đồ án công nghệ chế tạo máy càng gạt C9

ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU..................................................................................................7
CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG SẢN

XUẤT
1.1 Phân tích chi tiết gia công.............................................................................8
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu.......................................................................9
1.3 Xác định dạng sản xuất.................................................................................9
CHƯƠNG 2

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI..................11

2.1 Chọn phôi....................................................................................................13
2.2 Các phương pháp chế tạo phôi....................................................................13
2.3 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi...15
2.4 Hình thành bản vẽ phôi...............................................................................17
CHƯƠNG 3

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI..............18

3.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt.....................................................18
3.2 Chọn chuẩn công nghệ................................................................................19
CHƯƠNG 4

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG........................................................22

4.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8...........................................................22
4.1.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................22
4.1.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................23
4.1.3 Đồ gá....................................................................................................23
4.1.4 Chọn máy công nghệ............................................................................23
4.1.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................23
4.1.6 Dung dịch trơn nguội :.........................................................................24
4.1.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................24
4.2 Nguyên công 2: phay thô mặt dưới 9..........................................................24
Nhóm 12 – lớp DQS04021

1


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

4.2.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................24
4.2.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................24
4.2.3 Đồ gá....................................................................................................24
4.2.4 Chọn máy công nghệ............................................................................25
4.2.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................25
4.2.6 Dung dịch trơn nguội :.........................................................................25
4.2.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................25
4.3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8..........................................................26
4.3.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................26
4.3.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................26
4.3.3 Đồ gá....................................................................................................26

4.3.4 Chọn máy công nghệ............................................................................27
4.3.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................27
4.3.6 Dung dịch trơn nguội :.........................................................................27
4.3.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................27
4.4 Nguyên công 4: phay tinh mặt dưới 9........................................................28
4.4.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................28
4.4.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................28
4.4.3 Đồ gá....................................................................................................28
4.4.4 Chọn máy công nghệ............................................................................29
4.4.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................29
4.4.6 Dung dịch trơn nguội :.........................................................................29
4.4.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................29
4.5 Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ .......................................................30
4.5.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................30
Nhóm 12 – lớp DQS04021

2


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

4.5.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................30
4.5.3 Đồ gá....................................................................................................30
4.5.4 Chọn máy công nghệ............................................................................31
4.5.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................31
4.5.6 Dung dịch trơn nguội :.........................................................................31
4.5.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................31
4.6 Nguyên công 6: phay thô mặt bên (1, 3, 4, 6)............................................32

4.6.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................32
4.6.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................32
4.6.3 Đồ gá....................................................................................................32
4.6.4 Chọn máy công nghệ............................................................................33
4.6.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................33
4.6.6 Dung dịch trơn nguội :.........................................................................33
4.6.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................33
4.7 Nguyên công 7: phay tinh mặt bên (1, 3, 4, 6)...........................................34
4.7.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................34
4.7.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................34
4.7.3 Đồ gá....................................................................................................34
4.7.4 Chọn máy công nghệ............................................................................35
4.7.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................35
4.7.6 Dung dịch trơn nguội............................................................................35
4.7.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................35
4.8 Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ .......................................................36
4.8.1 Sơ đồ gá đặt..........................................................................................36
4.8.2 Trình tự các bước công nghệ................................................................36
Nhóm 12 – lớp DQS04021

3


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

4.8.3 Đồ gá....................................................................................................36
4.8.4 Chọn máy công nghệ............................................................................37
4.8.5 Dụng cụ cắt...........................................................................................37

4.8.6 Dung dịch trơn nguội............................................................................37
4.8.7 Dụng cụ kiểm tra..................................................................................37
4.9 Nguyên công 9: Tổng kiểm tra...................................................................38
CHƯƠNG 5

LƯỢNG DƯ GIA CÔNG..............................................................39

5.1 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt của
phôi bằng phương pháp phân tích: bề mặt lỗ Φ28...............................................39
5.1.1 Tính sai lệch không gian của phôi........................................................40
5.1.2 Tính sai số gá đặt..................................................................................40
5.1.3 Tính lượng dư nhỏ nhất........................................................................41
5.1.4 Tính kích thước tính toán.....................................................................41
5.1.5 Tra dung sai của các bước nguyên công...............................................41
5.1.6 Tính kích thước giới hạn lớn nhất........................................................42
5.1.7 Tính kích thước giới hạn nhỏ nhất.......................................................42
5.1.8 Tính lượng dư giới hạn.........................................................................42
5.1.9 Xác định lượng dư tổng cộng...............................................................42
5.1.10

