Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án hết sức quan trọng đối với
nghành chế tạo cũng như đối với các nghành có liên quan. Đó là một nhiệm vụ rất
cần thiết sau khi đã học xong chương trình môn học công nghệ chế tạo máy . Đồ
án này giúp ta gần gũi thêm với nhiệm vụ kỹ sư sau này . Nó không những giúp ta
hệ thống lại tất cả các kiến thức về môn học công nghệ chế tạo máy , đồ gá, dao
cắt mà còn giúp ta giải quyết những vấn đề thực tế hơn.
Đồ án này giúp ta vận dụng những kiến thức đã học để giải quyết một nhiệm vụ cụ
thể , tập làm quen với việc giải quyết các vấn đề kỷ thuật và nắm vững hơn phần lý
thuyết đã học . đồ án này thực hiện với sự nhiệt tình của thầy giáo hướng dẫn cũng như
các giáo viên khác trong bộ môn.
Đây là lần đầu tiên giải quyết một vấn đề cụ thể là một qui trình công nghệ để gia
công chi tiết càng hoàn chỉnh nên đã gặp nhiều khó khăn . Mặc dù em đã cố gắng hết sức
song vẫn còn nhiều thiếu sót. Em xin chân thành cảm ơn đến thầy ….. đã hướng dẫn em
hoàn thành đồ án này.

Sinh viên thực hiện

Cần file Autocad liên hệ 0974 258 189

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU...................................................................................................1


1/ Điều kiện làm việc của chi tiết ......................................................................3
2/Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết............................................................................3
3. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết dạng hộp..............................................3
PHẦN II.............................................................................................................4
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT................................................................................4
PHẦN III............................................................................................................5
LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI..............................................5

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT........................6
1/Phân tích các đặt điểm về yêu cầu kĩ thuật bề mặt cần gia công:....................6
2/Trình tự gia công, phương pháp gia công. Chọn máy, chọn dao,.....................7
trang bị cho các nguyên công:.............................................................................7
2.1/Trình tự các nguyên công:............................................................................7
3/ Tra lượng dư cho các bề mặt:........................................................................14
4/ Tra chế độ cắt cho các nguyên công:............................................................14
1/ Xây dựng sơ đồ nguyên lý của đồ gá: định vị , kẹp chặt, mômen cắt,cơ cấu
kẹp chặt.............................................................................................................36
1.1/.Yêu cầu khi thiết kế đồ gá:........................................................................36
2/Tính lực kẹp, chọn cơ cấu tạo lực kẹp và tính toán nguồn sinh lực:..............36
2.1/ Tính lực kẹp:.............................................................................................36


PHẦN I
PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KĨ THUẬT CỦA
SẢN PHẨM

1/ Điều kiện làm việc của chi tiết .
Đây là chi tiết dạng hộp , bề mặt làm việc chủ yếu là các mặt đáy ,mặt bên ,mặt
B, và rãnh đuôi én và lỗ Ø22. Chi tiết dạng hộp đươc lắp vời một trục nhờ lỗ ren
M24x1,5 ,rãnh đuôi én thường dung để kẹp các chi tiết dạng trụ tròn

2/Yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.
Khi chế tạo chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu kĩ thuật sau:
- Độ không song song của tâm lỗ Ø22 với mặt B không vượt quá 0,02/100mm cơ
bản khoảng 0,03 ÷ 0,05 mm trên 100mm bán kính.
- Độ không vuông góc của tâm lỗ Ø22 với mặt đáy không vượt quá 0,02/100mm
trên 100mm .

-

Kích thước lỗ và các bề mặt gia công có yêu cầu đạt độ chính xác

Ra = 1,25,các bề mặt còn lại đạt độ chính xác Rz=40.
3. Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết dạng hộp.
Khi thiết kế hộp chú ý đến kết cấu của nó như:
- Độ cứng vững của hộp.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của các lỗ cùng
nằm trên một mặt phẳng hoặc hai mặt phẳng song song nhau.
- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc.
- Hình dạng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẫn thô và chuẫn tinh
thống nhất.
- Chi tiết càng đươc chế tạo bằng thép C45 có các thành phần sau:
C

Si

Mn

S

P

Ni

Cr

0,4-0,5

0,17-0,37

0,5-0,8

0,045

0,045

0,3

0,3


PHẦN II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Trong chế tạo máy người ta phân biệt 3 dạng sản xuất :
-

Sản xuất đơn chiếc .

-

Sản xuất hàng loạt .

-

Sản xuất hàng khối .

Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết
gia công .

Sản lượng hàng năm là : 4000chiếc / năm.
Sau đó cần xác định trọng lượng Q1 của chi tiêt:
Q1 = V * γ
Trong đó : Q1 : trọng lượng của chi tiết (kg).
V : thể tích chi tiết .
γ

: trọng lượng riêng của vật liệu .

