Tính toán máy đập búa

CHƯƠNG 1 : TỔNG QUAN CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG
1.1 . Giới thiệu về xi măng
1.1.1. Khái niệm về xi măng
Xi măng là chất kết dính thủy lực cứng trong nước và không khí, được tạo bởi
việc nghiền chung Clinker với thạch cao và 1 số phụ gia khác. Clinker là thành phần
quan trọng nhất của xi măng, quyết định tính chất của xi măng.
Clinker là sản phẩm nung kết phối của hỗn hợp nguyên liệu đá vôi, đá sét với 1
số thành phần khác như cát thạch anh, xỷ sắt... Hỗn hợp trên được nghiền thật mịn,
đồng nhất và được nung ở nhiệt độ cao, ở 450 oC Cacbonit bị đêhydrat hóa, ở 750 –
950oC Canxi được đêcacbonat hóa, phản ứng giữa các cấu tử CaO với Silic và nhôm,
sắt bắt đầu mạnh ở 800oC. Khi đạt 1300 oC xuất hiện 1 phần chất nóng chảy và bắt đầu
kết khối ở 1400 – 1450oC, Clinker được hình thành, tức hoàn thành tạo các kháng
chính của Clinker.
Thành phần chính của Clinker là đá vôi (CaO) và đá sét (SiO 2, Fe2O3, Al2O3...).
Chất lượng của Clinker phụ thuộc vào thành phần hóa học và thành phần khoáng của
nó. Thành phần hóa học của Clinker được biểu diễn bằng tỷ lệ các oxit thành phần
trong phối liệu và là chỉ tiêu quan trọng nhất để kiểm tra chất lượng Clinker. Tổng hàm
lượng 4 oxit CaO; SiO2; Fe2O3; Al2O3 trong Clinker khoảng 95-98%. Tính chất của
Clinker phụ thuộc chủ yếu vào tỷ lệ 4 oxit cơ bản này. Tỷ lệ các oxit:
CaO: 63 – 67 %; SiO2: 21 – 24 %; Fe2O3: 2 – 4 %; Al2O3: 4 – 7 %. Bằng việc thay đổi
thành phần hàm lượng oxit này khi cấp vào máy nghiền, ta có thể thay đổi được tính
chất của xi măng.
Ngoài các oxit trên Clinker còn gồm 1 số oxit khác: MgO, Na 2O, P2O5... Các
oxit này ở mức độ khác nhau sẽ ảnh hưởng đến chất lượng xi măng. Trong quá trình
nung luyện, 4 oxit cơ bản CaO; SiO 2; Fe2O3; Al2O3 sẽ tác dụng với nhau tạo khoáng,
xác định tính chất xi măng. Khoáng chính:
Alite ( C3S )
: 3CaO.SiO2
Blite ( C2S )
: 2CaO.SiO2
Tricalcium Aluminat (C3A) : 3CaO.Al2O3

Cacium aluminoferrite (C4AF) : 4CaO.Al2O3.Fe2O3

45÷60% khối lượng
20÷30% khối lượng
4÷13% khối lượng
5÷15% khối lượng

1.1.2. Phân loại xi măng
1.1.2.1. Theo tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 5439 - 1991, Xi măng được phân loại dựa
theo các đặc tính sau:
•

Loại clinker và thành phần của xi măng;
1


•
•
•
•

Mác;
Tốc độ đóng rắn;
Thời gian đông kết;
Các tính chất đặc biệt.

* Loại clinker và thành phần của xi măng
 Xi măng trên cơ sở clinkerxi măng poóclăng:
o Xi măng poóclăng (không có phụ gia khoáng);
o Xi măng poóclăng hỗn hợp (với tỷ lệ phụ gia khoáng hoạt tính không lớn

hơn 20%);
o Xi măng poóclăng xỉ (với tỷ lệ phụ gia xỉ hạt lớn hơn 20%);
o Xi măng poóclăng puzơlan (với tỷ lệ pha phụ gia puzơlan lớn hơn 20%).
 Xi măng trên cơ sở clinker xi măng alumin:

Xi măng alumin có hàm lượng Al2O3 lớn hơn 30% và nhỏ hơn 60%;
Xi măng giàu alumin có hàm lượng Al2O3 từ 60% trở lên.
* Phân loại theo mác
Xi măng poóclăng được phân theo mác, ví dụ như PC40, PC50 là các loại
o
o

xi măng poóclăng có giới hạn bền nén ở tuổi 28 ngày lần lượt không nhỏ hơn 40,
50MPa (N/mm2).
1.1.2.2. Theo tiêu chuẩn của Mỹ ASTM C150 - 94, Xi măng poóclăng được phân
thành 8 loại như sau:
o Loại I : Xi măng thường khi không có yêu cầu đặc biệt;
o Loại IA: Như loại I, nhưng có khả năng cuốn khí;
o Loại II: Xi măng dùng trong trường hợp chung, nhưng có khả năng bền sunfat
o
o
o
o
o

vừa và nhiệt thủy hoá vừa;
Loại IIA: Như loại II, nhưng có thêm yêu cầu cuốn khí;
Loại III: Dùng trong trường hợp yêu cầu cường độ ban đầu cao;
Loại IIIA: Như loại III, nhưng có thêm yêu cầu cuốn khí;

Loại IV: Dùng trong trường hợp yêu cầu nhiệt thủy hoá thấp;
Loại V: Dùng trong trường hợp yêu cầu độ bền sunfat cao.
Ngoài ra Mỹ cũng có những loại xi măng đặc biệt khác như xi măng hỗn hợp

(theo ASTM C595 - 92a). Xi măng hỗn hợp ở đây bao gồm cả xi măng Poóclăng xỉ lò
cao và xi măng Poóclăng Puzơlan, thậm chí trong xi măng hỗn hợp có cả xỉ và
puzơlan.
Sự phân chia của tiêu chuẩn Mỹ về cơ bản cũng giống tiêu chuẩnViệt Nam. Tuy
nhiên do trình độ khoa học công nghệ của Mỹ cao hơn, nên họ có nhiều loại xi măng
hơn.
1.1.3. Tình hình sản xuất xi măng ngoài nước và trong nước
2


 Thế giới:

Vào năm 2010, sản lượng xi măng của thế giới là 3,3 tỉ tấn. Ba nước sản xuất xi
măng nhiều nhất thế giới cũng chính là 3 quốc gia đông dân nhất thế giới: CHND
Trung Hoa (1,8 tỉ tấn), Ấn Độ (220 triệu tấn) và Hoa Kỳ (63,5 triệu tấn), chiếm hơn
một nửa tổng sản lượng xi măng thế giới. Đối với trữ lượng xi măng, 3 nước này cũng
đứng đầu thế giới với tổng trữ lượng gần bằng một nửa tổng trữ lượng trên thế giới.
 Việt Nam:
Ở Việt Nam, xi măng là ngành công nghiệp phát triển sớm nhất (để phục vụ cho
quá trình cai trị của người Pháp), từ năm 1899 tại Hải Phòng. Hải Phòng cũng là cái
nôi của ngành xi măng Việt Nam hiện nay.
Hiện nay, năng lực sản xuất xi măng trong nước của Việt Nam vào khoảng trên 60
triệu tấn. Một số nhà máy lớn:
- Xi măng The Vissai
: 10 triệu tấn/năm
- Xi măng Vicem Hà Tiên

: 8 triệu tấn/năm
- Xi măng Nghi Sơn
: 4,3 triệu tấn/năm
- Xi măng Bỉm Sơn
: 3,8 triệu tấn/năm
- Xi măng Vinaconex Yên Bình: 3,5 triệu tấn/năm
- Xi măng Cẩm Phả
: 2,3 triệu tấn/năm
- Xi măng Tam Điệp
: 1,4 triệu tấn/năm

1.1.4.Vai trò của xi măng :
Vật liệu xi măng được ứng dụng rất rộng rãi do ưu điểm thi công đơn giản,
nguyên liệu ban đầu sẵn có, có tính chất cơ học tốt và tuổi thọ cao. Trong lĩnh vực xây
dựng dân dụng (lĩnh vực áp dụng chủ yếu), đây là vật liệu chính để xây cầu, nhà, kênh,
cống, v.v.. Trong xử lý rác thải hạt nhân, việc xi măng hóa cho phép cố định các chất
phóng xạ một cách sâu sắc trong vi cấu trúc của vật liệu xi măng.
Sản xuất xi măng là ngành công nghiệp lớn, có ý nghĩa quan trọng đối với sự
phát triển của nền kinh tế Việt Nam. Tất cả các ngành nghề kinh tế đều cần tới xi măng
và sự phát triển của ngành công nghiệp xi măng kéo theo nhiều ngành nghề sản xuất
dịch vụ khác phát triển như xây lắp, sản xuất thiết bị phụ tùng, bê tông, bao bì và các
dịch vụ tư vấn khảo sát thiết kế, thăm dò chất lượng và trữ lượng.
Đến nay đã có khoảng 90 công ty , đơn vị trực tiếp sản xuất và phục vụ sản xuất
xi măng trong cả nước, trong đó: khoảng 33 thành viên thuộc Tổng công ty xi măng
Việt Nam, 5 công ty liên doanh, và hơn 50 công ty nhỏ và các trạm nghiền khác.

3


Tuy nhiên sản lượng xi măng sản xuất trong những năm qua không đáp ứng

được nhu cầu tiêu thụ trong nước:
Bảng 1.1: Sản lượng và nhu cầu tiêu thụ xi măng qua các năm
Năm 1997 1998 1999

2000

2001

2002

2003

2004 2005 2006 2007

SL

7,6

9,53

11,1

12,7

14,6
4

16,8

18,4

20

21,7

23,6

26,9

TT

9,3

10,1

11,1

13,6
2

16,4
8

20,5

24,3
8

26,5

28,2

32,1

35,8

NK

1,46

0,5

0,3

0,2

1,33

3,75

5,98

6,0

6,5

8,5

8,9

Nguồn: VLXD đương đại (Đơn vị: triệu tấn)

Trong những năm qua ngành xi măng đóng góp một phần không nhỏ vào tốc độ
tăng trưởng kinh tế Việt Nam, trung bình từ 10% - 12% GDP. Vì thế Chính phủ xác
định Xi măng là ngành phát triển chiến lược nhằm hỗ trợ phát triển kinh tế.
1.2. Các phương pháp sản xuất xi măng .
Hiện nay có 2 phương pháp sản xuất xi măng :
•
•

Phương pháp ướt
Phương pháp khô

1.2.1. Phương pháp ướt
- Sơ đồ:

4


Hình 1-1: Sơ đồ sản xuất xi măng theo phương pháp ướt
- Thuyết minh sơ đồ: Nguyên liệu sau khi khai thác được đem đập nhỏ đến kích
thước yêu cầu rồi cho vào kho chứa nguyên liệu. Đất sét được máy khuấy tạo huyền
phù sét, đá vôi được đập nhỏ rồi cho vào nghiền chung với đất sét ở trạng thái lỏng
(lượng nước chiếm 35-45%) trong máy nghiền bi cho đến khi độ mịn đạt yêu cầu. Từ
máy nghiền hỗn hợp được bơm vào bể bùn để kiểm tra và điều chỉnh thành phần trước
khi cho vào lò nung. Sau khi nung xong tạo clinker, đem làm nguội và đưa về kho
chứa clinker. Clinker này tiếp tục được đem đi nghiền tinh rồi cho đóng gói.
- Khi chuẩn bị phối liệu bằng phương pháp ướt thì thành phần của hỗn hợp
đồng đều, chất lượng xi măng tốt nhưng quá trình nung tốn nhiều nhiệt. Phương pháp
này thích hợp khi đá vôi và đất sét có độ ẩm lớn.

1.2.2. Phương pháp khô
- Sơ đồ:

Hình 1-1: Sơ đồ sản xuất xi măng theo phương pháp khô
- Nguyên liệu gồm: đá vôi, đất sét, quặng sắt, thạch cao, than đá... được khai
thác và được đập nhỏ rồi cho vào kho chứa nguyên liệu, khâu nghiền và trộn đều thực
hiện ở trạng thái khô hoặc đã sấy trước. Đá vôi và đất sét được nghiền và sấy đồng
thời cho đến độ ẩm 1- 2% trong máy nghiền bi. Sau khi nghiền, bột phối liệu được đưa
5


vào xilô để kiểm tra hiệu chỉnh lại thành phần và để dự trữ đảm bảo cho lò nung làm
việc liên tục, sau đó được định lượng đưa lên máy nghiền rồi đem đồng nhất các hạt
nguyên liệu, nguyên liệu sau khi đồng đều được đem qua trao đổi nhiệt để đem nung
tạo clinker, khi clinker đã được tạo thành sau khoảng thời gian nung sẽ được đem làm
nguội và đưa về kho chứa clinker. Clinker này tiếp tục được đem đi nghiền tinh rồi cho
đóng gói.
- Khi chuẩn bị phối liệu bằng phương pháp khô thì quá trình nung tốn ít nhiệt,
mặt bằng sản xuất gọn nhưng thành phần hỗn hợp khó đồng đều ảnh hưởng tới chất
lượng xi măng. Phương pháp này thích hợp khi đá vôi và đất sét có độ ẩm thấp (10 15%).
1.2.3. So sánh hai phương pháp ướt và khô.
* Giống nhau
- Nguyên lý làm việc:
+ Làm việc liên tục
+ Phối liệu được nạp từ đầu cao của lò, đảo trộn đều theo vòng quay của lò
+ Quá trình tạo khoáng được diễn ra theo chiều dài lò
+ Công suất lớn (có thể đạt 3000-5800 tấn clinke/ngày).
- Phối liệu: Đá vôi, đất sét, phụ gia, xỉ pirit
- Nhiên liệu: Có thể dùng than hoặc dầu khí

