Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy thầy Nguyễn Hoài Namdề số 4 đại học spkt

Lời nói đầu
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt đáy, độ song
song của lỗ chính với mặt đáy, độ vuông góc của lỗ phụ với mặt đấy để làm chuẩn định
vị..... Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi
đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công
cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất.
Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG .
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm
của thầy hướng dẫn .Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc
thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ
hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã
hội.
Tuy nhiên, do còn yếu kém về kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi những sai sót
trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung
để kiến thức của em được vững vàng hơn .
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Trường Giang


MỤC LỤC
CHƯƠNG 1 :NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI..................................3
1.1. Nghiên cứu chi tiết gia công:....................................................................................3
1.1.1. Bản vẽ chi tiết :..................................................................................................3
1.1.2. Phân tích chi tiết gia công:.................................................................................3
1.1.3. Xác định dạng sản xuất :....................................................................................3
1.1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :.............................................................4
1.2. Phương pháp tạo phôi :.............................................................................................5
1.2.1. Lượng dư đúc và bản vẽ chi tiết lồng phôi:........................................................5
1.2.2. Thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc :.......................................................5

CHƯƠNG 2 :THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG.................................................................7
2.1. Mức độ phân tán nguyên công :................................................................................7
2.2. Chọn chuẩn tinh :......................................................................................................7
2.4. Chọn chuẩn thô:........................................................................................................7
2.5. Trình tự gia công các mặt :........................................................................................7
2.6. Phương án gá đặt cho từng nguyên công :................................................................7
2.6.1. Phương án 1 :.....................................................................................................7
2.6.2. Phương án 2:......................................................................................................7
2.6.3. Chọn phương án gia công :.................................................................................8
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG........................................................................12
3.1. Nguyên công 1: Phay mặt A....................................................................................12
3.1.1. Phay thô:..........................................................................................................12
3.1.2. Phay bán tinh....................................................................................................13
3.2. Nguyên công 2: khoan 4 lỗ 8 và doa 2 lỗ Ø8 chéo nhau:........................................14
3.2.1. Khoan :.............................................................................................................15
3.2.2.Doa : ...........................................................................................................................15
Trang


3.3. Nguyên công 3: Phay mặt 1....................................................................................16
3.3.1. Phay thô:..........................................................................................................17
3.4. Nguyên công 4 : Khoan lỗ 7....................................................................................18
3.4.1. Khoan :.............................................................................................................19
3.5. Nguyên công 5 : Phay mặt 1+2 ..............................................................................20
3.5.1. Phay thô:..........................................................................................................21
3.6. Nguyên công 6: tiện lỗ 49.......................................................................................21
3.6.1. Tiện thô:...........................................................................................................22
3.6.2. Tiện bán tinh:....................................................................................................23
3.7. Nguyên công 7: Khoan – taro lỗ M4.......................................................................24
3.7.1. Khoan :.............................................................................................................25

3.7.2. Taro:.................................................................................................................25
CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 1..........................26
4.1. Công thức xác định lượng dư gia công cho bề mặt đối xứng:.................................26
4.2. Xác định lượng dư :................................................................................................26
4.2.1. Các thành phần lượng dư của phôi:..................................................................26
4.2.2. Các thành phần lượng dư của bước phay thô:...................................................27
4.2.3. Các thành phần lượng dư của bước phay bán tinh:...........................................27
4.2.4. Các thành phần còn lại của bảng tính lượng dư:...............................................27
CHƯƠNG 5 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ...........................................................28
5.1. Yêu cầu kỹ thuật:....................................................................................................28
5.2. Kết cấu đồ gá:.........................................................................................................28
5.2.1. Sơ đồ nguyên lý đồ gá:.....................................................................................28
5.2.2. Tính toán sai số động học đồ gá:......................................................................29
5.2.3. Tính toán lực kẹp khi tiện thô:..........................................................................30