C45)
1/ Tính gần đúng thể tích của chi tiết:

γ = 7,852KG/dm3 (Vật liệu là thép


23

81

32

22

R16
R5

V1 ≈ 23 × 32 × 81 −

π .22 2.23 π .10 2.23 π .82.32
−

−
= 47458mm 3
4
4
4

−6
⇒ Q1 = V × γ = 47458 × 7,852 × 10 = 0,37 Kg

Tra bảng 2/12 ta có được dạng sản xuất đó là hàng loạt vừa.

PHẦN III
LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Kết hợp các điều kiện : dạng sản xuất ,đặt điểm vật liệu thép C45 và yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết cùng với điều kiện trang thiết bị thì ta chọn phương pháp gia công là
dập thể tích .


Chi tióỳt daỷng caỡng coù hỗnh daùng tổồng õọỳi õồn giaớn,
vỏỷt lióỷu chóỳ taỷo laỡ theùp 45. Saớn lổồỹng haỡng nm
4000(chióỳc/nm) xóỳp vaỡo daỷng saớn xuỏỳt haỡng loaỷt
va. Nón ta choỹn phổồng phaùp dỏỷp noùng .

hỗnh 1

PHN IV

THIT K QUY TRèNH CễNG NGH CH TO CHI TIT
1/Phõn tớch cỏc t im v yờu cu k thut b mt cn gia cụng:
- Cỏc b mt yờu cu Ra=1,25.Vi yờu cu ú ta cú th phay thụ, tinh .

- Cỏc b mt ỏy ,mt bờn,mt B ;tin thụ ,tinh l ỉ22; L ren M24x1,5 ta khoột
ri taro .
Rónh uụi ộn dựng dao phay ngún ,v dao phay nh hỡnh phay.
- Cỏc mộp vỏt 1x45 ta dựng dao phay gúc vỏt.
- Cũn cỏc b mt yờu cu Rz=40 hay cp búng l 4 ta ch cn phay tinh l .


2/Trỡnh t gia cụng, phng phỏp gia cụng. Chn mỏy, chn dao,
trang b cho cỏc nguyờn cụng:
2.1/Trỡnh t cỏc nguyờn cụng:
Nguyón cọng 1: Phay mỷt õaùy
Nguyón cọng 2: Phay mỷt u
Nguyón cọng 3:khoan lo 10, 13
Nguyón cọng 4:phay 2 mt bờn
Nguyón cọng 5:Phay mt B
Nguyón cọng 6:Phay rónh 2mm
Nguyón cọng 6:Phay rónh uụi ộn
Nguyón cọng 8:KHOAN L 6, KHOT L 9 ,TARO REN
M8

Nguyờn cụng 9:TIN RNH 24 ,L 22 ,TIN REN M24X1,5,VT

MẫP 1X25
Nguyón cọng 10: kim tra
2.2/ Cỏc nguyờn cụng:

a) Nguyón cọng 1: Phay mỷt õaùy
_ ởnh vở: chi tióỳt õổồỹc haỷn chóỳ 3 bỏỷc tổỷ do ồớ mỷt
õốnh bũng ba chot t; õóứ tng õọỹ cổùng vổợng, haỷn chóỳ
thóm 2 bỏỷc tổỷ do ồớ mỷt bón bng 2 chút t,.

_ Keỷp chỷt: bng khi v di ng ,phổồng lổỷc keỷp chỷt
vuọng goùc vồùi mỷt B; chióửu tổỡ trai sang phi , õióứm õỷt
taỷi cho mat cung troỡn .


NGUYN CNG 1 : PHAY M
T AẽY

n
S

w

2

_ Choỹn maùy: maùy phay 6H12
choỹn dao phay mỷt õỏửu lióửn khọỳi

b) Nguyón cọng 2: Phay mỷt u
_ ởnh vở: chi tióỳt õổồỹc haỷn chóỳ 3 bỏỷc tổỷ do ồớ mỷt
õốnh bũng ba chot t; õóứ tng õọỹ cổùng vổợng, haỷn chóỳ
thóm 2 bỏỷc tổỷ do ồớ mỷt bón bng 2 chút t,.
_ Keỷp chỷt: bng khi v di ng ,phổồng lổỷc keỷp chỷt
vuọng goùc vồùi mỷt B; chióửu tổỡ trai sang phi , õióứm õỷt
taỷi cho mat cung troỡn .


NGUYÃN CÄNG 2 : PHAY M? T Đ? U

n

S
2,5

2

w

B

_ Choün maïy: maïy phay 6H12
choün dao phay màût âáöu liãön khäúi P18

c) Nguyãn cäng 3:KHOAN LỖ ∅10, ∅13

S
n

n
S

2

w
13

10
B
25

Mặt đáy định vị 3 bật tự do ,mặt bên định vị 1 BTD,khối V định vị 2 BTD ,kẹp chặt bằng

mỏ kẹp cơ khí vuông góc với mặt B
Chọn máy khoan đứng k125


Mũi khoan ruôt gà P18
d) Nguyãn cäng 4:PHAY 2 MẶT BÊN
mặt phẳng dịnh vị 3 BTD ,lỗ ∅13 định vị bằng chot trụ ngắn 2 BTD ,lỗ ∅10 định vị
bằng chót trám 1 BTD
lực kẹp vuông góc với mặt đầu
chọn máy phay nằm ngang 6H82
Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió P18 răng chắp

