• Phương pháp mao dẫn để dò tìm khuyết tật

+ Ở phương pháp dò tìm khuyết tật bằng màu sắc: chi tiết được làm sạch, khử hết dầu mỡ
trên bề mặt và tiến hành cho chất lỏng thẩm thấu (có thể dùng chổi lông, máy phun hoặc
ngâm vào thùng chất lỏng thẩm thấu), sau đó chi tiết được rửa sạch bằng dụng dịch Na2CO3
(Natricabonat) và nước thổi bằng không khí nén và dùng bút lông quét chất lỏng hiện hình lên
bề mặt đã làm khô. Sau 3 phút sẽ xuất hiện vết nứt ta dễ dàng quan sát.
Sử dụng phương pháp màu sắc cho phép phát hiện các vết rạn nứt trên bề mặt với kích thước
đến 0,003mm.
+ Phương pháp dò tìm khuyết tật bằng phát quang có độ nhạy cảm tương đối lớn, và dựa trên
tính chất của một số các chất hữu cơ và vô cơ. Các chất phát quang sẽ phát ra ánh sáng khi
chiếu sáng chúng bằng các tia Rơn ghen (tia X). Chi tiết được vệ sinh làm sạch hết dầu, mỡ,
bôi lên một lớp chất phát quang, sau 5 -10 phút rửa chi tiết bằng tia nước nóng và sấy khô
bằng không khí nóng, để các khuyết tật xuất hiện tốt người ta dùng máy phun để phủ lên chi
tiết một lớp chất hấp thụ (Silecagen SiO2; oxit manhê đã nung MgO...), bột này khi hấp thụ
chất phát quang sẽ có tác dụng kéo căng chất phát quang ra khắp bề mặt.à tia cực tím (tia tử
ngoại).
Ưu điểm cơ bản của phương pháp phát quang là đơn giản, có khả năng dò tìm khuyết tật của
các chi tiết được chế tạo từ bất kỳ vật liệu nào và có khả năng phát hiện các khuyết tật ở các
hướng khác nhau so với đường tâm chi tiết. Tuy nhiên nhược điểm của nó chỉ phát hiện được
các khuyết tật trên bề mặt và phải có phòng tối để quan sát chi tiết.
Thông thường, khi phát hiện các khuyết tật người ta phối hợp phương pháp từ tính và phương
pháp phát quang với nhau, độ nhạy cảm của phương pháp hỗn hợp này lớn, phát hiện được
khuyết tật ở bề mặt chi tiết với độ mở rộng đến 10-4mm và ở độ sâu đến 10-2mm
+ Sử dụng chất dò tìm vết nứt
Công dụng: Để phát hiện các vết nứt, các lỗ bên ngoài ở những vật liệu từ tính và không từ
tính, việc chỉ báo sẽ hiện ra ở t0 > 100C.
• Phương pháp siêu âm
Các phương pháp chủ yếu dò tìm khuyết tật bằng siêu âm gồm có: phương pháp bóng âm,
phương pháp xung lượng - tiếng ồn và phương pháp cộng hưởng để đo chiều dày các chi tiết.

Hình 5.9: Sơ đồ dò tìm khuyết tật bằng phương pháp siêu âm
a- Phương pháp bóng âm; b- Phương pháp xung lượng;
1- Máy phát tần số cao; 2- Thành phần áp điện bức xạ; 3- Chi tiết4- Thành phần áp điện
nhận (thu); 5- Máy điện dao động (máy hiện sóng); 6- Bộ khuyếch đại; 7- Khuyết tật; 8Cơ cấu triển khai; 9,10- Các tấm bản làm nghiêng lệch chùm điện tử trong ống điện tử
theo chiều thẳng đứng và nằm ngang; 11- Xung lượng ban đầu; 12- Xung lượng khuyết
tật; 13- Xung lượng đáy; 14- ống điện tử; 15- Khối nguồn điện
γ
α
• Phương pháp chiếu sáng: (tia và )
Dò tìm khuyết tật bằng phương pháp chiếu sáng được sử dụng rộng rãi trong sửa chữa tàu (dò
tìm khuyết tật, đo độ dày chi tiết). Phương pháp này có ưu điểm là dễ nhìn và có khả năng sử
dụng chúng mà không cần chuẩn bị chi tiết, song khi sử dụng phương pháp này yêu cầu phải
tuân thủ các qui tắc đặc biệt của kỹ thuật an toàn.
• Kiểm tra phát hiện khuyết tật bằng phương pháp thử thủy lực
Câu 2: Các phương pháp làm bền chi tiết máy trong sửa chữa, đặc điểm của từng phương pháp?
Tuỳ theo điều kiện trang thiết bị kỹ thuật của nhà máy, mức độ hư hỏng của chi tiết, yêu cầu chất
lượng sau khi sửa chữa có thể áp dụng phương pháp này hay phương pháp khác hoặc kết hợp nhiều
phương pháp.
• Hàn