Trang


BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHŨ NGHĨA VIỆT NAM

Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật

Độc Lập- Tự Do-Hạnh Phúc

--------------------

--------------------

KHOA CƠ KHÍ MÁY- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên: Nguyễn Trường Giang

MSSV: 14143083

Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy

Lớp : 141431B

I- Số liệu cho trước:
- Sản lượng : 100000 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: tự chọn.
II-Nội dung thiết kế:
1- Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…
2- Xác định dạng sản xuất.
3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.
4- Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án
hợp lý.
5-Thiết kế nguyên công:
- Vẽ sơ đồ gá đặt.
- Chọn máy, chọn dao(loại dao,kết cấu dao và vật liệu làm dao)
- Trình bày các bước gia công: Tra các chế độ cắt: n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tính
thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.
- Tính lượng dư gia công cho nguyên công 1
- Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá gia công lỗ 49H7.
6-Thiết kế đồ gá:
- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.
- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
- Tính sai so gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.

III- Các bản vẽ:
- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 10 bản (A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)


IV- Ngày giao nhiệm vụ……18/09/2017………………………………………
V- Ngày hoàn thành nhiệm vụ …04/12/2017…………………………...
VI- Giáo viên hướng dẫn: Nguyễn Hoài Nam
Chủ nhiệm bộ môn

Giáo viên hướng dẫn

Ký tên

Ký tên

Ý kiến của Giáo viên
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................
.......................................................................................................................................

.......................................................................................................................................
Tp.HCM, ngày……… tháng ……… năm 20……
Giáo viên hướng dẫn

CHƯƠNG 1 :NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
Trang


1.1.

Nghiên cứu chi tiết gia công:

1.1.1. Bản vẽ chi tiết :
-

Thiếu dung sai hình dáng và vị trí :
Dung sai độ song song của đường tâm lỗ 49 với mặt đáy của chi tiết là 0,02mm
Dung sai dộ vuông góc của mặt đầu lỗ với mặt đáy là 0,04 mm
(Trang bảng 10 sách Dung sai –Kỹ thuật đo)
Dung sai các kích thước khác : , , , ,
( bảng 1 phụ lục 1 trang 267 sách

Dung sai – Kỹ thuật đo ).
1.1.2. Phân tích chi tiết gia công:
- Chi tiết sau khi gia công dùng để lắp với bạc để đỡ trục nằm ngang
- Chi tiết gia công có dạng hộp .
- Lỗ 49 dùng lắp với bạc , trục nằm ngang, ổ lăn ... nên cần độ chính xác và độ
bóng cao ( IT7,6Ra1,6 ).
- Mặt A của chi tiết dùng để làm chuẩn tinh thống nhất để gia công lỗ 49 (IT9,6
Ra1,6).

- 2 lỗ 8 chéo nhau (IT7,7 Ra0,8) sách CNCTM –Trần Văn Địch tr 479.
- Lỗ 7 không tham gia vào quá trình làm việc của chi tiết (2 Ra 25).
- 2 mặt đầu dùng để lắp ghép với chi tiết khác ( ví dụ nắp, mặt bích ... ) bẳng vít
M4 nên không cần độ bóng cao (IT8,4 Ra6,3).
- Mặt phẳng trên cùng không tham gia vào quá trình làm việc của chi tiết (IT12,4
Ra6,3 ).
Vậy các bề mặt quang trọng là : Lỗ 49, mặt A, 2 lỗ 8 chéo nhau .
- Có thể gia công mặt A bằng phay.
- Lỗ 49 có thê gia công bằng phương pháp tiện với đồ gá chuyên dùng tương tự
đồ gá hình 16.11 trang 502 sách CNCTM –Trần Văn Địch.
- Có thể dùng 2 dao phay đĩa để gia công đông thời 2 mặt đầu của lỗ 49 .
1.1.3. Xác định dạng sản xuất :
- Dùng phần mềm solidworks vẽ khối 3D của chi tiết ta có được thể tích :