1,25

S

n

2

1,25

e) Nguyãn cäng 5:Phay mặt B
mặt phẳng đáy định vị 3 BTD ,lỗ ∅13 định vị bằng chót trụ ngắn 2 BTD ,lỗ ∅10
định vị bằng chót tram 1 BTD
Lực kẹp vuông góc với mặt đáy


32
n

S

23
1,25

B

w

2

2

Chon máy phay đứng 6H12
Dao phay ngón P18
f) Nguyãn cäng 6:PHAY RANH 2mm
mặt phẳng đáy định vị 3 BTD ,lỗ ∅13 định vị bằng chot trụ ngắn 2 BTD ,lỗ ∅10
định vị bằng chót trám 1 BTD
Lực kẹp vuông góc với mặt đ
chọn máy phay nằm ngang 6H82
Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió P18 răng chắp
s
n

40

2

w

2

g) Nguyãn cäng 7:PHAY RÃNH ĐUÔI ÉN

2


mặt phẳng đáy định vị 3 BTD ,lỗ ∅13 định vị bằng chot trụ ngắn 2 BTD ,lỗ ∅10
định vị bằng chót tram 1 BTD
Lực kẹp vuông góc với mặt đầu
Chon máy phay đứng 6H12
Dao phay ngón và dao phay định hình P18,và dao phay ngón D=2mm

n

s

n

1

w

2

2

n
s

w

2

2

h) Nguyãn cäng 8:KHOAN LỖ ∅6, KHOẮT LỖ ∅9 ,TARO REN M8
Mặt phẳng đáy định vị 3 BTD ,lỗ ∅13 định vị bằng chot trụ ngắn 2 BTD ,lỗ ∅10
định vị bằng chót tram 1 BTD
Lực kẹp vuông góc với mặt đáy


Chọn máy 2A125
Mũi khoan ruột gà đuôi trụ P18,mũi khoét B6k8; mũi P6M5

n
s

2

2

m)Nguyên công 9:TIỆN RÃNH φ24 ,LỖ φ22 ,TIỆN REN M24X1,5,VÁT MÉP 1X25
-Choün maïy : Choün maïy tiãûn T616
-Chọn dao tiện rãnh BK8;tiện lỗ φ22 BK8;tiện ren Bk6,dao vát mép P6M5

w

w

w

n

2,5

S

S

S
2

2

Mặt đầu định vị 3 BTD bằng 3 chót tì ,nửa mặt trụ tròn định vị 2 BTD bằng khối V, kẹp
bằng mỏ kẹp cơ khí phân đôi .Được gá lên đồ gá và đồ gá đươc gá lên mâm cặp 3 chấu
của máy tiện.


n) Nguyón cọng 10: kim tra
kim tra khụng vuụng gúc gia l 22 v mt ỏy khụng vt quỏ 0.02/100mm
`

3/ Tra lng d cho cỏc b mt:
* Tra bng 1.88 trang 112 s tay gia cụng c: Cụng ngh chờ to phụi bng
phng phỏp dp núng.
- Lng d v mt phớa i vi chi tit rốn trờn mỏy bỳa cú trng lng < 40kg,
chiu di <800mm ly t 0,6 ữ 1,2 n 3 ữ 6,4 mm. Dung sai 0,7 ữ 3,4 n 1,6 ữ 11mm.
*Tra bng 1.89 trang 112 s tay gia cụng c ta cú:

-Lng d cỏc b mt ngoi v mt phớa l 5 ữ 8 mm, nờn ta chn mi mt
Zb=2mm.
-Lng d b mt trong ca l dựng khoan 2 l l 5 v 6,5

4/ Tra ch ct cho cỏc nguyờn cụng:
4.1. Nguyờn cụng 1:Gia cụng mt ỏy .

Choỹn maùy: Choỹn maùy phay õổùng 6H12. Cọng suỏỳt cuớa
maùy Nm=10 kw. Sọỳ cỏỳp tọỳc õọỹ cuớa truỷc chờnh laỡ
Z=18, sọỳ voỡng quay giồùi haỷn laỡ (30ữ 1500) voỡng/phuùt.
[Tra saùch tờnh toaùn thióỳt kóỳ maùy cừt kim loaỷi.Taùc giaớ
Phaỷm ừp]