Hàn kim loại được áp dụng rộng rãi khi sửa chữa tàu, hàn dùng để sửa chữa phục hồi chi tiết bị mài
mòn rạn nứt, rỗ, gãy.
+ Hàn tay: thường được sử dụng khi hàn đắp để phục hồi các chi tiết bị mài mòn hay hư hỏng của
nồi hơi, vỏ tàu,..
+ Hàn tự động và bán tự đọng: Việc hàn được thực hiện bằng dây hàn bình thường hoặc dây hàn
dạng ống thép chứa đầy bột kim loaị có các thành phần cần thiết.


+ Hàn xỉ điện: cho phép nhận được lớp hàn nóng chảy đều, bằng phẳng. Chất trợ dụng có thể là dây,

thanh hoặc tấm kim loại có độ dẫn điện tốt ở trạng thái nóng chảy, đảm bảo sự tạo hình tốt của lớp
nóng chảy và không chảy ra ngoài kết cấu tạo hình.
+ Hàn hồ quang rung: phương pháp hàn như sau: Dây kim loại để hàn được đưa tới chi tiết dạng
ống, chi tiết được quay trên máy tiện. Dây kim loại nhờ một thiết bị đặc biệt thực hiện chuyển động
dao động, đồng thời tiếp xúc với chi tiết theo thời gian định kỳ.
+ Hàn hơi: hàn hơi có năng suất thấp hơn so với hàn hồ quang điện.
Hàn hơi có ưu điểm: Có khả năng điều chỉnh được mức độ nóng của chi tiết trong quá trình hàn, có
thể hàn các lớp có độ dày nhỏ (khoảng 0,5mm) trên các chi tiết có bề mặt cong.
• Phun kim loại

Phun kim loại được sử dụng để phục hồi các kích thước của chi tiết bị mòn và nâng cao khả năng
làm việc của chúng. Thực chất của phương pháp này là phun kim loại nóng chảy (thép, đồng thau,
đồng thanh, nhôm) lên chi tiết.
Đề 5
Câu 1: Các phương pháp phục hồi chi tiết máy trong sửa chữa, đặc điểm của từng phương pháp?
• Phục hồi chi tiết bằng mạ điện (mạ galvanic)

Mạ điện được sử dụng trong trường hợp khi cần thiết phải có một lớp phủ mỏng và bám chắc, trong
công nghệ sửa chữa tàu thuỷ, người ta thường sử dụng các phương pháp phục hồi chi tiết bằng mạ
điện sau đây: mạ thép, mạ crôm, mạ niken, mạ kẽm, mạ thiếc.
+ Mạ thép: đó là kết quả của sự kết tủa sắt vào chi tiết trong quá trình điện phân các muối của sắt
(muối clorat và muối sun phát của sắt).
Ưu điểm của phương pháp mạ thép là: tốc độ lắng đọng kim loại cao, có thể mạ lớp kim loại có
chiều dày khác nhau, khả năng điều chỉnh các tính chất lý cơ của lớp mạ trong những giới hạn rộng,
do biến đổi chế độ mạ thép, không phá hỏng hình dạng, kết cấu của chi tiết do nhiệt độ mạ không
cao, giá thành mạ thấp.
+ Mạ crôm: Crôm điện phân có độ cứng lớn (đến HB 1100), hệ số ma sát thấp và tính chống ăn mòn,
chống rỉ cao vì vậy, mạ crôm được sử dụng để phục hồi các chi tiết quan trọng có độ mòn nhỏ để
nhằm nâng cao độ chống mòn - rỉ, trang trí.
+ Mạ ni ken: Mạ niken được dùng để tạo lớp phủ chống ăn mòn, gỉ và để trang trí

+ Mạ kẽm: Kẽm có điện thế âm rất cao nên có tác dụng bảo vệ cho kim loại gốc khỏi bị ăn mòn điện
hóa, lớp kẽm bị ăn mòn trước, kim loại gốc được bảo vệ.