Trang


V=0,292
- Chọn vật liệu : theo đề ta có GC250 có = 25 kg/ , mà chi tiết thuộc dang chịu tải
trung bình, làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu phải đáp ứng được
độ cứng vững. Vật liệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp
kim, các loại gang xám. Ở đây với chi tiết này ta chọn vật liệu là gang xám GX
28 – 48, do việc chế tạo (đúc) và gia công cũng như giá thành đối với vật liệu
gang xám thấp. Với vật liệu gang xám GX 28-48 có các thành phần nhưu sau :
Mác gang
GX 28 - 48

Độ bền
Kéo

Nén

28

48

Độ cứng
HB
170 – 229
(chọn 180)

Vậy t có thể thay thế vật liêu GC250 bằng GX28-48 .
Trọng lương riêng của gang xám là := 7 kg/
Khối lượng của chi tiết m = V = 2,04 <4 kg
- Số lượng chi tiết yêu cầu sản xuất trong 1 năm là 100000 ct nên chọn dạng sản
xuất hàng khối ( tra bảng 1.1 sách CNCTM – Trần Văn Địch ).
1.1.4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :
- Các lỗ 8, M4, 7 đều là các lỗ tiêu chuẩn và không phải lỗ nghiên.
- Lỗ 49 là lỗ suốt , trơn, cần song song với mặ đáy để khi làm việc trục không bị
uốn cong hoặc bị đảo .
Trang


- 2 mặt đầu của lỗ 49 không có gờ, rãnh, là 2 mặt song song và đối xứng nhau
thuận lợi cho gia công nhiều dao.
- Chi tiết có 4 gân tăng cứng.
- Mặt đáy và mặt trên cùng song song với nhau thuận tiện cho việc đo đạt, khoan
lỗ 7.
Vậy kết cấu chi tiết thuận lơi cho việc gia công liên tục, nhiều dao và dễ đo đạt ,
kiểm tra.

1.2.

Phương pháp tạo phôi :
- Chọn cấp chính xác đúc là cấp 2
- Phương pháp đúc là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại , cấp chính xác đúc là

IT15, Rz80 ( sách HDTKĐACNCTM trang 23).
1.2.1. Lượng dư đúc và bản vẽ chi tiết lồng phôi:
- Tra bảng 2.4 sách HDTKĐACNCTM ta có lượng dư được thể hiện trong hình
sau :


A-A

 





  













    



  

    



     

   

    

- Sai lệch cho phép của kích thước đúc tra bảng 2.7 sách HDTKĐACNCTM .
1.2.2. Thiết kế mẫu đúc và bản vẽ lắp khuôn đúc :
- Góc xiên của đầu gác lõi : trên , dưới ( tra bảng B14 sách hướng dẫn thiết kế
công nghệ đúc –Lê Cao Thăng trang 64 ).
Trang


- Chọn cấp chính xác của mẫu là IT12.
- Các mặt vuông góc với mặt phân khuôn đều có độ dốc là .
- Các kích thước nhô ra của đầu gác lõi : , ( bảng B15 sách hướng dẫn thiết kế



   

  

  

   

  

    

  

   

công nghệ đúc – Lê Cao Thăng trang 65 ).

   

- Vật liệu làm lõi : Cát thạch anh 85%, đất sét 7%, nước bã giấy 3%, đất sét 5%.
Các tính chất có thể đạt được của loại hỗn hợp làm lõi là : độ thông khí 70%, độ
ẩm: 4-5%, độ bền nén: 1,5-2,5 N/, độ bền kéo khô :20-30 N/. (tham khảo sách
Hướng dẫn thiết kế công nghệ đúc – Lê Cao Thăng).
- Kết cấu lõi không có xương lõi.

Trang


    




CHƯƠNG 2 :THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
2.1.

