Thiết kế quy trình gia công hàm di động

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là đồ án chuyên ngành của sinh viên ngành cơ khí
chế tạo máy, là kết sau cùng của nhiều môn học như Công Nghệ Chế Tạo Máy và Công Nghệ
Kim Loại, Dung sai kỹ thuật đo, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy
trình công nghệ trước khi làm đồ án tốt nghiệp.
Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ
gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém.
Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia
công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau. Việc thiết lập quy trình
công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý
nhằm đảm bảo những yêu cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp
ứng nhu cầu xã hội.
Sau thời gian được trang bị các môn lý thuyết về công nghệ chế tạo máy và được tiến hành
làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với đề tài :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công “HÀM DI ĐỘNG”
Do thời gian có hạn và chưa có kinh nghiệm thực tế nhiều nên không tránh khỏi thiếu sót ,
kính mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến để đạt kết quả tốt nhất.
TP.HCM, ngày 15 tháng 11 năm 2017
Sinh viên thực hiện

1


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

MỤC LỤC
Phiếu nhiệm vụ
Lời nói đầu
Ý kiến của Giáo viên hướng dẫn
Ý kiến của Giáo viên phản biện
Phần 1: Phân tích chi tiết gia công và xác định dạng sản xuất
I. Phân tích chi tiết gia công
II. Xác định dạng sản xuất
Phần 2: Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
I. Vật liệu
II. Phương pháp chế tạo phôi
Phần 3: Qui trình công nghệ
Phần 4: Thiết kế nguyên công
Nguyên công 1: Phay mặt trên
Nguyên công 2: Phay mặt đáy
Nguyên công 3: Phay hai mặt bên
Nguyên công 4: Phay rãnh
Nguyên công 5: Phay mặt bậc
Nguyên công 6: Phay mặt dưới
Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ &8
Nguyên công 9: Khoan 4 lỗ &4,8
Nguyên công 10: Khoan 2 lỗ &4
Phần 5: Tính toán lượng dư và chế độ cắt
I.
Tính toán lượng dư gia công cho nguyên công 1
II.
Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 7
Phần 6: Tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công 7
Tài liệu tham khảo

2

1
2
4
5
6
6
7
8
8
8
12
15
15
19
21
24
27
29
32
34
36
38
38
41
48
51

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

Ý KIẾN CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

TP.HCM, ngày……… tháng ……… năm 2017
Giáo viên hướng dẫn

Ý KIẾN CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
3


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

TP.HCM, ngày……… tháng ……… năm 2017
Giáo viên phản biện

PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
4


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

I. Phân tích chi tiết gia công:
1. Công dụng:
Hàm di động là chi tiết dạng hộp, được sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí như, đặc
biệt trong các thiết bị kẹp chặt như : Eto , kẹp trên máy phay,…. Đây là chi tiết chịu tải, làm
việc trong môi trường rung động.
Chi tiết được phân làm 2 phần:
- Phần trượt: Gồm 2 rãnh (trượt trên hàm tĩnh)
- Phần thân: có lỗ φ20, chiều dài là 26mm để lắp với trục ren. Và một mặt bậc để lắp
má kẹp.
2. Yêu cầu kỹ thụât:
- Độ song song giữa mặt lắp má kẹp và mặt rãnh trượt là 0,02 mm.
- Độ song song giữa 2 mặt rãnh trượt là 0,01mm
- Độ nhám bề mặt gia công hai mặt đầu là Rz = 25
- Độ nhám bề mặt của lỗ φ20 là Rz = 6.3
- Độ nhám bề mặt rãnh trượt Ra=1,6
3. Vật liệu chế tạo:
Do đây là chi tiết chịu lực và chịu rung động khi làm việc, nên thường được chế tạo
bằng vật liệu là thép hợp kim, gang xám,… Ở đây chi tiết được chọn để chế tạo bằng vật liệu là
thép C45.
II. Xác định dạng sản xuất:
- Mục đích của việc xác định dạng sản xuất là xác đĩnh hình thức tổ chức sản xuất từ đó cải
thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn thiết bị máy móc và phương pháp gia công thích hợp.
- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:
 Sản xuất đơn chiếc
 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
 Sản xuất hàng khối
- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Để xác
định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
1. Sản lượng hàng năm của chi tiết: đây là số chi tiết được sản xuất trong một năm được
tính bởi công thức:

α +β
N = N 0 .m.(1 +
)
100
Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm
α : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α = 3% - 6%)
β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( β = 5% - 7% )
Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:
Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là N0 = 80000 chi tiết/năm
Số lượng chi tiết trong một sản phẩm m = 1
Ta chọn: Phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng là α = 3%
5


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ là β = 5%
Vậy :

 3+ 5 
N = 80000.1. 1 +
÷=
 100 

86400

- Trọng lượng của chi tiết: được xác định theo công thức:
Q1 = V.γ (kg )
Trong đó: Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết
( dm3 )
γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với chi tiết hàm di động là chi tiết dạng hộp, vật liệu là thép 45, nên :
- Trọng lượng riêng của thép là: 7,85 (kg/dm3 )
- Tính thể tích chi tiết bằng phầm mềm SolidWorks:
V=450909,68 mm3 = 0,4509dm3

Áp dụng công thức tính trọng lượng chi tiết:
Q =
= 7.85 x 0.4509 = 3,54(kg) (Khối lượng chi tiết đã gia công)
γ .V
2. Cách xác định dạng sản xuất:
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100

Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )
Từ những kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất,
ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối.
6


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

PHẦN 2: VẬT LIỆU VÀ
PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Vật liệu:
Với chi tiết Hàm di động, ta chọn vật liệu chế tạo là thép C45. Thành phần hoá học và cơ tính

của thép như sau:
C = (0.4÷0.5%)
Si = (0.7÷0.37%)
b=61
σ
ψ = 40%
δ% = 16
HB = 229
ak=500 kJ/m2
II. Phương pháp chế tạo phôi:
1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm,
khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp
2 Phôi rèn dập:
- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong
chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là không hợp
lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ
3. Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như phôi rèn dập
4. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những
chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời chi tiết rất phù hợp với
những chi tiết có vật liệu là gang và thép vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia
công
giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
* Kết luận:- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi
tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết
là thép C45
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc
5.Phương pháp chế tạo phôi:
7


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a/ Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp
cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
IT 16 ÷ IT 17

- Loại phôi này có cấp chính xác:
Rz = 160 µ m
- Độ nhám bề mặt:
Sách [3]
tác giả : -GS.TS ,Nguyễn Đắc Lộc
-PGS.TS .Lê Văn Tiến
-PGS.TS.Ninh Đức Tốn
-PGS .TS .Trần Xuân Việt
NHÀ XUẤT BẢN KHOA HỌC VÀ KỸ THUẬT HÀ NỘI 2006
b/ Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với
đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và lớn
IT 15 ÷ IT 16

- Loại phôi này có cấp chính xác:
Rz = 80 µ m
- Độ nhám bề mặt:
(Sách [3] chương 3 bài 1 trang 182 bảng 3-11)
c/ Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi
tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
IT 14 ÷ IT 15

- Loại phôi này có cấp chính xác:
Rz = 40 µ m
- Độ nhám bề mặt:
Sách [3]
d/ Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến
e/ Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp với
chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm
cao
f/ Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn
và hàng khối
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng tay”
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

+ Cấp chính xác kích thước:

IT 15 ÷ IT 16

8


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

Rz = 80 µ m
+ Độ nhám bề mặt:
Sách [3]
6. Tạo phôi – thông số về phôi:
- Chi tiết Hàm di động được chế tạo bằng thép C45, được đúc trong khuôn cát, làm khuôn
bằng tay.
-Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi:
Từ sách “SỔ TAY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY “ TẬP 1
[ trang252, bảng 3-95 ] ta được lượng dư gia công của phôi đúc là:
+ Lượng dư phía trên: 5mm
+ Lượng dư mặt bên: 4mm
+ Lượng dư phía dưới : 4mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 20
+ Bán kính góc lượn: r =3mm
Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,8 (mm) bảng 2.7 [1]
Sai lệch cho phép về khối lựơng: 5% (bảng 14 – trang 80 – Thiết kế đúc)
Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí vật đúc: 5 (mm) (B19-T83-TK Đúc)
Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz = 25 (µm)
Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 (lần đúc)

BẢN VẼ LỒNG PHÔI

9


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

BẢN VẼ KHUÔN ĐÚC:

4 5 6
2
3

7 8

10 11
9

1

10


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

PHẦN 3: CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1.Mục đích:
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí tương
quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo
2.Nội dung:
- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi
- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt
- Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết
3.Chọn các phương pháp gia công bề mặt
Theo bảng 4 [1] trang 20, ta có các phương pháp gia công cho các bề mặt như sau:
Rz = 25µ m
-Mặt số 1: Độ nhám cần đạt
,tương ứng cấp độ bóng cấp 5,cấp chính xác cấp 10,
dùng phương pháp phay bán tinh
Ra = 0, 63µ m
-Mặt số 2: Độ nhám cần đạt
,tương ứng cấp độ bóng cấp 8, cấp chính xác cấp 7,
dùng phương pháp khoan rồi khoét, doa thô, doa tinh.
Rz = 25µ m
-Mặt số 3: Độ nhám cần đạt
, tương ứng cấp độ bóng cấp 5, dung sai kích thước ±
0.037 tương ứng cấp chính xác cấp 10 dùng phương pháp phay bán tinh
Rz = 25µ m
-Mặt số 6 :Độ nhám cần đạt
, tương ứng cấp độ bóng cấp 5, dung sai kích thước ±
0,023 tương ứng cấp chính xác cấp 10, dùng phương pháp phay bán tinh
Rz = 25µ m
-Mặt số 7 :Độ nhám cần đạt
, tương ứng cấp độ bóng cấp 5, dung sai kích thước ±

0.05 tương ứng cấp chính xác cấp 10,dùng phương pháp phay bán tinh.
Ra = 1, 6 µ m
-Mặt số 9, 10, 11:Độ nhám cần đạt
,tương ứng cấp độ bóng cấp 8, dung sai kích
thước ± 0.012 tương ứng cấp chính xác cấp 7,dùng phương pháp phay tinh.
11


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

Rz = 25µ m
-Mặt số 12: Độ nhám cần đạt
, tương ứng cấp độ bóng cấp 5,cấp chính xác cấp 10,
dùng phương pháp phay bán tinh.
-Mặt số 4,5,8: Dùng phương pháp khoan và ta rô

4.Chọn chuẩn công nghệ:
-Chuẩn thô bề mặt 12
-Chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt đáy số 6
5.Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi:
Nguyên công 1: Phay mặt trên.

Nguyên công 2: Phay mặt đáy.

n
S

W

S

n

W

Nguyên

công

3:

W

Phay

2

mặt

bên.

Nguyên công 4: Phay rãnh.

n
S

S
W

12

W

n


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

Nguyên công 5: Phay mặt bậc.

Nguyên công 6: Phay mặt dưới.

n
S W

W

n
S
W

Nguyên công 7: Khoan, khoét, doa lỗ 20

n

W

Nguyên công 8: Khoan 2 lỗ 8.

S

W

Sn

W

W

Nguyên công 9: Khoan đồng thời 4 lỗ 4,8

Nguyên công 10: Khoan 2 lỗ 4

13


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

W

nS W

W
n S

Nguyên công 11: Taro 2 lỗ M10

Nguyên công 12: Taro 4 lỗ M6

n
W S

W

nS

PHẦN 4 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I)
Nguyên công 1: Phay mặt trên:
1. Sơ đồ gá đặt:

14


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

n
W

S

2. Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở đáy bằng phiến tỳ, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng
chốt tỳ.
3. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp từ trên xuống.
4. Chọn máy:

+ Chọn máy phay 6H12 (trang 221 sách [2])
Bề mặt làm việc (mm2)
320 x 1250
Công suất kW
7
Hiệu suất máy
0,75
Số vòng quay trục chính 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(v/ph)
600-753-950-1180-1500
Bước tiến của bàn máy 30-37-47-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(mm/ph)
600-750-960-1500
Lực lớn nhất cho phép kG
1500
Chọn dao: chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng. Các thông số của dao (tra bảng 5127 [4])
+ Đường kính dao D=80mm
+ Số răng Z=5
+ Vật liệu T15K6
+ Tuổi bền 180 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150 độ chính xác 0,05.
5. Chia bước nguyên công:
Nguyên công này chia thành 2 bước (Theo bảng 3.1)
15

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

+ Phay thô: t = 4,5mm
+ Phay bán tinh t = 0,5mm
6. Tra chế độ cắt và thời gian gia công:
• Phay thô:
Chiều sâu cắt: t=4,5mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (bảng-125 [2])
Tốc độ cắt: Vb=232 m/ph (bảng 5-127 [2])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép K 1=1,42,vì độ cứng vật liệu gia công là thép
σ

có =61
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2=0,87, vì muốn tuổi bền thực tế gấp đôi
tuối bền trong sổ tay.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6=1
Vt = Vb .K1.K 2 .K 3 .K 4 .K 5 .K 6 =