+ Tráng thiếc: Tráng thiếc nhằm mục đích bảo vệ chi tiết hoạt động trong môi trường điện hóa khỏi
bị ăn mòn, cũng như khi tráng babít cho các ổ đỡ người ta tiến hành tráng trước 1 lớp thiếc.
• Phục hồi các chi tiết bằng gia công biến dạng và biến dạng dẻo

+ Gia công biến dạng
-

Sửa chữa bằng phương pháp cơ giới (uốn nguội)
Phương pháp nắn nhiệt là đốt nóng các thành phần giới hạn của chi tiết (của trục) từ phía
lồi.
Phương pháp nhiệt - cơ học là đốt nóng đều đặn chi tiết theo toàn bộ tiết diện bị biến dạng
cùng với việc sửa chữa điều chỉnh tiếp theo do ngoại lực.

+ Biến dạng dẻo
• Phục hồi các chi tiết bằng cách chuyển sang kích thước sửa chữa

Bản chất của phương pháp là gia công cơ khí, khắc phục tất cả các khuyết tật bề mặt của một chi tiết,
cũng như phục hồi hình dạng chi tiết từ một cặp tiếp xúc;
Phương pháp phục hồi các chi tiết, bằng cách chuyển sang kích thước sửa chữa (còn gọi là phương
pháp tiêu chuẩn) được áp dụng khi sửa chữa động cơ đốt trong, các máy phụ, các thiết bị khác...
Câu 2: Phương pháp tháo nhóm piston biên động cơ Diesel?
- Sử dụng đúng các dụng cụ chuyên dùng (palăng cố định hoặc chọn, bộ gá để rút piston).
- Tiến hành vệ sinh sạch sẽ khu vực buồng đốt, nếu có các vết xước ở khu vực trên sơ mi phải thủ
tiêu.
- Tháo nửa dưới đầu to biên, lưu ý đánh dấu vị trí xiết của bu lông biên (nếu không có dụng cụ đo
lực hoặc dụng cụ tháo không phải là thủy lực). Via trục khủyu đến vị trí phù hợp, sử dụng dụng cụ

tháo lỏng bulông biên đến khi có thể tháo được bằng tay, sau đó via động cơ tới điểm chết trên
(ĐCT).
- Lắp bộ gá lên đỉnh piston (mỗi động cơ có một bộ gá riêng), trước khi lắp bộ gá bằng bu lông trên
đỉnh lưu ý vệ sinh sạch lỗ để khi vặn bulông không bị kẹt và đảm bảo chắc chắn.
- Dùng palăng kéo nhóm piston biên lên theo hướng thẳng với đường tâm xilanh.
- Đối với động cơ có bàn trượt thì công việc tháo phức tạp hơn, thường thì tháo rời cán và biên ra và
kéo piston cùng với cán lên.
- Tháo rời piston và biên (tháo chốt piston), trước hết phải tháo các phanh hãm hoặc nắp hãm chốt,
sau đó tiến hành tháo chốt piston, nếu chốt rỗng ta sử dụng bộ gá chuyên dụng .Một số động cơ nửa