Mức độ phân tán nguyên công :
- Sử dụng máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng thì cần phân tán nguyên công ,
nếu nguyên công gồm 2 bước trở lên thì phải cân nhắc kỹ, cụ thể với đồ án này
thì :
o Nguyên công phaymặt đáy để làm chuẩn tinh thống nhất gồm 2 bước phay
thô và phay bán tinh.
o Nguyên công khoan 4 lỗ 8 và doa 2 lỗ 8 chéo nhau để làm chuẩn tinh gồm 2
bước khoan và doa .
o Nguyên công khoan –taro lỗ ren M4 gồm 2 bước khoan và taro.
o Nguyên công tiện lỗ 49gồm 2 bước tiện thô và tiện bán tinh .
Do yêu cầu kỹ thuật chi tiết mà phải thực hiện các nguyên công gồm 2 bước như
trên để đảm bảo độ chính xác hình dáng, vị trí và giảm sai số do gá đặt nhiều lần.

2.2.

Chọn chuẩn tinh :
- Dựa vào bản vẽ chi tiết và các chi tiết điển hình để chọn chuẩn tinh thống nhất
sao cho lúc định vị hạn chế được 6 bậc tự do của chi tiết.
- Chuẩn tinh phải chọn sao cho kết cấu đồ gá là đơn giản và sử dụng tiện lợi.

- Chuẩn tinh phải chọn sao cho khi kẹp chi tiết không bị biến dạng, mặt định vị có
diện tích đủ lớn.
- Ưu tiên chọn chuẩn tinh trụng với gốc kích thước để loại bỏ sai số chuẩn .
Do chi tiết có dạng hộp nên chon chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy và 2 lỗ vuông
góc với mặt phẳng đáy .
Trang


2.4.

Chọn chuẩn thô:
- Sau khi chọn chuẩn tinh , ta tiến hành chon chuẩn thô sao cho trong nguyên
công đó co thể gia công được một hặc một số mặt làm chuẩn tinh thống nhất .Cụ
thể trong đồ án này , ta chọn mặt đầu lỗ chính để làm chuẩn thô gia công mặt
đáy .

2.5.

Trình tự gia công các mặt :
- Do chi tiết đề cho là dạng hộp nên trình trự gia công chi tiết như sau :
o Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ phụ để dùng làm chuẩn tinh thống nhất
cho việc gia công.
o Dung mặt chuẩn và 2 lỗ vuông góc với mặt phẳng đó làm chuẩn tinh thông
nhất để gia công lần lượt các mặt còn lại :
 Gia công các mặt phẳng còn lại.
 Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.
 Gia công tinh các lỗ lắp ghép.
 Kiểm tra.

2.6.

Phương án gá đặt cho từng nguyên công :

2.6.1. Phương án 1 :
- NC1: Gia công mặt đáy A và 2 lỗ 8 chéo nhau .
- NC2: Gia công 2 mặt phẳng song song (2 mặt đầu lỗ 49).
- NC3: Gia công mặt trên cùng của chi tiết.
- NC4 : Gia công lỗ 49.
- NC5: Gia công lỗ 7.
- NC6 :Gia công 3 lỗ ren M4.
2.6.2. Phương án 2:
- NC1 : Gia công mặt đáy A.
- NC2 : Gia công khoan 4 lỗ 8 và doa 2 lỗ 8 chéo nhau.
- NC3 : Gia công mặt trên cùng của chi tiết.
- NC4 : Gia công 7.
- NC5 : Gia công 2 mặt phẳng song song ( 2 mặt đầu lỗ 49)
- NC6 : Gia công lỗ 49 .
- NC7 : Gia công khoan – taro 3 lỗ M4.
2.6.3. Chọn phương án gia công :
- Từ 2 phương án trên ta thấy phương án 2 khả thi hơn, do ở phương án 1 nguyên
công đầu gia công cùng lúc mặt đáy và 4 lỗ nên khó trong việc chế tạo đồ gá,
điều chỉnh máy phức tạp , thời gian gia công lâu không có hiệu quả cao.
Vậy chọn phương án 2.
- Sơ đồ gá đặt cho phương án 2:
 NC1 : Phay mặt đáy A:
Trang


n
S

  