Chn dao: Dao phay dng dao phay màût
âáưu P18 váût liãûu l thẹp giọ.Cọ cạc thäng säú
sau: D=63mm, L=40mm, Z=14(ràng).
Âãø gia cängbãư màût đáy(A) ta tiãún hnh
nhỉ sau:
Bỉåïc mäüt: phay thä bãư màût đáy âảt âäü
bọng bãư màût l RZ=40, zb=2(mm)
Bỉåïc hai: phay tinh bãư màût đáy âäü bọng
bãư màût l Ra=1,25, zb=0,3(mm)
Chãú âäü càõt ca bỉåïc 1:
Chiãưu
sáu
càõt
t=zb=2(mm),
sz=0,1(mm/ràng).[Tra bng 5.34 Säø tay cäng
nghãû chãú tảo mạy táûp II].Nhỉ váûy lỉåüng

chảy
dao
vng
l
S=SZ.z=0,1.14=1,4(mm/vng).Tra bng 5.121 säø
tay cäng nghãû chãú tảo mạy táûp II.Ta âỉåüc
Vb=49(m/phụt).
Cạc hãû säú âiãưu chènh
Hãû säú phủ thüc vo âäü cỉïng chi tiãút
gia cäng k1=0,9
Hãû säú phủ thüc vo trảng thại bãư
màût ca phäi k2=0,9
Hãû säú phủ thüc vo tøi bãưn ca dao
k3=0,85
Váûy täúc âäü tênh toạn:
Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,9.0.85.49=33,7365(m/phụt)
Säú vng quay ca trủc chênh theo tênh toạn l:
nt =

1000
.33,7365
= 219,1558
(m/ phụt
)
3,14.49

Nhỉ váûy, ta chn säú vng quay theo mạy
nm=190(vng/phụt), täúc càõt thỉûc tãú l:
Vtt =

3,14.49.190
= 30,772(m/ phụt
)
1000

Lỉåüng
chảy
dao
phụt
Sph=S.nm=1,4.190=266(mm/phụt).Tra theo
5.123 cäng sút càõt s l N=8,7kw.
Thåìi gian gia cäng cå bn T0:

l:
bng


L +L+L
S.n

T0=

1

trong õoù :

3

L1, L2: lổồỹng n dao vaỡo vaỡ thoaùt dao
ra.L1=3(mm)

L2= t( D t) + ( 0,5+ L ) = 2( 63 2) + ( 0,5+ 3) = 14,5( mm)
L: Chióửu daỡi cuớa chi tióỳt L=81(mm)
1

T0 =

Hay

3 + 81 + 14,5
= 0,37 (phut),suy
266

ra

T0 22(giỏy)
Chóỳ õọỹ cừt bổồùc 2: Phay tinh bóử mỷt
ỏy
Chióửu sỏu cừt t=0,3(mm), lổồỹng chaỷy
dao voỡng Sv=0,4(mm/voỡng).Nhổ vỏy lổồỹng
chaỷy dao rng seợ laỡ:
SZ =

S
0,4
=
= 0,028( mm/ rng)
z 14
V

Tra baớng 5.121sọứ tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo

maùy tỏỷp II ta õổồỹc V b=61(m/phuùt), tổỡ õoù ta
tờnh õổồỹc vỏỷn tọỳc tờnh toaùn :
Vt=61.0,9.0,9.0,85=41,9985(m/phuùt)
Sọỳ voỡng quay cuớa truỷc chờnh
n =
t

1000
.V 1000
.41,9985
=
= 212,1895
( voỡng/ phuùt
)
D
3,14.63
t

Do vỏỷy ta choỹn nm=235(voỡng/phuùt).Vỏỷy
vỏỷn tọỳc thổỷc tóỳ cuớa maùy laỡ: V tt
=

Dn 3,14.63.235
=
= 46,5114
( m/ phuùt
).
1000
1000
t

Lổồỹng
chaỷy
dao
phuùt
:
Sph=S.nm=235.0,028.14=92,12(mm/phuùt), tra theo
baớng 5.123 saùch sọứ tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo
maùy tỏỷp II ta õổồỹc cọng suỏỳt cừt laỡ N=3kw
Thồỡi gian gia cọng cồ baớn : T0
T0 =

L +L +L
[ phuùt
]
S.n
L2= 0,3( 63 0,3) + ( 3+ 0,5) = 7,83( mm)
1

2

Vỏỷy T0=

7,83 + 3 + 81
= 0,997[ phuùt ] 59[ giỏy ]
92,12

Do õoù ta coù phióỳu tióỳn trỗnh cọng nghóỷ:

Bỉåï t(mm
c
)
Phay
2
thä
màût A
Phay
0,3
tinh
màût A

Sph(m V(m/ph n(v/p
m/ph) )
h)
266
30,772 190

T0(s
)
22

92,12 46,511
4

59

235

2. Ngun cơng :Gia cơng mặt đầu .

Chn mạy: Chn mạy phay
âỉïng 6H12. Cäng sút ca mạy Nm=10 kw. Säú
cáúp täúc âäü ca trủc chênh l Z=18, säú vng
quay giåïi hản l (30÷ 1500) vng/phụt.[Tra sạch
tênh toạn thiãút kãú mạy càõt kim loải.Tạc gi
Phảm Âàõp]
Chn dao: Dao phay dng dao phay màût
âáưu P18 váût liãûu l thẹp giọ.Cọ cạc thäng säú
sau: D=63mm, L=40mm, Z=14(ràng).
Âãø gia cängbãư màût đáy(A) ta tiãún hnh
nhỉ sau:
Bỉåïc mäüt: phay thä bãư màût đáy âảt âäü
bọng bãư màût l RZ=40, zb=2(mm)
Bỉåïc hai: phay tinh bãư màût đáy âäü bọng
bãư màût l Ra=1,25, zb=0,3(mm)
Chãú âäü càõt ca bỉåïc 1:
Chiãưu
sáu
càõt
t=zb=2(mm),
sz=0,1(mm/ràng).[Tra bng 5.34 Säø tay cäng
nghãû chãú tảo mạy táûp II].Nhỉ váûy lỉåüng
chảy
dao
vng
l
S=SZ.z=0,1.14=1,4(mm/vng).Tra bng 5.121 säø
tay cäng nghãû chãú tảo mạy táûp II.Ta âỉåüc
Vb=49(m/phụt).