Vậy tốc độ tính toán
Số vòng quay tính toán:
nt =

161,5

1000.Vt 1000.161,5
=
= 642,9
πD
3,14.80

Máy 6H12 có n = 30-1500, số cấp tốc độ m=16, tìm công bội

ϕ

:

n
1800
ϕ m −1 = ϕ 16−1 = ϕ 15 = max =
= 27, 69
nmin
65

Ứng với

ϕ 15

có giá trị 32 gần với 27,69 tương ứng

ϕx =

Mặt khác:

Vậy số vòng quay là

ϕ

=1,26 ta có giá trị

n = 65.10 = 650

nm = 600

=

1000

= 150, 72

m/phút

Lượng chạy dao phút:

S ph = S z .Z .n = 0,14.5.600 = 420

ϕ 10 = 10, 08

vòng/phút

Chọn theo máy
(v/ph)
Như vậy chế độ cắt thực tế là:
π .D.n 3,14.80.600
1000

=1,26 (Bảng 4.7)

nt
642, 9
=
= 9,89
nmin
65

Theo bảng 4.7 ứng với

Vtt =

ϕ

mm/ph
16

gần với 9,89


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

Lượng chạy dao của máy là Sph= 420 mm/phút
Công suất cắt khi phay thô:
σ

Với chi tiết là thép có =61, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5-129 [2] ta có công suất cắt là:
Nc=3,8kW
So sánh Nc=3,8kW < Nm=7.0,75=5,25 kW
-Thời gian gia công khi phay thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 0, 26T0

Thời gian cơ bản:
T0 =

L + L1 + L2
S ph

L=150mm

L1 = 0,5 D + 3mm = 0,5.75 + 3 = 40,5

Chọn
T0 =

L2 = 5mm

150 + 40 + 5
= 0,33
600

Lấy gần đúng 40.

phút

Ttc = 0,3 + 0, 26.0,33 = 0, 42

-

phút
Chế độ cắt khi phay thô: t=Z=4.5mm; Sph=420mm/phút

• Phay bán tinh

Nm=600 vòng/ phút; N=3,8kW

Chiều sâu cắt t=Z=0,5 mm
Lượng chạy dao vòng

S0 = 0,5

Vb = 260

mm/vòng (bảng 5-125 [4])

Tốc độ cắt
m/phút (bảng 5-127 [4])
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép K 1=1,42,vì độ cứng vật liệu gia công là thép
σ

có =61
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1=0,87, vì muốn tuổi bền thực tế gấp đôi
tuối bền trong sổ tay
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K1=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K1=0,8
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K1=1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1=1
Vt = Vb .K1.K 2 .K 3 .K 4 .K 5 .K 6 =

Vậy tốc độ tính toán
Số vòng quay tính toán:

17

256,96


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
nt =

1000.Vt 1000.256,96
=
= 1022, 9
πD
3,14.80

ϕx =

Tính theo máy:
Theo bảng 4.1 ta có
Vậy

GVHD:

nt
1022, 9

=
= 15, 7
n min
65

ϕ 8 = 16

n = 65.16 = 1040

gần bằng 15,7

vòng/phút

nm = 950

Chọn theo máy
v/ph
Như vậy chế độ cắt thực tế là:
π .D.n 3,14.80.950

Vtt =

1000

=

= 238, 64

1000

m/phút

Lượng chạy dao phút:

S ph = S z .Z .n = 0,14.5.950 = 665

mm/phút
Lượng chạy dao của máy là Sm= 30 -1500 mm/phút , với lượng chạy dao 665 mm/phút là quá
nhanh vì thế chọn Sph= 375 mm/phút
Công suất cắt khi phay thô:
σ

Với chi tiết là thép có =61, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5-129 [4] ta có công suất cắt là:
Nc=3,8kW
So sánh Nc=3,8kW < Nm=7.0,755,25=kW
-Thời gian gia công khi phay thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 0, 26T0

Thời gian cơ bản:
T0 =

L + L1 + L2
S ph

L=150mm

L1 = 0,5 D + 3mm = 0,5.75 + 3 = 40,5

Chọn
T0 =

L2 = 5mm

150 + 40 + 5
= 0,52
375

Lấy gần đúng 40.

phút

Ttc = 0,52 + 0, 26.0,52 = 0, 65

-

phút
Chế độ cắt khi phay thô: t=Z=0,5mm; Sph=375mm/phút
Nm=950 vòng/ phút; N=3,8kW
18