 

1

4
W

2

3

 NC2 : Khoan 4 lỗ 8 và doa 2 lỗ 8 chéo nhau:


 


   


W



      

      



 NC3 : Phay mặt trên cùng:

Trang






 

    



W



W

 NC4 : Khoan lỗ 7 :


 

    

     



W

W

      

      

 NC5 : Phay song song 2 mặt đầu lỗ 49.
Trang


    






W



W

 NC6 : Tiện lỗ 49 :
W





n





 NC7 : khoan – taro 3 lỗ ren M4.
Trang










CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG.
Nguyên công 1: Phay mặt A
- Sơ đồ gá đặt:
n
S



   

3.1.

1

4
W

2

- Định vị: Dùng 3 chốt đầu chỏm cầu định vị mặt 1 hạn chế 3 bậc tự do, dùng 2
chốt đầu chỏm cầu định vị mặt 2 hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt tì khía nhám định
vị mặt 3 hạn chế 1 bậc tự do .Vậy chi tiết hạn chế đủ 6 bậc tự do.
- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp vào mặt 4.
- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12, công suất động cơ chính N m = 7 Kw, số cấp
tốc độ trục chính bằng 18, n = 30-1500 vg/ph (Bảng 4.5 trang 49 sach hướng
dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy)
Trang


- Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 (K20) có D =
100mm, B=50, và Z=8 răng, tuổi bền dao T=180 phút.
- Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, Độ chính xác 0.05.
- Chế độ cắt:
- Chia bước: Nguyên công này chia làm 2 bước ( theo bảng 3.1) Phay thô t=2mm,
Phay bán tinh Z=1mm

Tra chế độ cắt và thời gian gia công:
3.1.1. Phay thô:
- Chiều sâu cắt: t= Z= 2mm
Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
Vận tốc cắt: Vbảng = 158 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2). Trị số này
tương ứng với chiều sâu cắt t=1,5mm
Các hệ số dịch chỉnh:
o K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang - K 1=1,12 (Bảng 5 - 127,
Sổ tay CNCTM 2);
o K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao - K 2=0,8 (Bảng 5 - 127,
Sổ tay CNCTM 2)
o K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim - với mác BK6 nên K 3= 1
(Bảng 5 - 127, Sổ tay CNCTM 2)
o K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công - K 4=0.8 (Bảng 5
- 127, Sổ tay CNCTM 2)
o K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K 5 = 1 (Bảng 5-127, Sổ tay
CNCTM 2)
o K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính - K 6 = 1,1 (Bảng 5 - 127, Sổ
tay CNCTM 2)
Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 158.1,12.0,8.1.0,8.1.1,1 = 124,57 m/phút;
- Số vòng quay trục chính tính toán: vòng/phút
Có máy 6H12 có m=18 cấp tốc độ :
=== =50,2 =1,26 (bảng 4-7 sách HDTKDACNCTM)
Với n=452 = = 12,23 x =13
Số vòng quay theo máy = 23,5.13= 305,5, chọn = 300v/p
Trang


Vậy chọn số vòng quay theo máy nm = 300 vòng/phút
- Vận tốc thực tế:

V= = = 94,2(m/phút)
Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.n= 0.24.8.300 = 576 mm/phút
Theo máy = 600 mm/phút
Công suất cắt: N= 5,5 kW < 7Kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2 trang 118) thỏa
điều kiện công suất cắt của máy
- Thời gian nguyên công: ;
- Thời gian gia công cơ bản T0:
o L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
o L1: Chiều dài ăn dao (mm);
o L2: Chiều dài thoát dao (mm);
o S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
o n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
Khi D=100> B=78 nên L1= D/2 +3 mm = 100/2 + 3= 53 .
Chọn L2= 5mm
T0 

83  53  5
 0.47
300
(phút), suy ra

Tp =10%T0 =0.1.0.47=0,047 phút;
Tpv =11%T0 =0.11.0.47=0,0517 phút;
Ttn =5% T0 =0.05.0.47 =0,0235phút;
Vậy:

Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0,5452 phút.