Kiểm tra tính toán..............................................................................43

5.2 Xác định lượng dư trung gian cho các bề mặt còn lại................................43
CHƯƠNG 6

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG...........45

6.1 Xác định chế độ cắt và thời gian công bằng phương pháp phân tihc cho
một nguyên công. Nguyên công 5 (lỗ Φ28)........................................................45
6.1.1 Bước 1: Khoan lỗ.................................................................................46

6.1.2 Bước 2: khoét lỗ...................................................................................48

Nhóm 12 – lớp DQS04021

4


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

6.1.3 Bước 3: doa lỗ......................................................................................50
6.2 Xác định chế độ cắt cho các nguyên công bằng phương pháp tra bảng.....53
6.2.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8.....................................................53
6.2.2 Nguyên công 2: phay thô mặt đầu 9.....................................................54
6.2.3 Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8....................................................55
6.2.4 Nguyên công 4: phay tinh mặt đầu 9....................................................56
6.2.5 Nguyên công 6: phay thô mặt bên 1, 3, 4, 6.........................................57
6.2.6 Nguyên công 7: phay tinh mặt bên 1, 3, 4, 6........................................58
6.2.7 Nguyên công 8 : khoan, khoét, doa lỗ Φ22..........................................59
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................64

Nhóm 12 – lớp DQS04021

5


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

TRƯỜNG SĨ QUAN KỸ THUẬT QUÂN SỰ

KHOA KTCS

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc

Tp. Hồ Chí Minh, ngày … tháng … năm 2017
-----------------oOo-------------NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Nhóm 12 – Lớp DQS04.021
Họ và tên:

Chuyên ngành: Xe - máy quân sự

1. Hoàng Vĩnh Hà
2. Mai Tiến Dũng
3. K’Xanh
NỘI DUNG ĐỒ ÁN
Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng gạt
1. Số liệu cho trước:
Sản lượng: 20.000 chiếc/năm
2. Nội dung thiết kế:
Chương I: Phân tích chi tiết gia công, chọn dạng sản xuất.
Chương II: Chọn dạng phôi, phương pháp chế tạo phôi.
Chương III: Chọn tiến trình gia công.
Chương IV: Thiết kế nguyên công.
Chương V: Tính và tra lượng dư gia công.
Chương VI: Tính và tra chế độ cắt.

Chương VII: Lập phiếu tổ hợp nguyên công.
3.Ngày giao nhiệm vụ: / /2017
4.Ngày hoàn thành nhiệm vụ:
/ /2017
5.Giảng viên hướng dẫn: Thượng úy – KS Lê Văn Cảnh
Giáo viên hướng dẫn

Nhóm 12 – lớp DQS04021

6


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh
LỜI NÓI ĐẦU


Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn nhau.
Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụ
riêng. Quá trình thiết kế chỉ được coi là hoàn thiện khi mà các ý tưởng nhà thiết kế
đưa ra phải có tính ưu việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập ... và
cuối cùng là tính công nghệ.
Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đưa ra có
cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nước có thể thực hiện được và hạn chế
thấp nhất giá thành chế tạo. Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩa vô
cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo.
Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất.
Công nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc...
dẫn tới giảm được giá thành chế tạo. Chính vì vậy việc thiết kế một quy trình công

nghệ tối ưu có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo. Nắm
vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho người kỹ sư có một cái
nhìn tổng quát làm cho các ý tưởng thiết kế của người kỹ sư phù hợp với khả năng
công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tưởng có thể thực hiện được.
Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích như vậy. Làm đồ
án công nghệ chế tạo máy là một dịp để học viên làm quen với các quy trình chế
tạo là cơ sở cho các ý tưởng thiết kế sau này.
Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo Lê Văn Cảnh đã tận tình giảng
dạy, hướng dẫn, giúp đỡ để đồ án được hoàn thành đúng tiến độ và công việc được
giao với chất lượng đảm bảo. Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh
được các thiếu sót, rất mong sự đóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các
bạn.
Nhóm thực hiện
Nhóm 12 – lớp DQS04021