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

II)
Nguyên công 2: Phay mặt đáy
1. Sơ đồ gá đặt:

S

n

W

2. Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở đáy bằng phiến tỳ, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng
chốt tỳ.
3. Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp từ trên xuống.
4. Chọn máy:
+ Chọn máy phay 6H82 (trang 221 sách [2])
Bề mặt làm việc (mm2)
320 x 1250
Công suất kW
7
Hiệu suất máy
0,75
Số vòng quay trục chính 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(v/ph)
600-753-950-1180-1500
Bước tiến của bàn máy 30-37-47-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(mm/ph)
600-750-900
Lực lớn nhất cho phép kG
1500
Chọn dao: chọn dao phay trụ thép gió . Các thông số của dao (tra bảng 5-126 [4])
+ Đường kính dao D=75mm
+ Số răng Z=8
19

Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

+ Bề rộng B=40
+ Vật liệu thép gió
+ Tuổi bền 120 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150 độ chính xác 0,05.
5. Chia bước nguyên công:
Nguyên công này chia thành 2 bước (Theo bảng 3.1)
+ Phay thô: t = 3,5mm
+ Phay bán tinh t = 0,5mm
6. Tra chế độ cắt và thời gian gia công:
• Bước 1: Phay thô:
Chiều sâu cắt: t=3,5mm
Lượng chạy dao thô Sz = 0,14 mm/răng (bảng-125 [2])
Tốc độ cắt: Vb=42 m/ph (bảng 5-127 [2])
Chọn nm=600 vòng/phút
π .D.n 3,14.75.600

Vtt =

1000

=

= 141,3

1000

m/phút

Lượng chạy dao phút:

S ph = S z .Z .n = 0,14.8.600 = 672

mm/phút
-Thời gian gia công khi phay thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 0, 26T0

Thời gian cơ bản:
T0 =

L + L1 + L2
S .n

L=73mm
L1 = t ( D − t ) + 1 = 4,5(75 − 4,5) + 1 = 18,8

Chọn
T0 =

L2 = 5mm

73 + 19 + 5
= 0,15
0,14.8.600

Lấy gần đúng 19.

phút

Ttc = 0,15 + 0, 26.0,15 = 0,19

-

phút
Chế độ cắt khi phay thô: t=Z=4.5mm; Sph=600mm/phút

Nm=600 vòng/ phút
• Buớc 2: Phay bán tinh
Chiều sâu cắt t=Z=0,5 mm
Lượng chạy dao vòng

S0 = 0,5

mm/vòng
20


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
Tốc độ cắt

Vb = 260

GVHD:

m/phút

nm = 300

Chọn theo máy
v/ph
Như vậy chế độ cắt thực tế là:
π .D.n 3,14.75.300

Vtt =

1000

=

= 70,65

1000

m/phút

Lượng chạy dao phút:

S ph = S z .Z .n = 0,5.300 = 150

mm/phút
chọn Sph= 150 mm/phút
Công suất cắt khi phay bán tinh:
σ

Với chi tiết là thép có
=61, dùng dao thép gió, theo bảng 5-129 [4] ta có công suất cắt là:
Nc=2,6kW

So sánh Nc=2,6kW < Nm=7.0,7=5,25=kW
-Thời gian gia công khi phay thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 0, 26T0

Thời gian cơ bản:
Thời gian cơ bản:
T0 =

L + L1 + L2
S .n

L=73mm
L1 = t ( D − t ) + 1 = 0,5(75 − 0,5) + 1 = 7,1

Chọn
T0 =

L2 = 5mm

73 + 7 + 5
= 0,56
0, 5.300

Lấy gần đúng 7.

phút

Ttc = 0,56 + 0, 26.0,56 = 0,7

phút

Chế độ cắt khi phay thô: t=Z=0,5mm; Sph=300mm/phút
Nm=300 vòng/ phút; N=3,8kW
III) Nguyên công 3: Phay 2 mặt bên:
1) Sơ đồ gá đặt:

21


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

n

W

S

2) Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở đáy bằng phiến tỳ, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng
chốt tỳ.
3) Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp từ trên xuống.
4) Chọn máy:

+ Chọn máy phay 6H82 (trang 221 sách [2])
Bề mặt làm việc (mm2)
320 x 1250
Công suất kW
7