3.1.2. Phay bán tinh
- Chiều sâu cắt: t= 1mm;

- Lượng chạy dao bán tinh: S0 = 1,2 mm/vòng (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: V = 203 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2).
Các hệ số dịch chỉnh:
o K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang - K 1=1,12 (Bảng 5 - 127,
Sổ tay CNCTM 2);
o K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao - K 2=0.8 (Bảng 5 - 127,
Sổ tay CNCTM 2)
Trang


o K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim - với mác BK6 nên K 3= 1
(Bảng 5 - 127, Sổ tay CNCTM 2)
o K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công - K 4=1 (Bảng 5 127, Sổ tay CNCTM 2)
o K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K 5 = 1 (Bảng 5-127, Sổ tay
CNCTM 2)
o K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính- K 6 = 1,1 (Bảng 5 - 127, Sổ
tay CNCTM 2)
V=203 x1,12.0,8.1.1.1.1,1 = 200m/phút;
- Số vòng quay trục chính: = 636,94 vòng/phút, theo thuyết minh máy chọn n=
600 vòng/phút;
- Vận tốc thực tế: V= = = 188,4 m/phút
Lượng chạy dao phút: Sph = Sv.n= 1,2.600 = 720 mm/phút, theo máy chọn S ph=
750 mm/phút;
- Công suất cắt: N= 3,8 kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2) thỏa điều kiện công
suất cắt của máy.
- Thời gian nguyên công:
- Thời gian gia công cơ bản T0:
o L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
o L1: Chiều dài ăn dao (mm);
o L2: Chiều dài thoát dao (mm);

o S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
o n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
Khi D=100> B=78 nên L1= D/2 +3 mm = 100/2 + 3= 53
Chọn L2= 5mm
T0 

83  53  5
 0,188
750
(phút), suy ra

Tp =10%T0 =0.1x0.188=0,0188 phút;
Tpv =11%T0 =0.11x 0.188=0,021 phút;
Ttn =5% T0 =0.05x0.188 =0,0094 phút;
Vậy:

Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0,237 phút.
Trang


Nguyên công 2: khoan 4 lỗ 8 và doa 2 lỗ Ø8 chéo nhau:
- Sơ đồ gá đặt:




 
   


W

      

      



3.2.



- Định vị: Dùng phiến tì định vị mặt 1 hạn chế 3 bậc tự do, dùng chốt tì đầu khía
nhám tì vào mặt 2 hạn chế 2 bậc tự do, dùng chốt tì đầu chỏm cầu tì vào mặt 3
hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: dùng cơ cấu đoàn kẹp kẹp bên trong lỗ với lực kẹp hướng từ dưới lên
theo phương thẳng đứng.
- Chọn máy: Máy khoan đứng 2H125, công suất động cơ chính N m = 2,2 Kw, số
cấp tốc độ trục chính bằng 12, n=97-1360 vg/ph (Bảng 4.1 sách
HDTKDACNCTM)
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ kiểu 2 thép gió P18 có D = 7,8mm, L=
50, l= 20 tra sổ tay CNCTM tập 1 trang 326, dùng đầu khoan nhiều trục điều
chỉnh được với số hiệu SU200 để khoan cùng lúc 4 lỗ và doa cùng lúc 2 lỗ chéo
nhau trong 1 lần gá đặt.
- Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, Độ chính xác 0.05.
- Chế độ cắt:
- Chia bước: Nguyên công này chia làm 2 bước khoan và doa.
Trang

3.2.1. Khoan :
- Chiều sâu cắt: t= = = 3,9mm
- Bước tiến khi khoan: S= 7,34. mm/vòng
Có điều kiện ban đầu :D=7,8mm, HB=180
S = 0,788mm/vòng do lỗ có chiều sâu < 5D nên k=0,9 ( bảng 8-3 trang 87 sách
Chế độ cắt gia công cơ khí ) .
mm/vòng.
-

: V=. m/phút
Tra sách CĐCGCCK : =17,1, = 0, = 0,4, , = 0,25 , m= 0,125 (bảng 3-3); T=35
phút (bảng 4-3),
=. = 1,13
=27,3 m/phút.