dưới của đầu to biên rất lớn, không thể dùng tay để nâng ra ngoài. Do vậy, bắt buộc phải sử dụng các
thiết bị treo, kéo.
Nếu chốt đặc có thể dùng búa đồng gõ để tháo, một số trường hợp trước khi tháo chốt người ta nung
nóng piston và chốt bằng dầu nhờn (luộc dầu).
Đề 6
Câu 1: Các dạng hư hỏng của sơ mi, nguyên nhân và phương pháp khắc phục?
Hư hỏng sơmi xilanh thường bị mài mòn không đều, tạo gờ, rỗ xước bề mặt gương, rạn nứt và ăn
mòn. Mài mòn sơmi xilanh là hiện tượng tất yếu xảy ra do hoạt động ma sát giữa xéc măng và bề
mặt công tác của sơmi xilanh.
+ Hiện tượng tạo gờ gây va đập lúc piston lên đến ĐCT làm gãy xéc măng, để tránh hiện tượng hư
hỏng này, khi chế tạo sơmi người ta thiết kế phần trên của sơmi có dạng côn hoặc tiện một rãnh vòng
sao cho khi piston ở ĐCT, xéc măng trên cùng vượt qua vị trí này từ 3 ÷ 5mm (nhưng không quá 1/2
chiều cao của xéc măng).
+ Rỗ trên bề mặt công tác do chất lượng đúc kém, không bảo đảm kỹ thuật.
+ Xước bề mặt công tác do độ cứng vật liệu không tương ứng giữa sơmi và xéc măng, có các vật rắn
rơi vào bề mặt công tác giữa piston và sơmi.
+ Hiện tượng rạn nứt bề mặt công tác, vai gờ sơmi xilanh do chế tạo không đúng, do va đập thủy lực
trong xilanh công tác, do chế độ làm mát thay đổi đột ngột do vật liệu kém chất lượng hoặc chế độ
lắp ráp nhóm sơmi, nắp xilanh không đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật

⇒

Kiểm tra xác định độ mài mòn của sơmi xilanh, người ta sử dụng Panme đo trong. Vị trí đo: nếu
có dưỡng thì các vị trí đo theo dưỡng ở hai hướng vuông góc với nhau (mũi - lái; trái - phải).
Nếu không có dưỡng có thể đo ở các vị trí . Vi trí thứ nhất thấp hơn vị trí xéc măng trên cùng khi
piston ở điểm chết trên 10mm. Vị trí thứ hai, thứ ba cách nhau 100mm. Vị trí thứ tư, thứ năm,... có
thể đo giãn xa hơn theo chiều cao của sơmi. Ở mỗi vị trí cũng đo ở hai hướng vuông góc với nhau.
Vị trí đo cuối cùng cách mép dưới của sơmi một khoảng từ 50 -100mm.
Sự hư hỏng của sơ mi xi lanh ở dạng rỗ, vết nứt, bị rỉ, các vết xước dọc và vết xây xát trên bề mặt …
phải được phát hiện bằng cách dùng kính lúp xem xét bên ngoài hoặc bằng các phương pháp phát
hiện khuyết tật khác, các vết nứt và rỗ trên bề mặt làm việc là những khuyết tật không cho phép.
Câu 2: Các dạng hư hỏng của piston, nguyên nhân và phương pháp khắc phục?
• Gờ trong các rãnh xéc măng do mài mòn không đều trong cả chiều rộng rãnh.


• Dập rãnh, thường do khe hở theo chiều cao giữa xéc măng và rãnh xéc măng quá lớn. Khi

piston chuyển động, rãnh sẽ chịu lực va đập và bị dập khi thay đổi hướng chuyển động.
• Hiện tượng rạn nứt ra có thể do ứng suất nhiệt, do chế độ làm mát không đảm bảo, do va đập
thuỷ lực, do vật liệu kém chất lượng.
• Cháy đỉnh piston thường do điều kiện làm việc, do rắp ráp cân chỉnh thiết bị phân phối khí và
nhiên liệu không đúng: Lượng phun nhiên liệu, thời gian cháy, điều kiện phun nhiên liệu,....
bị phá vỡ.
• Mài mòn hư hỏng phần định hướng. ở những động cơ không có bàn trượt, piston bị mài mòn
không đều ở phần này là do piston chịu lực ngang của cơ cấu biên khuỷu và do sự lệch tâm
gây nên. ở những động cơ có bàn trượt hư hỏng này có thể do sự lệch tâm xilanh và tâm
piston, hoặc do con trượt và bàn trượt bị mài mòn quá nhiều.
Đề 7
Câu 1: Các dạng hư hỏng của thanh truyền (biên), nguyên nhân và phương pháp khắc phục?
Hư hỏng thường bị uốn cong, rạn nứt, gẫy, vênh mặt bích. Hiện tượng cong hoặc vặn biên làm cho