7


ĐAMH CNCTM
CHƯƠNG 1

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ CHỌN DẠNG
SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chi tiết gia công
a. Công dụng của chi tiết.
Đây là chi tiết dạng càng, các chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển
động của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác (pít tông của động
cơ đốt trong – trục khuỷu). Ngoài ra chi tiết càng còn dùng để đẩy các bánh răng

(khi cần thay đổi tỉ số truyền trong hộp giảm tốc).
Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính
xác, đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ 22 và 28 , độ vuông góc giữa
đường tâm trục và mặt đầu, độ đồng tâm giữa hai lỗ 22 , đạt chỉ tiêu công nghệ yêu
cầu.
b. Điều kiện làm việc của chi tiết
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi
làm việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thường xuyên không
chịu tải, không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.
c. Điều kiện kỹ thuật:
- Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác: IT7.
- Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ 22: 0,05/100.
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu: 0,1mm/100mm.
- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ 22,28: 0,1mm/100mm.
- Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22: 0.05mm/100mm.
- Độ cứng vật liệu: 180HB – 220HB (gang xám).
- Độ nhám mặt đầu: Rz = 40.
- Độ nhám mặt trụ: Rz = 20
1.2 Tính công nghệ trong kết cấu.
˗ Tính công nghệ trong kết cấu phải được đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm
thời gian và nâng cao chất lượng khi chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền khi
gia công. Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết khi gia công và lắp ráp. Bề mặt
gia công thuận lợi cho việc gia công trên máy phay, máy khoan và máy doa. Các lỗ
đồng tâm thuận tiện cho việc gia công cùng một lần gá, đảm bảo độ chính xác gia
công.
˗ Chi tiết có một số nét công nghệ điển hình sau:
 Thân càng gạt đối xứng qua một mặt phẳng do đó có thể gia công các mặt
đầu trong cùng một nguyên công.
Nhóm 12 – lớp DQS04021

8


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

 Hai lỗ 22 có chiều dài bằng nhau, các mặt đầu của các lỗ này nằm trên các
mặt phẳng song song với nhau tạo điều kiện gia công đồng thời các mặt
đầu.
 Hai lỗ 22 đồng tâm nên có thể khoan hai lỗ trong một lần gá.
˗ Ngoài ra chi tiết càng gạt được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám
với độ cứng của vật liệu 180HB – 220HB có:
 Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc.
 Nhược điểm : Cơ tính không cao, chế tạo bằng phôi đúc nên năng suất
thấp, khó tự động hóa và cơ khí hoá.
˗ Trong kết cấu gia công cơ thì chi tiết có nhược điểm : Vị trí của 2 lỗ 22 và
lỗ 28 có đường tâm vuông góc với nhau nên khi gia công các lỗ trên ta phải thay
đổi cách gá đặt.
1.3 Xác định dạng sản xuất.
a. Sản lượng chi tiết cần chế tạo hàng năm:
N=20000 (chi tiết/năm).

Nhóm 12 – lớp DQS04021

9


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

b. Khối lượng của chi tiết:
Công thức khối lượng chi tiết : Q = V. (công thức trang 13 – [4])
Trong đó : Q: Trọng lượng của chi tiết (kG)
V: Thể tích chi tiết (dm3)
: Khối lượng riêng của chi tiết (kG/dm3)
 Vật liệu gang xám =7,2 ( kG/dm3 ).
 Thể tích của chi tiết: V0,25 (dm3).
Q = 0,25. 7,2 = 1,8 (kG)

c. Xác định dạng sản xuất:
Theo bảng 2 trang 13 – [4], với Q = 1,8 kG;

N = 20000 chi tiết/năm.