-

: n = = = 1114,65 v/phút chọn theo máy = 960 v/phút
= 23,5 m/phút

-

: N= = với M= ... (kGm)
7-3 sách CĐCGCCK : =0,021, =2, =0,8
13-1 sách CĐCGCCK: = = .
13-1 sách CĐCGCCK: = 0,8 = 0,957 .
M = 0,834.
=0,82 < 2,2 kW thỏa điều kiện về công suất máy.

- Thời gian thực hiện nguyên công : =

Với L=10; = cot +(0,5.....2) mm, = 5 =4,34mm ; chọn =3mm
=0,1 phút do tính theo công thức quá nhỏ (1,5s)
3.2.2 .Doa:
- Chiều sau cắt : t = = 0,1mm
- Chọn S: S=. = .
Bảng 2-3 sách CCĐCGCCK : = 0,2 S= 0,2.= 0,857 mm/vòng, chọn theo máy
S=0,81 mm/vòng
- Vận tốc cắt :V = . mm/phút
Bảng 3-3 : =15,6 ; =0,2 ; = 0,1 ; = 0,5, m=0,3.
Trang


Bảng 5-3 : = 1,13
Bảng 6-3 : = 1

= .. = 1,13

Bảng 8-1 : = không có
Bảng 7-1: = 1
V= =12,86 m/phút.
-Số vòng quay trục chính :
n = = = 511,94 v/phút. Chọn theo máy n=545 m/phút.
- Thời gian thực hiện nguyên công : =
Với L=10; = cot +(0,5.....2) mm, = 5 =2,06mm ; chọn =3mm
=0,2 phút do tính theo công thức quá nhỏ (2s)
= +=0,3 phút
Vậy T = 26% += 0,378s
Nguyên công 3: Phay mặt 1
- Sơ đồ gá đặt:





 


    

3.3.



W

W

- Định vị: Định vị bằng mặt phẳng đáy (dùng phiến tì) và 2 lỗ vuông góc với mặt
phẳng đó (dùng chốt trụ ngắn và chốt trám ) hạn chế 6 bậc tự do.
- Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp liên động kẹp vào mặt 2 và chốt tì phụ tì vào mặt 3.
Trang


- Chọn máy: Máy phay đứng 6H12, công suất N m = 7 Kw (bảng 4 - 5 sách
HDTKĐACNCTM)
- Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6 (K20) có D =
63mm và Z=5răng, L=172, chuôi côn Morse 4.
- Chế độ cắt:
Tra chế độ cắt và thời gian gia công:
3.3.1. Phay thô:

- Chiều sâu cắt: t= Z= 3mm
- Lượng chạy dao thô: Sz = 0.24 mm/răng (Bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2);
- Vận tốc cắt: Vbảng = 141 m/phút (Bảng 5-127 sổ tay CNCTM 2). Trị số này
tương ứng với chiều sâu cắt t=3,5mm
Các hệ số dịch chỉnh:
o K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang - K 1=1,12 (Bảng 5 - 127,
Sổ tay CNCTM 2);
o K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao - K 2=0,8 (Bảng 5 - 127,
Sổ tay CNCTM 2)
o K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim - với mác BK6 nên K 3= 1
(Bảng 5 - 127, Sổ tay CNCTM 2)
o K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công - K 4=0.8 (Bảng 5
- 127, Sổ tay CNCTM 2)
o K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K 5 = 1 (Bảng 5 - 127, Sổ
tay CNCTM 2)
o K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính- K 6 = 1,1 (Bảng 5 - 127, Sổ
tay CNCTM 2)
Suy ra: V= Vbảng. K1 .K2 .K3 .K4. K5= 141.1,12.0,8.1.0,8.1.1,1 = 111,18 m/phút;
- Số vòng quay trục chính tính toán: vòng/phút
Có máy 6H12 có m=18 cấp tốc độ :
=== =50,2 =1,26 (bảng 4-7 sách HDTKDACNCTM)
Với n=562 = = 13,74 x =14
Số vòng quay theo máy = 23,5.14= 329, chọn = 300v/p
Vậy chọn số vòng quay theo máy nm = 300 vòng/phút
Trang