đường Rạn nứt của biên và bulông biên được phát hiện bằng các phương pháp dò tìm khuyết tật đã
nêu ở phần trước
Đường tâm trục đầu to và đầu nhỏ biên phải song song với nhau và vuông góc với trục của biên. Sai
lệch cho phép đối với độ song song không quá 0,05mm/m (đối với đầu to biên) và 0,1mm/m (đối với
đầu nhỏ biên).
Các đầu trục phải nằm trên một mặt phẳng. Cho phép lệch trục đối với động cơ có bàn trượt tới
0,2mm/m, động cơ không có bàn trượt là 0,3mm/mtâm hai đầu biên bị sai lệch.
Biên có thể bị cong, khi đó dùng phương pháp nắn nhiệt rồi gia công cơ khí. Việc nắn nhiệt có thể
thực hiện bằng tay, có thể dùng máy và nung chi tiết ở chỗ nắn tới nhiệt độ 900 -10000C. Công việc
nắn có thể thực hiện nhiều lần cho đến khi đạt yêu cầu. Sau khi nắn phải tiến hành ủ biên.
Nếu biên bị rạn nứt thì phải thay mới.
Câu 2: Các dạng hư hỏng của vòi phun, nguyên nhân và phương pháp khắc phục? Phương pháp thử
và kiểm tra sau khi sửa chữa?
Hư hỏng đặc trưng của vòi phun là tạo cốc và hỏng lỗ phun, phá huỷ độ kín khít bề mặt côn của kim
và đầu phun.
Khi lỗ phun bị đóng cốc, làm giảm lượng cấp nhiên liệu vào xilanh, tăng áp suất, tăng sự rò lọt nhiên
liệu qua khe hở giữa kim phun và thân đầu phun, giữa sơmi và piston của bơm nhiên liệu.
Hỏng lỗ phun, mài cùn (làm tù) và cháy mép lỗ làm cho sự phun nhiên liệu không tốt, quá trình cháy
trong xilanh của động cơ cũng bị xấu đi;


Tuỳ thuộc vào hướng dẫn cụ thể của từng hãng chế tạo, vòi phun thông thường được kiểm tra lần
đầu sau 500h làm việc, còn các lần sau là 1000h.
Khi tháo vòi phun cũng như khi lắp ráp cần phải đặc biệt chú ý để tránh các biến dạng làm hỏng các
chi tiết, sau khi tháo, các chi tiết của vòi phun được rửa sạch bằng dầu diesel, bộ phun sương được
ngâm trong dầu từ 2 -3 giờ sau đó được tách ra để vệ sinh, thông sạch các lỗ phun bằng các kim
thông chuyên dụng với đường kính nhỏ hơn đường kính lỗ phun 0,05mm. Độ tăng đường kính lỗ
phun cho phép 10%.
Các vòi phun được coi là không đảm bảo kỹ thuật nếu các lỗ phun bị cháy, dập hoặc tù mép lỗ, xước
dọc trên bề mặt của kim và thân. Hiện tượng tạo gờ trên bề mặt côn của kim. Tăng độ nâng của kim

phun, kim phun và thân đầu phun không được đổi lẫn và tách riêng nhau, vì vậy, khi một trong các
chi tiết của đầu phun bị hỏng thì phải thay thế cả bộ.
Chất lượng của các chi tiết vòi phun được kiểm tra bằng cách quan sát, đo đạc và thử. Khi quan sát
người ta sử dụng kính lúp với độ phóng đại 10 lần. Các chi tiết có vết rạn nứt đều phải loại bỏ;
Lò xo của vòi phun được kiểm tra độ biến dạng dư bằng cách đo chiều cao của nó ở trạng thái tự do
và so sánh với chiều cao trong bản vẽ thiết kế. Sự giảm chiều cao của lò xo ở trạng thái tự do so với
chiều cao trong bản thiết kế là thể hiện sự biến dạng của lò xo.
• Vòi phun được tháo, vệ sinh sạch sẽ bằng dầu hoả, việc sửa chữa thường giữ nguyên bộ nhóm