- Lò nung: Sử dụng lò quay, nung ở 14500C
* Khác nhau:
Bảng 1.2: so sánh 2 phương pháp sản xuất xi măng:
Công nghệ

Phối liệu

Nhiên liệu

Lò nung
Chất lượng
Mức độ gây ô
nhiễm

Phương pháp ướt

Phương pháp khô

Phối liệu dạng bùn, độ ẩm Phối liệu đưa vào dạng bột
35÷45%, phối liệu không trộn mịn, độ ẩm 1-2%, và không
lẫn than.
trộn lẫn với nhau.
Tiêu tốn nhiên liệu trên 1 đơn Tiêu tốn nhiên liệu trên 1 đơn
vị sản phẩm lớn vì làm bay hơi vị sản phẩm nhỏ.
ẩm.
- Phải trải qua giai đoạn sấy,
giảm độ ẩm từ 35÷45% xuống
2%.
- Lò nung kích thước dài
Chất lượng sản phẩm tốt và ổn

định
Lượng khí thải gây ô nhiễm
lớn do sử dụng nhiều nhiên
liệu.

- Lò quay khô có hệ thống trao
đổi nhiệt, tháp xyclon.
- Kích thước lò nung ngắn hơn
Chất lượng sản phẩm không
cao và không đồng đều.
Lượng khí thải gây ô nhiễm
nhỏ.
6


1.3. Sơ đồ dây chuyền sản xuất xi măng .
1.3.1. Sơ đồ dây chuyền

Hình 1-3: Sơ đồ dây chuyền nhà máy xi măng Bỉm Sơn.
1.3.2. Thuyết minh sơ đồ
Quá trình sản xuất xi măng được mô tả qua 3 giai đoạn, cụ thể như sau:
Giai đoạn 1: Quá trình chuẩn bị nguyên nhiên liệu:
Từ mỏ, đá vôi được khai thác (nổ mìn) và được vận chuyển bằng xe tải về đổ
qua máy đập búa (1) đưa về kích thước nhỏ hơn và đưa lên máy rải liệu (2) để rải liệu
chất thành đống trong kho (đồng nhất sơ bộ).

7


Tương tự với đất sét, quặng sắt (hoặc đá đỏ), than đá và nguyên liệu khác cũng

được chất vào kho và đồng nhất theo cách trên.
Tại kho chứa, mỗi loại sẽ được máy cào liệu (5) và (6) cào từng lớp (đồng nhất
lần hai) đưa lên băng chuyền để nạp vào từng Bin chứa liệu (7) theo từng loại đá vôi,
đất sét, quặng sắt, thạch cao, than...
Than đá thô từ kho chứa sẽ được đưa vào máy nghiền đứng (20) để nghiền, với
những hạt đạt yêu cầu sẽ được đưa vào Bin chứa (21) còn những hạt chưa đạt sẽ hỗi về
máy nghiền nghiền lại đảm bảo hạt than nhiên liệu cháy hoàn toàn khi cấp cho đầu lò
nung và tháp trao đổi nhiệt.
Giai đoạn 2: Quá trình sản xuất Clinker thành phẩm:
Từ các Bin chứa liệu (7), từng loại nguyên liệu được rút ra và chạy qua hệ
thống cân định lượng theo đúng tỷ lệ cấp phối đưa ra từ nhân viên vận hành điều khiển
(tỷ lệ phối liệu được quyết định từ phòng thí nghiệm). Tất cả nguyên liệu đó sẽ được
gom vào một băng tải chung và đưa vào máy nghiền đứng (8) để nghiền về kích thước
yêu cầu (<15% khi qua sàn 0,08mm), tại đây nguyên liệu đã được đồng nhất một lần
nữa.
Bột liệu sau khi nghiền được chuyển lên Silo chứa liệu sống (9) chuẩn bị để cấp
cho lò nung, dưới Silo liệu sống phải có hệ thống sục khí nén liên tục vào Silo để tiếp
tục đồng nhất lần nữa. Để có một sản phẩm Clinker ổn định chúng ta thấy nguyên liệu
phải qua ít nhất 4 lần đồng nhất nguyên liệu.
Than mịn được rút từ Bin chứa trung gian (21) cấp cho các béc phun ở tháp trao
đổi nhiệt và đầu lò nung để được đốt cháy nung nóng bột liệu.
Bột liệu sống được rút ra từ Silo chứa (9), qua cân định lượng và được đưa lên
đỉnh tháp trao đổi nhiệt bằng thiết bị chuyên dùng. Từ trên đỉnh tháp (11), liệu từ từ đi
xuống qua các tầng XyClon kết hợp với khí nóng từ lò nung đi lên được gia nhiệt dần
lên khoảng 800-900oC trước khi đi vào lò nung (12).
Trong lò, ở nhiệt độ 1450oC các oxit CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 có trong nguyên
liệu kết hợp với nhau tạo thành một số khoáng chính quyết định chất lượng của
Clinker như: C3S, C2S, C3A và C4AF. Viên Clinker ra khỏi lò sẽ rơi xuống dàn làm
lạnh (13), hệ thống quạt cao áp đặt bên dưới sẽ thổi gió tươi vào làm nguội nhanh viên
Clinker về nhiệt độ khoảng 50 ÷ 90oC, sau đó Clinker sẽ được chuyển lên Silo chứa

Clinker.
Giai đoạn 3: Quá trình sản xuất xi măng và đóng bao thành phẩm:

8


Clinker sẽ được rút từ Silo, cấp vào Bin chứa (15) để chuẩn bị nguyên liệu cho
quá trình nghiền xi măng. Tương tự Thạch Cao và Phụ Gia từ kho cũng được chuyển
vào Bin chứa riêng theo từng loại.
Dưới mỗi Bin chứa, nguyên liệu được qua cân định lượng theo đúng khối lượng
của đơn phối liệu, xuống băng tải chính đưa vào máy cán (16) để cán sơ bộ, sau đó
được đưa vào máy nghiền xi măng (17).
Bột liệu ra khỏi máy nghiền được đưa lên thiết bị phân ly (18), tại đây những
hạt chưa yêu cầu sẽ được hồi lưu về máy nghiền để nghiền tiếp còn những hạt đạt kích
thước yêu cầu được phân ly tách ra, đi theo dòng quạt hút đưa lên lọc bụi (19) thu hồi
toàn bộ và đưa vào Silo chứa xi măng (22). Quá trình nghiền sẽ diễn ra theo một chu
trình kín và liên tục.
Từ Silo chứa (22) xi măng sẽ được cấp theo 2 cách khác nhau:
1. Rút xi măng cấp trực tiếp cho xe bồn nhận hàng dạng xá/rời
2. Và cấp qua máy đóng bao (23), để đóng thành từng bao 50kg giao đến từng
phương tiện nhận hàng.
1.4. Nhiệm vụ đồ án
Dựa vào sơ đồ dây chuyền công nghệ đã nêu ở trên, để sản xuất được xi măng
thì có nhiều giai đoạn. Trong đó Đồ án môn học nhóm em đã tập trung vào giai đoạn
chuẩn bị nguyên liệu và nhiệm vụ chính là “tính toán và thiết kế máy đập búa đập
đá vôi” với các thông số như sau:

- Năng suất của thiết bị
: 150 tấn/h
- Kích thước nguyên liệu đầu vào : 500 mm

- Kích thước nguyên liệu đầu ra
: 40 mm
Nội dung của đồ án chia làm 4 phần:
Chương 1: Tổng quan công nghệ sản xuất xi măng.
Chương 2: Lý thuyết đập nghiền
Chương 3: Tính công nghệ của máy đập búa
Chương 4: Tính toán cơ khí máy đập búa.
CHƯƠNG 2: LÝ THUYẾT ĐẬP NGHIỀN
2.1. Các khái niệm cơ bản
2.1.1. Khái niệm, vai trò của đập nghiền
“Quá trình làm giảm kích thước của cục vật liệu rắn nhờ tác động vào để phá
vỡ nội lực liên kết giữa các phần tử của nó được gọi là quá trình đập hoặc nghiền”
Phần lớn các nguyên liệu sử dụng trong công nghệ silicat là các lọai đất đá nằm
trên vỏ trái đất và có thể được khai thách bằng phương pháp lộ thiên.
Các nguyên liệu thường gập như: các, đá vôi, đôlômít, tràng thạch, các quặng
manhezit, quaczit, crômit,…
9


Sau khi khai thác, nguyên liệu được chở về các nhà máy silicat, đôi khi ở dạng
cục lớn 1500-2000 mm. Để sử dụng được, ta phải đập nghiền các vật liệu đó.
Trong quá trình đập nghiền, dưới tác dụng của ngọai lực hạt vật liệu bị phá vỡ
thành nhiều hạt vật liệu nhỏ hơn (làm tăng diện tích bề mặt riêng ) tạo điều kiện để dễ
dàng hòan thành tốt các quá trình hóa lý xảy ra liên tiếp theo sau đó.
Khi đập nghiền phải tiêu tốn năng lượng để phá vỡ liên kết hóa học giữa các
phân tử và tạo ra diện tích mới sinh của vật liệu. Lượng năng lượng này phụ thuộc vào
các yếu tố như: hình dạng và kích thước hạt vật liệu, bản chất và cơ cấu hoạt động của
các máy đập nghiền.
2.1.2. Các phương pháp đập nghiền cơ bản
Có 4 phương pháp cơ bản để làm thay đổi kích thước hạt vật liệu.

- Ép (hình 2.1 a): Dưới tác dụng của ngoại lực cả thể tích cục vật liệu bị biến
dạng và khi nội ứng suất ở trong vật liệu lớn hơn giới hạn bền của nó thì vật liệu bị
phá vỡ và kết quả ta thu được các cục vật liệu có hình dạng khác nhau và kích thước
của chúng nhỏ hơn kích thước trước khi đập.
- Bổ (hình 2.1 b): Vật liệu bị phá vỡ do lực tập chung tác dụng tại chỗ đặt lực.
Phương pháp này có khả năng điều chỉnh được kích thước của vật liệu sau khi đập.
- Va đập (hình 2.1 c): Vật liệu bị phá vỡ dưới tác dụng của tải trọng động. Khi
tải trọng tập chung thì tương tự như bổ. Khi tải trọng phân bố trên toàn bộ thể tích vật
liệu thì hiệu quả phá vỡ vật liệu tương tự như ép.
- Chà xát (hình 2.1 d): Vật liệu bị phá vỡ do tác dụng đồng thời của các lực
nén và kéo, sản phẩm thu được ở dạng bột.

10


Hình 2-1. Các phương pháp đập
a) ép; b) bổ; c) va đập; d) chà xát.
- Khi lựa chọn phương pháp đập, nghiền cần căn cứ vào các yếu tố sau:
+ Cơ tính của vật liệu (cứng, giòn, mềm….);
+ Kích thước vật liệu trước khi đập, nghiền;
+ Mức độ đập nghiền i.
2.1.3. Các sơ đồ đập nghiền
- Chu trình hở: vật liệu chỉ qua máy đập nghiền 1 lần.
+ Dùng cho đập thô và trung bình;
+ Nếu vật liệu có lẫn các hạt có kích thước phù hợp với yêu cầu người ta có thể
sàn phân loại trước rồi mới tiến hành đập.
- Chu trình kín: vật liệu có thể qua máy đập nghiền nhiều lần.
+ Sản phẩm sau khi đập nghiền được sàn phân lọai để tách các hạt thô quay về
đập nghiền tiếp tục;
+ Năng suất của quá trình đập nghiền tăng, giảm chi phí năng lượng;

+ Áp dụng khi yêu cầu kích thước hạt có độ đồng nhất cao, hay nghiền mịn.
2.1.4. Một số tính chất cơ bản của vật liệu
- Độ bền: đặc trưng cho khả năng chống phá hủy của chúng dưới tác dụng của ngọai
lực. Độ bền được biểu thị bằng giới hạn chịu nén của R n (kG/cm2) của vật liệu và được
chia làm 4 lọai:
+ Kém bền : <100 (than đá, gạch đỏ…)
+ Trung bình : 100-500 (cát kết)
+ Bền
: 500-2500 (đá vôi, hoa cương, xỉ lò cao…)
11