Cạc hãû säú âiãưu chènh
Hãû säú phủ thüc vo âäü cỉïng chi tiãút
gia cäng k1=0,9
Hãû säú phủ thüc vo trảng thại bãư
màût ca phäi k2=0,9


Hóỷ sọỳ phuỷ thuọỹc vaỡo tuọứi bóửn cuớa dao
k3=0,85
Vỏỷy tọỳc õọỹ tờnh toaùn:
Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,9.0.85.49=33,7365(m/phuùt)
Sọỳ voỡng quay cuớa truỷc chờnh theo tờnh toaùn laỡ:
nt =

1000
.33,7365
= 219,1558
(m/ phuùt
)
3,14.49

Nhổ vỏỷy, ta choỹn sọỳ voỡng quay theo maùy
nm=190(voỡng/phuùt), tọỳc cừt thổỷc tóỳ laỡ:
Vtt =

3,14.49.190
= 30,01(m / phuùt )
1000

Lổồỹng

chaỷy
dao
phuùt
Sph=S.nm=1,4.190=266(mm/phuùt).Tra theo
5.123 cọng suỏỳt cừt seợ laỡ N=8,7kw.
Thồỡi gian gia cọng cồ baớn T0:
T0=

L +L+L
S.n
1

laỡ:
baớng

trong õoù :

3

L1, L2: lổồỹng n dao vaỡo vaỡ thoaùt dao
ra.L1=3(mm)
L2= t( D t) + ( 0,5+ L ) = 2( 63 2) + ( 0,5+ 3) = 14,5( mm)
L: Chióửu daỡi cuớa chi tióỳt L=81(mm)
1

Hay T0 =

3 + 81 + 14,5
= 0,37( phuùt ) suy ra T0 22(giỏy)
266

Chóỳ õọỹ cừt bổồùc 2: Phay tinh bóử mỷt
ỏy

Chióửu sỏu cừt t=0,3(mm), lổồỹng chaỷy
dao voỡng Sv=0,4(mm/voỡng).Nhổ vỏy lổồỹng
chaỷy dao rng seợ laỡ:
SZ =

S
0,4
=
= 0,028( mm/ rng)
z 14
V

Tra baớng 5.121sọứ tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo
maùy tỏỷp II ta õổồỹc V b=61(m/phuùt), tổỡ õoù ta
tờnh õổồỹc vỏỷn tọỳc tờnh toaùn :
Vt=61.0,9.0,9.0,85=41,9985(m/phuùt)
Sọỳ voỡng quay cuớa truỷc chờnh
n =
t

1000
.V 1000
.41,9985
=
= 212,1895
( voỡng/ phuùt

)
D
3,14.63
t


Do váûy ta chn nm=235(vng/phụt).Váûy
váûn täúc thỉûc tãú ca mạy l: V tt
=

πDn 3,14.63.235
=
= 46,5114
( m/ phụt
).
1000
1000
t

Lỉåüng
chảy
dao
phụt
:
Sph=S.nm=235.0,028.14=92,12(mm/phụt), tra theo
bng 5.123 sạch säø tay cäng nghãû chãú tảo
mạy táûp II ta âỉåüc cäng sút càõt l N=3kw
Thåìi gian gia cäng cå bn : T0
T0 =

L +L +L
[ phụt
]
S.n
L2= 0,3( 63− 0,3) + ( 3+ 0,5) = 7,83( mm)
1

2

Váûy T0=

7,83 + 3 + 81
= 0,997[ phụt ] ≈ 59[ giáy ]
92,12

Do âọ ta cọ phiãúu tiãún trçnh cäng nghãû:
Bỉåï t(mm Sph(m V(m/ph n(v/p T0(s
c
)
m/ph) )
h)
)
Phay
2
266
30
190
22
tinh
màût

đầu

3)Ngun cơng 3:khoan lỗ ∅10, ∅13:
Chọn máy : Máy khoan 2A125, công suất máy : Nm = 1 (kW), η = 0,8
Chọn dao : Mũi khoan ruột gà
khoan lỗ ∅10:
+ Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt : t = 5 (mm)
- Lượng chạy dao : S = 0,38 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt : V = 20,5 (m/phút) (Bảng 5 – 86 STCNCTM – II)
Tốc độ cắt tính toán : Vt = V*k1*k2*k3
k1 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc tuổi bền; k1 = 0,87
k2 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái gia công; k2 = 1
k3 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lổ ; k3 = 1
Vậy Vt = 20,5*0,87*1,1*1 = 19,6 (m/phút)
1000 * 19,6
1000 * Vt
Số vòng quay tính toán : nt = D * π = 10 * 3,14 = 580 (vòng/phút)