- Vận tốc thực tế:
V= = = 59,35(m/phút)
- Lượng chạy dao phút:

Sph = Sz.Z.n= 0.24.5.300 = 360 mm/phút
Theo máy = 375 mm/phút (trang 221 CĐCGCCK)
- Công suất cắt: N= 2,3 kW < 7Kw (Bảng 5-130 sổ tay CNCTM 2 trang 118) thỏa
điều kiện công suất cắt của máy
- Thời gian nguyên công: ;
- Thời gian gia công cơ bản T0:
o L: Chiều dài bề mặt gia công (mm);
o L1: Chiều dài ăn dao (mm);
o L2: Chiều dài thoát dao (mm);
o S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng);
o n: Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.
Khi D=63> B=44,6 nên L1= D/2 +3 mm = 63/2 + 3= 34,5 .
Chọn L2= 5mm
T0 

55  34,5  5
 0.252
375
(phút), suy ra

Tp =10%T0
Tpv =11%T0
Ttn =5% T0
Vậy: Ttc =T0 +Tpv +Tp + Ttn =0,3175 phút= 19s
3.4.

Nguyên công 4 : Khoan lỗ 7.
- Sơ đồ gá đặt:

Trang



  

    

     



W

W

      

      

- Định vị: Định vị bằng mặt phẳng đáy (dùng phiến tì) và 2 lỗ vuông góc với mặt
phẳng đó (dùng chốt trụ ngắn và chốt trám ) hạn chế 6 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động kẹp vào mặt 1
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H125, công suất 2,2 kW, số cấp tốc độ bằng
12, giới hạn số vòng quay/phút 45-2000, giới hạn chạy dao 0,1-1,6 mm/vòng.
( Bảng 4.1 Hướng dẫn TKĐACNCTM)
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió P18 loại 2: D=7mm, L=74mm,
l=34mm
- Chế độ cắt :
3.4.1. Khoan :

- Chiều sâu cắt: t= = = 3,5mm
- Bước tiến khi khoan: S= 7,34. mm/vòng
- Có điều kiện ban đầu :D=7mm, HB=180
S = 0,8mm/vòng do lỗ có chiều sâu < 5D nên k=0,9 ( bảng 8-3 trang 87 sách
Chế độ cắt gia công cơ khí ) .
mm/vòng.
Trang


: V=. m/phút
Tra sách CĐCGCCK : =17,1, = 0, = 0,4, , = 0,25 , m= 0,125 (bảng 3-3); T=35
phút (bảng 4-3),
=. = 1,13
=22,98 m/phút.
: n = = = 1045,5 v/phút chọn theo máy = 960 v/phút
= 21,1 m/phút
: N= = với M= ... (kGm)
7-3 sách CĐCGCCK : =0,021, =2, =0,8
13-1 sách CĐCGCCK: = = .
13-1 sách CĐCGCCK: = 0,8 = 0,957 .
M = 0,834.
=0,82 < 2,2 kW thỏa điều kiện về công suất máy.
-Thời gian thực hiện nguyên công : =
Với L=7; = cot +(0,5.....2) mm, = 5 =4 mm ; chọn =3mm
=0,1 phút tính theo công thức quá nhỏ (1,2s)
T= 3s.
3.5.

Nguyên công 5 : Phay mặt 1+2 .
- Sơ đồ gá đặt:

Trang