+ Rất bền
: > 2500 (đá quartz, đá diabaz,…)
- Độ cứng: hiện nay độ cứng chủ yếu xác định bằng thang 10 bậc do nhà khoáng vật
người Đức Fr. Mohs đề xuất với 10 vật liệu chuẩn từ mềm tới cứng:
Bảng 2.1: Phân loại độ cứng vật liệu
Loại

Mềm
Trung bình

Cứng

Độ cứng

1
2
3
4

5
6
7
8
9
10

Vật liệu chuẩn

Talc
Thạch cao
Can xit
Fluorit
Apatit
Tràng thạch
Thạch anh
Topaz
Corindon
Kim cương

Tính chất

Dễ vạch bằng móng tay
Vạch được bằng móng tay
Dễ vạch bằng dao
Khó vạch bằng dao
Không vạch được bằng dao
Cứng bằng thủy tinh thường
Vạch được thủy tinh thường
Vạch được thủy tinh thường

Cắt được thủy tinh
Cắt được thủy tinh

- Độ giòn: đặc trưng cho khả năng bị phá hủy của vật liệu dưới tác động của lực va
đập.
+ Độ giòn khác rất lớn giữa giới hạn bền nén và bền kéo.
+ Cấu trúc và kích thước tinh thể ảnh hưởng đến tính giòn. Cấu trúc còn quyết
định hình dạng của hạt khi vỡ ra trong quá trình nghiền. Vd: Galen (PbS) vỡ
thành hình khối vuông, mica vỡ thành miếng mỏng, magnetit vỡ thành các hạt
tròn.
- Hệ số khả năng đập nghiền của vật liệu: là tỷ số giữa năng lượng tiêu tốn riêng khi
đập nghiền vật liệu chuẩn và các loại vật liệu khác với cùng mức độ và trạng thái đập
nghiền.
+ Hệ số này càng lớn, vật liệu càng dễ đập nghiền. Nếu lấy hệ số khả năng đập
nghiền của vật liệu chuẩn là 1.0 (clinker lò quay trung bình) thì hệ số khả năng
đập nghiền của một số vật liệu sau:
Bảng 2.2: Hệ số khả năng đập nghiền của một số vật liệu
Vật liệu

Clinker lò quay trung bình
Clinker lò quay dễ đập nghiền
Clinker lò quay khó đập nghiền
Clinker lò đứng tự động
Clinker lò đứng thủ công
Diệp thạch
Xỉ lò cao trung bình
Cát

Hệ số khả năng đập nghiền

1,0
1,1
0,8 - 0,9
1,15 - 1,25
1,3 - 1,4
0,9
1,0
0,6 - 0,7
12


Đá hoa cương to hạt
Tràng thạch
Vôi sống
Talc
Than đá

0,9
0,8 - 0,9
1,64
1,04 - 2,02
0,75 - 1,34

* Một số tính toán cơ bản cho vật liệu rời
- Kích thước hạt:
Vật liệu trước và sau khi nghiền thường có hình dạng và kích thước khác nhau.
Để tính toán người ta đưa ra khái niệm kích thước (đường kính) trung bình.
+ Kích thước trung bình của một cục vật liệu tính theo một trong những công thức sau:

Dtb =

l +b+h
3

(1-1)

Dtb = 3 l.b.h
hoặc

(1-2)

l,b,h: chiều dài, chiều rộng, chiều cao lớn nhất của cục vật liệu
+ Kích thước trung bình của một nhóm hạt:

dtb =

d max + d min
2

(1-3)

dmax, dmin: kích thước hạt vật liệu lớn nhất và bé nhất.
+ Kích thước trung bình của hỗn hợp nhiều nhóm hạt:
n

dtbhh =

∑d
i =1

.ai

tbi

n

∑a
i =1

i

(1-4)

dtbi
: Kích thước trung bình của nhóm hạt I;
ai: Hàm lượng % của nhóm i trong hỗn hợp.
+ Mức độ đập nghiền
• Đối với hạt vật liệu:

i=

Dtb
dtb

(1-5)

• Đối với một nhóm hạt vật liệu:
13

Dtbn
i= n
dtb

(1-6)

• Đối với hỗn hợp nhiều nhóm vật liệu:

Dtbhh
i = hh
dtb
(1-7)
D,d: là kích thước trước và sau khi đập.

14


2.2. Các thuyết cơ bản về đập nghiền
Một trong các chỉ tiêu kĩ thuật cơ bản của các quá trình đập nghiền là tiêu hao
năng lượng riêng cho 1 đơn vị sản phẩm (thường là 1 tấn). Năng lượng này rất khó xác
định vì nó phụ thuộc vào quá nhiều yếu tố như: độ cứng, độ ẩm, độ quánh, độ nhớt,
trạng thái bề mặt, kích thước và hình dạng cũng như các
sai sót bên trong hạt vật liệu,…đồng thời nó còn phụ
thuộc vào sơ đồ và kết cấu máy nữa. Vì thế, hiện nay vẫn
chưa có một công thức toán học nào cho phép xác định
chính xác quá trình đập nghiền. Một số thuyết được công
nhận hơn cả là:
2.2.1. Thuyết diện tích bề mặt
Do P.R.Rittinger (Germany) đề xuất năm 1867,
phát biểu như sau: “Công cần thiết đập nghiền vật liệu tỷ

Hình 2-2. Sơ đồ lý thuyết
phân chia hình khối.

lệ với diện tích mới sinh sau khi đập nghiền vật liệu đó”.
Chứng minh:
Giả thiết cục vật liệu đem đập ban đầu có dạng hình lập phương có cạnh là D,
sau khi đập nghiền cục vật liệu có cũng có dạng hình lập phương và có cạnh là d (Hình
2-2). Vậy mức độ đập nghiền:

i=

D
d

- Số mặt cắt ở mỗi chiều: (i - 1)
- Số mặt cắt 3 chiều của khối lập phương: 3(i – 1)
- Diện tích các nhát cắt (bề mắt mới sinh) sẽ là:
F = 6(i - 1)D2

(1-8)

(1-9)

- Gọi A: là công cần thiết để tạo ra 1 đơn vị diện tích mới sinh, toàn bộ quá trình đập
vật liệu công sẽ là:
Ai = F.A = 6(i - 1)D2.A
(1-10)
- Khi mức độ đập nghiền lớn, nghĩa là i → ∞, có thể xem (i – 1) ≈i hay:
Ai = 6iD2.A