Dựa vào bảng đặt tính tốc độ của máy ta có : n = 545 (vòng/ph
D * π * nm
10 * 3,14 * 545
1000
1000
Tốc độ cắt thực tế : Vtt =
=
= 17 (m/phút)
Công suất cắt : No = 0,8 (kW)

So sánh công suất cắt với công suất máy ta có : No ≤ Nm *µ
Ta có : 0,8 = 1*0,8 = 0,8
Vậy chọn máy khoan 2A125 là đảm bảo công suất cắt.
L + L1 + L2
d * cot gϕ
i
S *n
2
• Thời gian cơ bản : T0 =
; Trong đó : L1 =
+ (0,5÷ 2)
L1 = 10*0,57 + 2 = 5,7 (mm) ; L2 = (1÷ 3) = 2 (mm)
23 + 2 + 5,7
⇒ To =
= 0,125 (phút)
624 * 0,38
khoan lỗ ∅13:
+ Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt : t = 6,5 (mm)
- Lượng chạy dao : S = 20,5 (mm/ph)
- Tốc độ cắt : V = 20,5 (m/phút) (Bảng 5 – 86 STCNCTM – II)
Tốc độ cắt tính toán : Vt = V*k1*k2*k3
k1 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc tuổi bền; k1 = 0,87
k2 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái gia công; k2 = 1
k3 – Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lổ ; k3 = 1
Vậy Vt = 20,5*0,87*1,1*1 = 19,6 (m/phút)
1000 * Vt
1000 *19,6
Số vòng quay tính toán : nt = D * π = 13 * 3,14 = 446 (vòng/phút)
Dựa vào bảng đặt tính tốc độ của máy ta có : n = 545 (vòng/ph

D * π * nm
13 * 3,14 * 545
1000
1000
Tốc độ cắt thực tế : Vtt =
=
= 17 (m/phút)
Công suất cắt : No = 0,8 (kW)
So sánh công suất cắt với công suất máy ta có : No ≤ Nm *µ
Ta có : 0,8 = 1*0,8 = 0,8
Vậy chọn máy khoan 2A125 là đảm bảo công suất cắt.
L + L1 + L2
d * cot gϕ
i
S *n
2
• Thời gian cơ bản : T0 =
; Trong đó : L1 =
+ (0,5÷ 2)
L1 = 13*0,57 + 2 = 9,41(mm) ; L2 = (1÷ 3) = 2 (mm)
23 + 2 + 9,41
⇒ To =
= 0,145 (phút)
624 * 0,38
Bước

máy

dao

t(mm)

S(mm/V(m/phút)
n(vòng/phút)
N(kW) To(s)
ph)
20,5 17 545
0,8
7,5
20,5 17 545
0,8
8,7

Lỗ ∅10 2A125 P18
5
2A125
P18
6,5
Lỗ∅13
4)Ngun cơng 4:Phay 2 mặt bên.
1.Cạc bỉåïc gia cäng :
Bỉåïc 1:Phay thä
Bỉåïc 2: Phay tinh
3.Chuùn âäüng càõt gt :


-Dao chuyóựn õọỹng quay troỡn.
-Chi tióỳt chuyóựn õọỹng tởnh tióỳn vồùi baỡn maùy.
4. Choỹn maùy vaỡ dao :
-Choỹn maùy phay nũm ngang 6H82, ta coù:

Sọỳ cỏỳp tọỳc õọỹ truỷc chờnh
Nõc=7Kw, hióỷu suỏỳt =0,75
-Choỹn dao phay õộa ba mỷt rng theùp gioù P18 rng
chừp
D=60mm, B=10mm, Z=16.(Tra baớng 5-172 sọứ tay cọng
nghóỷ chóỳ taỷo maùy tỏỷp 2)
Lổồỹng dổ gia cọng t=3(mm).
5.Chóỳ õọỹ cừt goỹt:
a. Phay thọ:
Vồùi bổồùc naỡy ta choỹn t=1,8mm
Sz=0,18(mm/rng)
Tọỳc õọỹ cừt: V=27,5(m/p).(theo baớng 5-172 39 sọứ
tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo maùy tỏỷp 2)
1000.V 1000.27,5
=
= 146(v / ph) .
n =
.D
3,14.60
Choỹn theo sọỳ voỡng quay cuớa maùy:
n= 146(v/ph)

3,14.60.146
= 27,5(mm/ ph) .
1000
Sp = n.Z.Sz = 146.16.0,18= 420(mm/ ph) .
V =

theo maùy , ta choỹn Sp = 420(mm/ ph) .
Cọng suỏỳt cừt:

Theo sọứ tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo maùy tỏỷp
2, ta coù baớng 5-175 ta coù Nc=1.2(Kw)
b.Phay tinh :
Sau bổồùc phay thọ ta coỡn t= 1,2mm
So=0,5(mm/v) Sz =

So 0,5
=
= 0,03(mm/ rng)
z 16

Vỏỷn tọỳc cừt: Vc=56(m/p) theo taỡi lióỷu 5 baớng
5-165
. n =

1000
.V 1000
.56
=
= 297,4(v / ph)
.D
3,14.60

Choỹn theo sọỳ voỡng quay cuớa maùy:
n=290(v/ph).