(theo cặp) và chỉ rà lại bề mặt côn.
• Những kim phun bị mài mòn nhiều người ta dùng phương pháp mạ crôm để phục hồi lại kích
thước
• Vòi phun sau khi sửa chữa phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật về chất lượng phun, tia nhiên liệu
tạo ra một đám sương mù mịn, tia được ngắt một cách dứt khoát, rõ ràng, khi phun có tiếng rít
Câu 3: Các dạng hư hỏng của thiết bị phân phối khí, nguyên nhân và phương pháp khắc phục?
Phương pháp thử và kiểm tra sau khi sửa chữa?
-Trục phân phối khí của động cơ thường bị mài mòn cổ trục tạo độ côn và độ elíp hay trục bị uốn
cong.
- Hư hỏng của cam thường bị mài mòn, rạn nứt hay bị nới lỏng ở chỗ lắp ráp với trục (đối với cam
rời) Bánh xe răng của trục phân phối thường bị mài mòn, mẻ hay gãy răng, lỏng chỗ lắp ghép. Việc
mài mòn răng có thể do ma sát trong điều kiện bôi trơn không tốt hoặc do vật liệu chế tạo kém, gãy
răng thường do có hiện tượng cắt răng có thể do lắp ráp không đảm bảo do yêu cầu kỹ thuật, do có
vật rắn lớn rơi vào khe hở giữa các răng, chất lượng vật liệu không đảm bảo.
-Xupáp hút và xupáp xả hư hỏng đặc trưng nhất là sự không kín khít giữa nấm và đế xupáp do bị
vênh hoặc do muội đóng, cháy nấm xupáp hoặc vành xe xupáp, xước rỗ nứt trên nấm xupáp, cán


xupáp bị kẹt trong ống dẫn hướng do khe hở quá bé hoặc quá lớn đóng bám keo muội và khả năng
bôi trơn kém.
-Lò xo xupáp có thể bị gãy, mất khả năng đàn hồi

* Sửa chữa:
- Đối với trục phân phối khí cổ trục mài mòn tạo độ elíp cho phép từ 0,05 - 0,07mm.
- Đối với cam bị mài mòn không quá giới hạn, có thể dùng máy mài nhẵn mài đều, nếu mòn lớn hơn
thì phải thay mới
- Bánh răng truyền động khi bị mài mòn quá giới hạn cho phép thì phải thay mới. Khi bị hỏng một
vài răng riêng biệt có thể dùng phương pháp dàn đắp
- Khi khe hở giữa cán xupáp và ống dẫn hướng tăng quá 0,02d (d- đường kính cán xupáp) thì phải
thay thế ống dẫn hướng, còn xupáp có thể khôi phục lại hoặc loại bỏ
- Đối với lò xo xupáp khi bị hư hỏng thì người ta không sửa chữa, khi phát hiện ra các vết nứt hoặc
mất tính đàn hồi và xuất hiện biến dạng dư trên 5% độ cao định mức của lò xo ở trạng thái tự do thì
phải loại bỏ và thay mới.
- Việc mài xupáp được thực hiện trên máy mài, công việc có thể tiến hành ở trên tàu hoặc ở xưởng
sửa chữa, khi tiến hành mài xupáp cũng như đế xupáp, cần phải đặc biệt chú ý đến vấn đề chỉnh tâm
trên máy, độ đảo của xupáp và đế không được vượt quá 0,02mm.
Sau khi mài, tiến hành rà bằng tay và kiểm tra độ kín khít của bề mặt rà, việc iểm tra độ kín khít có
thể sử dụng dầu hỏa, bột màu hoặc vết chì.
Câu 4: Quy trình thử động cơ Diesel sau sửa chữa?
Nêu các bước thử chính bao gồm:
-

Thử trên bệ
Thử tại bến
Thử hành trình

Trong quá trình thử phải kiểm tra:
-

Kiểm tra đặc tính khởi động
Kiểm tra đặc tính đảo chiều( đối với động cơ tự đảo chiều)
Hệ thống điều chiều số vòng quay

Các thông số: T0 khí xả, T0 nước làm mát, T0 dầu nhờn, Pc, Pz…
Tiếng kêu lạ
Khi thử hành trình thì thử ở mức tải như thế nào?

Câu 5: Các phương pháp xác định trạng thái kỹ thuật hiện tại của hệ trục?