(1-11)
Vậy công Ai tỉ lệ với mức độ đập nghiền i hay diện tích bề mặt mới sinh F.
Trong thực tế, hạt vật liệu không có dạng khối lập phương lí tưởng như trên mà
có hình dạng bất kì, nên có công thức tổng quát sau:
Ai = 6k(i - 1)D2.A
(1-12)
k: Hệ số phụ thuộc vào hình dạng hạt vật liệu, thông thường k = 1,2 – 1,7

15


- Thuyết Rittinger không cho phép xác định giá trị tuyệt đối của công A i (vì a rất khó
xác định) nhưng cho phép ta so sánh công tiêu hao khi đập nghiền cùng 1 loại vật liệu
với mức độ đập nghiền khác nhau i1 và i2.
2
Ai1 6 K ( i1 − 1) D .A i1 − 1
=
=
Ai 2 6 K ( i2 − 1) D 2 .A i2 − 1

(1-13)

Khi i1 và i2 đủ lớn thì:

Ai1 i1 − 1 i1 F1
=
≈ =
Ai 2 i2 − 1 i2 F2

(1-14)

Thuyết này chỉ xét tới công tiêu hao tạo bề mặt mới sinh mà chưa xét quá trình
biến dạng cục.
2.2.2. Thuyết thể tích:
Do Kirpishep và KiK đưa ra, nội dung phát biểu: “công cần thiết để đập nghiền
vật liệu tỷ lệ với thể tích hay trọng lượng của vật liệu bị biến dạng khi đập nghiền”.
Thuyết này dựa trên cơ sở phân tích sự biến dạng xảy ra khi đập nghiền. Khi bị
đập (ép, kéo) trong vật liệu xuất hiện phản lực ở dạng ứng lực nội. Tăng dần lực ép
ứng lực nội và biến dạng tăng lên. Khi các lực này tăng đến giá trị tới hạn của cục vật
liệu nó sẽ bị phá hủy. Công đập nghiền chính là công tiêu hao cho quá trình này.
Công đó chính là công nội lực đàn hồi (khi không có tổn thất) và bằng công
ngoại lực gây biến dạng đàn hồi khi nén. Giả sử cục vật liệu có kích thước l và tiết
diện F bị nén bởi lực P và bị giảm kích thước đi Δl, thì công tiêu tốn cho quá trình nén
tỉ lệ với tích của lực P và độ biến dạng Δl đó, tức là:

P
A = ∫ ∆l.dP = ∫ ∆l.F .d  ÷
F

Mà

P
=σ
F

(1-15)

(ứng suất nội)
σ0

A = ∫ ∆l.F .dσ
0

Nên :
Với σ0 : ứng suất phá hủy cục vật liệu

(1-16)
16


Mặt khác, do định luật biến dạng đàn hồi ta có:

∆l =

P.l
F .E

V
A=
F

(E – modun đàn hồi)

(1-17)

σ0

∫ σ .dσ
0

Nên:

(1-18)

V = F.l, thể tích cục vật liệu
Sau khi lấy tích phân ta có:

σ 02 .V
A=
= K .V
2E

(1-19)

K – hệ số phụ thuộc tính chất cơ lí của vật liệu
Như vậy, công A tỉ lệ với thể tích vật liệu cần đập nghiền V.
Thuyết thể tích chỉ xét tới năng lượng tiêu tốn cho quá trình biến dạng đàn hồi
và sau đó là biến dạng dẻo mà không tính đến năng lượng tạo bề mặt mới sinh. Tuy
nhiên nó cũng gần với thực tế và cho phép định hướng tính toán các máy đập nghiền
làm việc theo nguyên lí nén (ép). Từ công thức tính A có thể xác định công suất động
cơ dẫn và lực tác dụng lên các chi tiết máy khi biết E và σ.
Tổng hợp 2 thuyết trên ta thấymỗi thuyết chỉ phản ánh được 1 phần của quá
trình phức tạp khi đập nghiền. Thuyết thể tích phù hợp cho quá trình đập còn thuyết
diện tích phù hợp cho quá trình nghiền. Tuy nhiên cả 2 thuyết bổ sung cho nhau và
cùng phản ánh được những hiện tượng vật lí xảy ra trong khi đập nghiền.
2.2.3. Thuyết Bond
Năm 1950, Bond đưa ra một thuyết mới “Công tiêu hao khi đập nghiền tỉ lệ với
chiều dài khe nứt tạo ra và phụ thuộc vào kích thước cục vật liệu, mức độ đập nghiền,
lượng vật liệu” và xác định theo công thức:

 1
1 
A = K .
−
÷.Q
 d
÷
D
tb 
 tb

(1-20)

K – hệ số tỉ lệ
Q – lượng vật liệu đem đập nghiền
Công thức trên chỉ áp dụng xác định gần đúng công suất toàn phần khi đập
trung bình.
17


Tóm lại, công đập nghiền một cục vật liệu với mức độ đập nghiền xác định có
thể biểu diễn bởi các công thức:
+ Theo Rittinger
A = KR.D2
(1-21)
+ Theo Bond
A = KB.D2,5
(1-22)
+ Theo Kiapichep A = KK.D3
(1-23)

2.3. Phân loại các máy đập nghiền
Tùy theo chỉ tiêu đánh giá người ta có thể phân loại các máy đập nghiền theo
nhiều các khác nhau.
2.3.1. Máy đập.
Các máy đập dùng để đập sơ bộ vật liệu. Kích thước vật liệu vào và ra khỏi máy
còn thô. Mức độ đập nghiền i = 2÷20
Theo kích thước vật liệu được phân thành các loại:
Bảng 2.3: Mức độ đập vật liệu
Mức độ đập vật liệu

Đập thô
Đập trung bình
Đập nhỏ
Đập rất nhỏ

Đường kính ra (mm)

250 - 25
25 – 5
5–1
1 - 0,5

Theo kết cấu và nguyên tắc làm việc được phân thành các loại:
- Máy đập má
- Máy đập nón
- Máy đập trục
- Máy đập búa
- Máy nghiền bánh xe
2.3.2. Máy nghiền.
Các máy nghiền dùng để nghiền vật liệu đã được đập sơ bộ.