.D.n 3,14.60.290
=
= 54,6(mm/ p)
1000

1000
Sp = n.Z.Sz = 290.16.0,03= 139,2(mm/ p)

V=

theo maùy ta choỹn Sp=130(mm/p)


Cäng sút càõt:
N c = 1,2(Kw ) .
6.Tênh thåìi gian cå bn:
Phay thä: To =

L + L1 + L 2
.i
Sp

L1: chiãưu dy àn dao =
t(D − t) + (0,5÷ 3)mm= 12,2(mm) .
L: chiãưu dy bãư màût gia cäng=81(mm).
L2 =3mm.
Sp=130(m/p).
81 + 12,2 + 3
.1 = 0,23( phụt ) .
⇒ To =
420
Phay tinh: : To =

L + L1 + L 2
.i .

Sp

L1: chiãưu dy àn dao =
t(D − t) + (0,5÷ 3)mm= 10,4(mm) .
L: chiãưu dy bãư màût gia cäng=81(mm).
L2 =1mm.
Sp=130(m/p).
81 + 10,4 + 1
.1 = 0,71( phụt ) .
⇒ To =
130

5)Ngun cơng 5:phay mặt B
.

Chn mạy: Chn mạy phay âỉïng 6H12. Cäng
sút ca mạy Nm=10 kw. Säú cáúp täúc âäü ca
trủc chênh l Z=18, säú vng quay giåïi hản l
(30÷ 1500) vng/phụt.[Tra sạch tênh toạn thiãút
kãú mạy càõt kim loải.Tạc gi Phảm Âàõp]
Chn dao: Dao phay dng dao phay màût
âáưu váût liãûu l thẹp giọ.Cọ cạc thäng säú sau:
D=63mm, L=40mm, Z=14(ràng).


óứ gia cọngbóử mỷt ỏy(A) ta tióỳn haỡnh
nhổ sau:
Bổồùc mọỹt: phay thọ bóử mỷt ỏy õaỷt õọỹ
boùng bóử mỷt laỡ RZ=40, zb=2(mm)
Bổồùc hai: phay tinh bóử mỷt ỏy õọỹ boùng

bóử mỷt laỡ Ra=1,25, zb=0,3(mm)
Chóỳ õọỹ cừt cuớa bổồùc 1:
Chióửu
sỏu
cừt
t=zb=2(mm),
sz=0,1(mm/rng).[Tra baớng 5.34 Sọứ tay cọng
nghóỷ chóỳ taỷo maùy tỏỷp II].Nhổ vỏỷy lổồỹng
chaỷy
dao
voỡng
laỡ
S=SZ.z=0,1.14=1,4(mm/voỡng).Tra baớng 5.121 sọứ
tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo maùy tỏỷp II.Ta õổồỹc
Vb=49(m/phuùt).
Caùc hóỷ sọỳ õióửu chốnh
Hóỷ sọỳ phuỷ thuọỹc vaỡo õọỹ cổùng chi tióỳt
gia cọng k1=0,9
Hóỷ sọỳ phuỷ thuọỹc vaỡo traỷng thaùi bóử
mỷt cuớa phọi k2=0,9
Hóỷ sọỳ phuỷ thuọỹc vaỡo tuọứi bóửn cuớa dao
k3=0,85
Vỏỷy tọỳc õọỹ tờnh toaùn:
Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,9.0.85.49=33,7365(m/phuùt)
Sọỳ voỡng quay cuớa truỷc chờnh theo tờnh toaùn laỡ:
nt =

1000
.33,7365
= 219,1558

(m/ phuùt
)
3,14.49

Nhổ vỏỷy, ta choỹn sọỳ voỡng quay theo maùy
nm=190(voỡng/phuùt), tọỳc cừt thổỷc tóỳ laỡ:
Vtt =

3,14.49.190
= 30,01(m / phuùt )
1000

Lổồỹng
chaỷy
dao
phuùt
Sph=S.nm=1,4.190=266(mm/phuùt).Tra theo
5.123 cọng suỏỳt cừt seợ laỡ N=8,7kw.
Thồỡi gian gia cọng cồ baớn T0:
T0=

L +L+L
S.n
1

3

laỡ:
baớng

trong õoù :

L1, L2: lổồỹng n dao vaỡo vaỡ thoaùt dao
ra.L1=3(mm)


L2= t( D t) + ( 0,5+ L ) = 2( 63 2) + ( 0,5+ 3) = 14,5( mm)
L: Chióửu daỡi cuớa chi tióỳt L=81(mm)
1