- Quan sát bên ngoài hệ trục.
- Kiểm tra độ đảo của các cổ trục và các mặt bích.
- Kiểm tra khe hở hướng kính giữa bạc trục và cổ trục.
- Kiểm tra độ tiếp xúc giữa cổ trục và nửa dưới của bạc trục.
- Kiểm tra (xác định) độ gãy và độ dịch chuyển của các đoạn trục của hệ trục (xem giải thích ở trang
sau).
- Kiểm tra thiết bị phanh (hãm) hệ trục.
Nói tóm lại: Ta phải kiểm tra tất cả những chi tiết, thiết bị mà ta có thể kiểm tra được.
* Một số công việc chủ yếu khi kiểm tra sơ bộ ổ đỡ trục như sau
- Kiểm tra độ căng của các êcu - bulông lắp ghép, kiểm tra độ chính xác của các căn phía dưới ổ đỡ,
kiểm tra độ khít giữa các mặt êcu, bu lông với mặt tiếp xúc tương ứng của nó (Độ căng của bulông
kiểm tra bằng cà lê lực, độ khít của êcu kiểm tra bằng thước lá).
- Kiểm tra độ đảo của các ổ trục và các mặt bích. Độ đảo đo bằng đồng hồ so dò, con chạy của đồng
hồ được lắp tì vào cổ trục hoặc mặt bích sau đó via trục rồi đọc độ nhảy của kim đồng hồ.
- Đo khe hở hướng kính trong các ổ đỡ: Đo bằng thước lá, nếu không thể đo đựơc bằng thước lá thì
đo bằng phương pháp kẹp chì.
- Góc tiếp xúc giữa cổ trục và máng lót dưới của bạc trục
β

= 100 – 1500

- Diện tích tiếp xúc giữa cổ trục và máng lót dưới của bạc trục:
trục.

≥

80% diện tích nửa dưới của bạc

- Các vết sơn phân bố đều (3 vết / diện tích 25 x 25 mm).
Độ chính xác lắp ráp giữa má phanh và bề mặt trục: lá thép 0,1 mm không chọc được vào khi hãm.
Câu 6: Phương pháp đặt trục khuỷu sau khi sửa chữa? Các tiêu chuẩn kỹ thuật?
• Trước khi lắp đặt trục khuỷu phải tiến hành lắp, kiểm tra độ chính xác của bạc trong ổ đỡ;

++ Đối với các bạc thành dày: Nếu lắp đặt với ổ không đúng (thường là để bạc không tiếp giáp
đều với ổ) sẽ làm cho bạc hư hỏng trước thời hạn do nứt và lớp hợp kim chống mài mòn bị bong
tróc.


+ Trong quá trình sửa chữa những bạc không lắp lẫn được với nhau trong các ổ, ta thường dùng
sơn để rà lấy tiếp xúc giữa lưng bạc và ổ đỡ
+ Đó là một hiện tượng bạc tiếp xúc không chặt trong ổ (có khe hở) sẽ làm hư hỏng lớp hợp kim
chống mài mòn (nứt, tróc) do các tải trọng biến thiên có chu kì. Khi động cơ làm việc, bạc sẽ
rung trong ổ
+ Một thiếu sót khác nữa trong khi lắp bạc vào ổ đỡ với độ cao bạc nhỏ hơn độ cao ổ dẫn tới liên
kết giữa ổ và bạc sẽ không khít, khi làm việc sẽ sinh ra chấn động, nếu chiều cao của bạc lớn hơn
chiều cao của ổ thì khi ép ổ đỡ toàn bộ lực ép tác dụng lên bạc hoàn toàn.
+ Bạc lắp rắp đúng với ổ phải bảo đảm độ kín khít với ổ, không có khe hở trên suốt bề mặt tiếp
xúc, mặt đấu đầu của bạc phải nằm trong cùng một mặt phẳng đấu đầu của ổ.
+ + Đối với bạc thành mỏng: Các bạc thành mỏng có chiều dày lớp chống mài mòn không quá
0,5 -1mm. Khi lắp ráp bạc thành mỏng không được rà theo ổ và theo cổ trục, chúng hoàn toàn lắp
lẫn được với nhau.