- Theo kích thước vật liệu được phân thành các loại:
Bảng 2.4 : Mức độ nghiền vật liệu
Mức độ nghiền
Nghiền thô
Nghiền mịn
Nghiền rất mịn

Đường kính ra (mm)
0,5 - 0,1
0,1 - 0,01
0,01 - 0,001

Mức độ đập nghiền i = 100÷1000
Theo kết cấu và nguyên tắc làm việc được phân thành các loại:
- Máy nghiền bi
- Máy nghiền bi chấn động
- Máy nghiền búa
- Máy nghiền khí nén.
2.3.3. Một số máy đập nghiền trong thực tế
2.3.3.1 Máy đập má (Máy đập hàm, Máy kẹp hàm, Jaw Crusher):
* Phân loại:
18


- Căn cứ vào cấu tạo, máy đập má được chia làm hai loại:
+ Máy đập má có má động treo ở trên
+ Máy đập má có má động treo ở dưới
- Căn cứ cứ vào sự làm việc, máy đâp má được chia làm:
+ Máy đập má có má động chuyển động phức tạp
+ Máy đập má có má động chuyển động đơn giản

- Căn cứ vào cơ cấu truyền động có:
+ Máy truyền động bằng trục lệch tâm
+ Máy truyền động bằng bánh cam
* Công dụng: Dùng để đập thô và đập vừa các loại vật liệu, sử dụng đập các loại
quặng, đá vôi hoặc thạch cao trong công nghiệp khai mỏ, luyện kim, vật liệu xây dựng,
hóa chất…có kích thước lớn và trung bình.
* Cấu tạo máy đập má:

Hình 2-3. Sơ đồ nguyên lý máy đập má có má động chuyển động phức tạp
1 – Má cố định
2 – Tấm lót
3- Má động
4 – Trục lệch tâm
5 – Lò xo

6 – Thanh giằng
7 – Bánh đà
8 – Tấm đẩy
9 – Khối đẩy
10 – Thân máy

* Ưu, nhược điểm
- Máy đập má có má động chuyển động phức tạp:
+ Ưu điểm: Máy làm việc động đều và ổn định, vật liệu được đập đồng đều
hơn. Kích thước máy gọn nhẹ hơn. Tiêu hao năng lượng/đơn vị sản phẩm ít hơn so với
máy đập má có má động chuyển động đơn giản.

19

+ Nhược điểm: Lực đập tác dụng trực tiếp lên trục lệch tâm dễ gây hỏng ổ đỡ
trục hay thậm chí phá hủy trục.
- Máy đập má có má động chuyển động đơn giản:
+ Ưu điểm: Máy dễ thay thế tấm đẩy khi tấm đẩy gãy, trục lệch tâm chịu lực
gián tiếp
+ Nhược điểm: Máy làm việc không đều, dễ mất cân bằng, vật liệu đập không
đều. Tiêu hao năng lượng/đơn vị sản phẩm lớn hơn so với máy đập má có má động
chuyển động phức tạp.
2.3.3.2 Máy đập nón (Cone Crusher)
* Phân loại: Căn cứ vào nhiệm vụ, máy đập nón được chia làm:
- Máy đập thô
- Máy đập trung bình
- Máy đập nhỏ
* Công dụng: Dùng trong để đập các loại quặng như quặng sắt, kim loại màu,...đá
granite, đá vôi, đá cuội trong công nghiệp xi măng, vật liệu xây dựng, luyện kim…
* Cấu tạo máy đập nón:

1 – Nón rỗng
2 - Nón đặc
3 - Trục
4 – Ổ trục
5 – Cốc lệch tâm
6 – Tấm lót

Hình 2-4. Sơ đồ nguyên lý máy đập nón có trục treo
* Ưu nhược điểm:
- Ưu điểm: Máy có năng suất lớn, tiêu hao năng lượng cho máy đồng đều nên
không cần bánh đà như máy đập má. Máy làm việc êm, không có tải trọng động, sản
phẩm đồng đều. Mức độ đập nghiền khá lớn, i = 3÷8 khi đập thô, và
i = 6÷15 khi đập vừa và đập nhỏ.

- Nhược điểm: Chiều cao máy lớn, chế tạo lắp ráp phức tạp, sửa chữa tốn thời
gian, không đập được vật liệu dẻo, dính.
20


2.3.3.3 Máy đập trục
* Phân loại: Theo cách bố trí trục, có:
- Máy đập trục có một trục di động
- Máy đập trục có hai trục di động
- Máy đập trục có hai trục cố định
* Công dụng: Dùng để đập trung bình và đập nhỏ các loại vật liệu như đá vôi, đá
phấn, than, sa mốt...Ngoài ra còn được sử dụng rộng rãi để nghiền các vật liệu mềm
hoặc dẻo như đất sét, cao lanh
* Cấu tạo máy đập trục:

Hình 2-5. Sơ đồ nguyên lý máy đập trục có một trục di động
1 – Trục di động; 3 – Lò xo; 2 – Trục cố định
* Ưu, nhược điểm:
- Ưu điểm: Cấu tạo đơn giản, gọn, nhẹ, làm việc êm, ổn định, tiêu hao năng
lượng ít hơn so với máy đập nón, giá thành không cao.
- Nhược điểm : Đập vật liệu cứng kém hiệu quả, khi đập trục nhẵn sản phẩm có
khi ra dạng tấm phẳng không mong muốn, bề mặt trục có gân hoặc có răng dễ bị mài
mòn. Năng suất thấp.
2.3.3.4 Máy nghiền bi (Ball Mill)
* Phân loại:
- Dựa vào tỷ số chiều dài trên đường kính vỏ máy nghiền bi:
+ Máy nghiền bi dạng tang
+ Máy nghiền bi dạng trống.
- Dựa vào chế độ làm việc có:
+ Máy nghiền bi làm việc gián đoạn

+ Máy nghiền bi làm việc bán liên tục.
+ Máy nghiền bi làm việc liên tục.
- Dựa vào phương pháp nghiền có
+ Máy nghiền bi nghiền khô
+ Máy nghiền bi nghiền đướt
- Dựa vào kết cấu máy nghiền bi có:
21


+ Loại hình trụ một buồng nghiền
+ Loại hình trụ hai buồng nghiền
+ Loại hình trụ nhiều buồng nghiền
+ Loại hình nón.
- Dựa vào phương pháp tháo liệu:
+ Loại tháo bằng cơ khí
+ Loại tháo bằng khí nén
- Dựa vào chu trình làm việc:
+ Máy nghiền bi làm việc theo chu trình kín
+ Máy nghiền bi làm việc theo chu trình hở.
* Công dụng: Sử dụng để nghiền trong các công nghiệp xi măng, luyện kim, hóa chất,
vật liệu xây dựng, máy nghiền bi được sử dụng nhiều trong các nhà máy xi măng loại
cũ, lò đứng, ngoài ra còn sử dụng máy nghiền bi công suất nhỏ trong sản xuất dược
phẩm.
* Cấu tạo máy nghiền bi:

Hình 2-6. Sơ đồ cấu tạo máy nghiền bi
* Ưu, nhược điểm:
- Ưu điểm: Năng suất cao, sản phẩm mịn, có thể vừa nghiền vừa sấy vật liệu
được, cấu tạo đơn, giản, dễ sử dụng, an toàn, có thể điều chỉnh được mức độ nghiền.
- Nhược điểm: Tiêu thụ năng lượng lớn, bi nhanh hỏng, kích thước máy lớn,

cồng kềnh khi làm việc, ồn và bụi.
2.4. Máy đập búa
Máy đập búa được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp Silicate để đập các vật
liệu mềm hoặc có độ bền trung bình như: đá vôi, đá phấn, đất sét khô, than đá, samốt,
mảnh thủy tinh,…
Nguyên lý làm việc: vật liệu bị đập vỡ thành các hạt nhỏ hơn do các
nguyên nhân sau:
22


- Do búa quay quanh trục với động năng đủ lớn va đập vào vật liệu đồng thời
các vật liệu tự va đập vào nhau.
- Vật liệu văng vào tấm đập và bị vỡ ra.
- Khi búa quay vật liệu bị đập giữa búa và tấm lót, hoặc bị đập giữa búa và tấm
ghi.
2.4.1. Phân loại
Tùy theo cách thức làm việc, kết cấu máy,…người ta phân loại máy đập búa
như sau:
2.4.1.1. Theo số trục mang búa ( rôto)
- Máy đập búa 1 rôto: máy chỉ có 1 trục và các búa phân bố đều dọc theo trục
(i = 30 – 40).
- Máy đập búa 2 rôto: 2 trục búa song song và quay ngược chiều nhau
2.4.1.2. Theo phương pháp treo búa vào rôto:
- Búa lắp lỏng: dùng để đập thô hoặc trung bình các loại vật liệu mềm hoặc rắn
trung bình.
- Búa lắp cứng: dùng để đập nhỏ hoặc nghiền thô những vật liệu mềm.
2.4.1.3. Theo cách phân bổ búa.
- Máy đập búa 1 dãy búa: 3-6 búa được phân bổtrên 1 mặt phẳng.
- Máy đập búa nhiều dãy búa: các búa được phân bổ trên nhiều mặt phẳng.
2.4.2. Ưu, nhược điểm

2.4.2.1. Ưu điểm:
+ Cấu tạo đơn giản, trọng lượng nhỏ, kích thước bé, dễ sửa chữa.
+ Làm việc với độ tin cậy cao và liên tục.
+ Năng suất cao và mức độ đập nghiền lớn (i = 10 – 90).
+ Máy có thanh ghi tức là có quá trình phân loại trong khi đập, tránh lãng phí
năng lượng do đập nghiền các hạt đã đạt yêu cầu.
2.4.2.2. Nhược điểm:
+ Các chi tiết máy, nhất là thanh ghi và búa rất mau bị mòn.
+ Không đập được các vật liệu ẩm (w >15%) vì lúc đó khe ghi bị bịt kín.
+ Khi có dị vật cứng rơi vào máy rất dễ bị hỏng.
+ Rôto của máy quay với vận tốc lớn vì thế phải cân chỉnh Tôto thật cẩn thận để
tránh làm mất cần bằng máy.
2.4.3 Cấu tạo máy đập búa:
Tùy theo từng loại máy, loại vật liệu đem đập, yêu cầu của vật liệu khi ra khỏi
máy mà máy đập búa có cấu tạo rất khác nhau.
Các bộ phận chính của máy được mô tả như ở hình vẽ:

23


1. Thân máy
2. Cánh búa
3. Búa đập
4. Tấm đập
5. Mạng thanh ghi
6. Trục quay

Hình 2-7: Sơ đồ máy đập búa

2.4.3.2 Các chi tiết chính của máy

* Búa đập

Hình 2-8: Các hình dạng búa đập
Là bộ phận làm việc chủ yếu của máy.
Tùy thuộc vào tính chất của vật liêu đem đập, độ mịn của vật liệu ra khỏi máy,
năng suất máy,…mà búa đập có hình dạng, trọng lượng cũng như vật liệu chế tạo búa
thích hợp.

24


Thường thì khi đập thô thì dùng búa có trọng lượng lớn và số lượng búa không
cần nhiều ngược lại khi đập nhỏ thì dùng búa có trọng lượng nhỏ và số lượng búa
nhiều hơn.
Vật liệu chế tạo búa thường là các loại thép chịu mòn cao như: thép Mangan,
thép Cacbon có phủ lớp hợp kim cứng, thép Crôm,…
Các chốt treo búa thường được chế tạo theo chiều dài trục rôto, một đầu chốt có
bậc, đầu kia tiện ren và có chốt hãm. Chốt treo thường được làm bằng thép CT5.
* Cánh búa (đĩa treo búa)
Cánh búa có nhiều hình dạng khác nhau như: cánh tam giác, cánh chữ nhật,
cánh hình vuông,…thường gặp và phổ biến hơn cả là cánh có dạng đĩa tròn.
Trên cánh búa có khoét các lỗ để xuyên các chốt treo búa.
Số búa trên cánh búa có thể là 2, 3, 4, 6, 8,…máy dùng đập nhỏ số búa thường
là 6 hoặc 8.

Hình 2-9: Các kiểu đĩa treo búa:
a: cánh tròn ; b: cánh chữ nhật ; c: cánh tam giác
* Trục máy (Rôto)
Trục lắp cánh búa thường được chế tạo từ thép 45 hoặc 45 Cr. Một đầu trục
được lồng bạc chặn, còn đầu kia đem tiện ren để giữ cánh búa bằng êcu.

Khi lắp cánh búa trên trục thì giữa hai cánh búa liên tiếp lắp một bạc để giữ
khoảng cách cần thiết giữa hai cánh búa.
Gối đỡ trục được đặt phía ngoài võ máy và đặt trên khungthép hình. Một đầu
trục có bu-li để nhận truyền động từ động cơ, đầu còn lại có thể gắn hoặc không gắn
bánh đà (để đối trọng).
* Ghi tháo liệu
Ghi chiếm khoảng 135o – 180o vòng tròn do búa vạch nên.
Ghi có thể là một tấm lớn hoặc gồm nhiều tấm nhỏ ghép lại,…
Lỗ ghi thường lớn hơn kích thước trung bình của liệu ra từ 1,5– 2 lần.
25