Hiệu suất máy
0,75
Số vòng quay trục chính 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(v/ph)
600-753-950-1180-1500
Bước tiến của bàn máy 30-37-47-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(mm/ph)
600-750-900
Lực lớn nhất cho phép kG
1500
Chọn dao: chọn dao phay đĩa thép gió . Các thông số của dao (tra bảng 5-126 [4])
+ Đường kính dao D=60mm
+ Số răng Z=16

22


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

GVHD:

+ Bề rộng B=10
+ Vật liệu thép gió, có dùng dung dịch trơn nguội.
+ Tuổi bền 120 phút
Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150 độ chính xác 0,05.
5) Chia bước nguyên công:
Nguyên công này chia thành 2 bước (Theo bảng 3.1)
+ Phay thô: t = 3,5mm
+ Phay bán tinh t = 0,5mm
6) Tra chế độ cắt và thời gian gia công:
• Bước 1: Phay thô:
Chiều sâu cắt: t=3,5mm

Lượng chạy dao thô Sz = 0,1 mm/răng (bảng-125 [2])
Tốc độ cắt: Vb=42 m/ph (bảng 5-127 [2])
Chọn nm=600 vòng/phút
π .D.n 3,14.60.475

Vtt =

1000

=

= 89, 49

1000

m/phút

Lượng chạy dao phút:

S ph = S z .Z .n = 0,1.16.475 = 760

mm/phút
Chọn theo máy Sm=600 mm/phút
-Thời gian gia công khi phay thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 0, 26T0

Thời gian cơ bản:
T0 =

L + L1 + L2

S ph

L=70mm

L1 = 0,5 D + 3mm = 0,5.60 + 3 = 33

Chọn
T0 =

L2 = 5mm

70 + 33 + 5
= 0,18
600

.

phút

Ttc = 0,18 + 0, 26.0,18 = 0, 23

-

phút
Chế độ cắt khi phay thô: t=Z=4.5mm; Sph=600mm/phút

Nm=600 vòng/ phút
• Bước 2 :Phay bán tinh
Chiều sâu cắt t=Z=0,5 mm

23


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
Lượng chạy dao vòng
Tốc độ cắt

Vb = 260

GVHD:

S0 = 0,5

mm/vòng

m/phút

nm = 300

Chọn theo máy
v/ph
Như vậy chế độ cắt thực tế là:
π .D.n 3,14.60.300

Vtt =

1000

=

= 56,52

1000

m/phút

Lượng chạy dao phút:

S ph = S z .Z .n = 0,5.16.300 = 336

mm/phút

chọn Sph= 300 mm/phút
Công suất cắt khi phay thô:
σ

Với chi tiết là thép có =61, dùng dao hợp kim cứng, theo bảng 5-129 [4] ta có công suất cắt là:
Nc=3,8kW
So sánh Nc=3,8kW < Nm=7.0,755,25=kW
-Thời gian gia công khi phay thô:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn = T0 + 0, 26T0

Thời gian cơ bản:
T0 =

L + L1 + L2
S ph

L=73mm

L1 = 0, 5D + 3mm = 0,5.75 + 3 = 40,5

Chọn
T0 =

L2 = 5mm

73 + 40 + 5
= 0,52
375

Lấy gần đúng 40.

phút

Ttc = 0,52 + 0, 26.0,52 = 0, 65

-

phút
Chế độ cắt khi phay bán tinh: t=Z=0,5mm; Sph=375mm/phút
Nm=950 vòng/ phút; N=3,8kW

24


Đồ án Công nghệ Chế tạo máy

IV)

GVHD:

Nguyên công 4: Phay rãnh
1) Sơ đồ gá đặt:

S
W

n

W

2) Định vị:
Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc tự do ở đáy bằng phiến tỳ, 3 bậc tự do ở mặt bên bằng
chốt tỳ.
3) Kẹp chặt:
Chi tiết được kẹp bằng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp từ trên xuống.
4) Chọn máy:
+ Chọn máy phay 6H82 (trang 221 sách [2])
Bề mặt làm việc (mm2)
320 x 1250
Công suất kW
7
Hiệu suất máy
0,75
Số vòng quay trục chính 30-37-54-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(v/ph)
600-753-950-1180-1500
Bước tiến của bàn máy 30-37-47-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475(mm/ph)
600-750-900
Lực lớn nhất cho phép kG

1500
Chọn dao: chọn dao phay trụ hợp kim cứng . Các thông số của dao (tra bảng 5-126 [4])
+ Đường kính dao D=75mm
+ Số răng Z=8
+ Bề rộng B=34
25