Hay T0 =

3 + 23 + 14,5
= 0,152( phuùt ) suy ra T0 9(giỏy)
266

Chóỳ õọỹ cừt bổồùc 2: Phay tinh bóử mỷt
ỏy

Chióửu sỏu cừt t=0,3(mm), lổồỹng chaỷy
dao voỡng Sv=0,4(mm/voỡng).Nhổ vỏy lổồỹng
chaỷy dao rng seợ laỡ:
SZ =

S
0,4
=
= 0,028( mm/ rng)
z 14
V

Tra baớng 5.121sọứ tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo
maùy tỏỷp II ta õổồỹc V b=61(m/phuùt), tổỡ õoù ta
tờnh õổồỹc vỏỷn tọỳc tờnh toaùn :
Vt=61.0,9.0,9.0,85=41,9985(m/phuùt)
Sọỳ voỡng quay cuớa truỷc chờnh
n =
t

1000
.V 1000
.41,9985
=
= 212,1895
( voỡng/ phuùt
)
D
3,14.63
t

Do vỏỷy ta choỹn nm=235(voỡng/phuùt).Vỏỷy
vỏỷn tọỳc thổỷc tóỳ cuớa maùy laỡ: V tt
=

Dn 3,14.63.235
=
= 46,5114
( m/ phuùt
).
1000

1000
t

Lổồỹng
chaỷy
dao
phuùt
:
Sph=S.nm=235.0,028.14=92,12(mm/phuùt), tra theo
baớng 5.123 saùch sọứ tay cọng nghóỷ chóỳ taỷo
maùy tỏỷp II ta õổồỹc cọng suỏỳt cừt laỡ N=3kw
Thồỡi gian gia cọng cồ baớn : T0
T0 =

L1 + L2 + L
[ phuùt ]
S .n

L2= 0,3( 63 0,3) + ( 3+ 0,5) = 7,83( mm)
Vỏỷy T0=

7,83 + 3 + 2
= 0,367[ phuùt ]
92,12

22[ giỏy ]

Do õoù ta coù phióỳu tióỳn trỗnh cọng nghóỷ:
Bổồù t(mm Sph(m V(m/ph n(v/p T0(s
c

)
m/ph) )
h)
)
Phay
2
266
30
190
9
thọ
mỷt B


Phay
tinh
màût B

0,3

92,12 46,511
4

235

22

6 ) Ngun cäng 6:PHAY RÃNH 2mm
Âënh vë: Chi tiãút gia cäng âỉåüc âënh vë 5 báûc tỉû do.
Màût âạy t lãn cạc phiãún bảc â låïn hản chãú ba

báûc tỉû do, màût trong ca läù φ22 âënh vë chäút trủ
ngàõn hản chãú 2 báûc tỉû do, chäút trạm v màût
trong läù φ10 hản chãú 1 báûc tỉû do.
Kẻp chàt: åí âáy chi tiãút âỉåüc sn xút åí
dảng sn xút hng loảt vua nãn ta dng cå cáúu
kẻp chàût bàòng khê nẹn cọ phỉång chiãưu thãø hiãûn
åí så âäư âënh vë v kẻp chàût.
Chn mạy: Chn mạy phay vản nàng 6H82,
cäng sút lm viãûc ca mạy l N=7(kw), hiãûu sút
η=0,75, mạy cọ säú cáúp täúc âäü Z=18.
Chn dao: Chn dao phay âéa ba màût ràng
cọ gàõn mnh håüp kim cỉïng cọ cạc thäng säú sau:
D=50(mm), bãư räüng B=2(mm), säú ràng Z=20(ràng). Tra
bng 4.82 säø tay CNCTM táûp I.
Chãú âäü càõt khi phay: Chiãưu sáu càõt
t=2(mm), lỉåüng chảy dao ràng Sz=0,25(mm) tra bng
5.33 säø tay CNCTMC táûp II.Säú vng quay ca trủc
chênh nm=118(v/ph) chn theo mạy 6H82. Nhỉ váûy
lỉåüng
chảy
dao
phụt
l:
Sph=Sz.Z.nm=0,25.20.118=472(v/ph), chn Sph=475(v/ph),
täúc âäü càõt tênh theo cäng thỉïc thỉûc nghiãûm:
C
Vb = m Vx y
T tS
Trong âọ :
CV: hãû säú m (CV=690), m, x, y l cạc hãû

säú.(m=0,35, x=0,3, y=0,4)
T: chu k tøi bãưn ca dủng củ càõt chn
theo âỉåìng kênh ca dao T=120(phụt).
690
= 37,071(m/ ph)
Hay Vb =
0,35 0,3
120 .2 .4750,4
Xẹt âãún cạc úu täú khạc nh hỉåíng âãún
täúc âäü càõt dỉûa vo hãû säú âiãưu chènh k v.Khi âọ
täúc âäü càõt thỉûc lục ny l
V=Vb.kv
kMV: hãû säú phủ thüc cháút lỉåüng bãư
màût gia cäng kv=0,9