Ta có đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

Nhóm 12 – lớp DQS04021

10


ĐAMH CNCTM
CHƯƠNG 2

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm
hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng
phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công
chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần
phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của
chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả
năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến
đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây
là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

1. Phôi dập:
- Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục
khuỷu…có các đặc điểm:
- Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
- Độ chính xác của vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai
lệch giữa hai nửa khuôn. Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ
 2  4, độ chính xác đạt được  0,1  0,05 .
- Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính
dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn, cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia
công vật phức tạp.
- Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
- Hệ số sử dụng vật liệu cao.
- Thiết bị sử dụng có công suất lớn, chuyển động chính xác, chế tạo khuôn đắt
tiền.

Nhóm 12 – lớp DQS04021

11


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

- Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và
hàng khối.
2. Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào
cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức
tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) .
Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản
cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim
loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn
thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối
lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương
pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế
về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành chế
tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản
suất hàng loạt vừa.

3. Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong
ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao,
phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt.
Ơ phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết

cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng
đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao
nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn. Mặt khác khi rèn khuôn phải có
khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo
phôi cao.
Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở
những chi tiết có hình dạng phức tạp.

4. Phôi cán:
Nhóm 12 – lớp DQS04021

12


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các
thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay
đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít.
Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U,
V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán định hình cho từng lĩnh
vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng
chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang
trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi
cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 9 đ ế n 1 2 . Phôi cán được
dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo,
điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia
công, đắt tiền.

2.1 Chọn phôi.
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi, ta chọn phương pháp đúc
vì:
- Giá thành chế tạo vật đúc rẻ.
- Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp.
- Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn.
- Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp
tục gia công tiếp theo.
2.2 Các phương pháp chế tạo phôi.
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 � IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
� Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt

không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
Nhóm 12 – lớp DQS04021

13


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

 Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác
khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo

khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 � IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
� Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc

được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản
xuất loạt vừa và lớn.
 Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần
giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá
thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 � IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
� Phương pháp nay cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt

nhưng giá thành cao. Phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt lớn.
 Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt
là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định
được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa
nhiều tạp chất và xỉ.
 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,
Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm
Nhóm 12 – lớp DQS04021

14


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt
nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6 - 8mm
- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật
đúc đến 100 kg.
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
 Đúc liên tục:
- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim
loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn
gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót
vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn
bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
 Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại.
- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II.
- Cấp chính xác kích thước IT14 � IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
2.3 Tra lượng dư gia công cơ, dung sai kích thước cho các bề mặt của phôi.
˗ Lượng dư gia công cơ tổng cộng và dung sai kích thước cho các bề mặt

của phôi được tra dựa vào các yếu tố:
 Cấp chính xác của chi tiết đúc.
 Kích thước danh nghĩa lớn nhất trên chi tiết.
 Vị trí của bề mặt so với mặt phân khuôn.
 Vật liệu của chi tiết đúc.

Nhóm 12 – lớp DQS04021

15


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

Xác định lượng dư và dung sai kích thước với kích thước danh nghĩa lớn
nhất là 152 mm và chi tiết đúc có cấp chính xác II, vật liệu gang xám. Tra bảng
3.95 ÷ 3.98 trang 252 ÷ 253 - [1] ta xác định được lượng dư gia công và dung sai
kích thước cho chi tiết đúc.
 Khoảng cách giữa hai mặt đầu của lỗ (kích thước danh nghĩa: 17mm)
˗ Với mặt phân khuôn đã chọn trong bản vẽ, ta tra được lượng dư cho bề
mặt trên là 3,5mm và cho bề mặt bên, bề mặt dưới là 2,5mm. Khi đó, kích
thước danh nghĩa cho phôi đúc sẽ là:
D  17  2,5  2,5  22mm
˗ Tra bảng 3-98 trang 253 - [1] ta được dung sai cho kích thước này là:

22 �0,5(mm)
 Khoảng cách giữa hai mặt đầu của lỗ (kích thước danh nghĩa: 65mm)
˗ Với mặt phân khuôn đã chọn trong bản vẽ, ta tra được lượng dư cho bề
mặt trên là 3,5mm và cho bề mặt dưới là 2,5mm. Khi đó, kích thước danh

nghĩa cho phôi đúc sẽ là:

D  65  3,5  2,5  71mm
˗ Tra bảng 3-98 trang 253 - [1] ta được dung sai cho kích thước này là:
71 �0,8( mm)

Nhóm 12 – lớp DQS04021

16


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

2.4 Hình thành bản vẽ phôi.

Hình 2.1 Bản vẽ phôi đúc

Nhóm 12 – lớp DQS04021

17


ĐAMH CNCTM

CHƯƠNG 3

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI

Hình 3.1 Bản vẽ đánh số các bề mặt gia công
3.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt.
 Bề mặt 7: lỗ  28
˗ Loại bề mặt: lỗ  28
˗ Độ nhám: Rz = 20 ứng với độ nhám cấp 4.
˗ Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7.
Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là doa.
 Trình tự gia công là: khoan, khoét, doa.

Nhóm 12 – lớp DQS04021

18


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

 Bề mặt 2,5: : lỗ  22
˗ Loại bề mặt: lỗ  22
˗ Độ nhám: Rz = 20 ứng với độ nhám cấp 4.
˗ Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7.
Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là doa.
 Trình tự gia công là: khoan, khoét, doa.
 Bề mặt 8, 9: mặt trên - mặt dưới
˗ Loại bề mặt: mặt phẳng
˗ Độ nhám: Rz = 40 ứng với độ nhám cấp 3.
650,03

˗ Kích thước tương quan giữa 2 bề mặt là: 0,02
Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là phay tinh.
 Trình tự gia công là: phay thô, phay tinh.
 Bề mặt 1, 3, 4, 6: mặt bên
˗ Loại bề mặt: mặt phẳng
˗ Độ nhám: Rz = 40 ứng với độ nhám cấp 3.
0,035
˗ Kích thước tương quan giữa 2 bề mặt là: 17
Có thể áp dụng phương pháp gia công sau cùng là phay tinh.
 Trình tự gia công là: phay thô, phay tinh.
3.2 Chọn chuẩn công nghệ.
Yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết:
˗ Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác: IT7.
˗ Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ 22: 0,05/100.
˗ Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu: 0,1mm/100mm.
˗ Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ 22,28: 0,1mm/100mm.
˗ Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22: 0.05mm/100mm.
˗ Độ nhám mặt đầu: Rz= 40.
˗ Độ nhám mặt trụ: Rz= 20
Để đạt được các yêu cầu chính của chi tiết ta cần chọn chuẩn công nghệ như sau:
˗ Để gia công các lỗ và các mặt với độ chính xác và vị trí tương quan giữa
chúng ta chọn mặt trên và bề mặt lỗ ϕ28 sau khi gia công làm chuẩn tinh
thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.
˗ Để gia công mặt trên ta chọn mặt dưới và mặt cong ở bên làm chuẩn gia
công.
 Vậy ta chọn mặt trên và bề mặt lỗ ϕ28 sau khi gia công làm chuẩn tinh, mặt
dưới và mặt cong ở bên làm chuẩn thô.
Có hai phương án được lựa chọn với trình tự, chuẩn và các phương pháp gia công
các bề mặt được đưa ra dưới đây:

Nhóm 12 – lớp DQS04021

19


ĐAMH CNCTM
PA

1

PA
2

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

STT và tên
nguyên công

Số của bề măt gia công

Số của bề mặt định vị

1. Phay thô

8 (mặt trên)

9 (mặt dưới)
và mặt cong bên

2. Phay thô

8 (mặt trên)

9 (mặt dưới)
và mặt cong bên

3. Phay tinh

9 (mặt dưới)

8 (mặt trên)
và mặt cong bên

4. Phay tinh

9 (mặt dưới)

8 (mặt trên)
và mặt cong bên

5. Khoan,
khoét, doa

7 (lỗ )

9 (mặt dưới)
và mặt cong bên

6. Phay thô

1,3,4,6 (mặt bên)

8 (mặt trên)
và lỗ ϕ28

7. Phay tinh

1,3,4,6 (mặt bên)

8 (mặt trên)
và lỗ ϕ28

8. Khoan,
khoét, doa

2,5 (lỗ )

8 (mặt trên) và lỗ ϕ28

9. Kiểm tra

Kiểm tra độ đồng tâm giữa 2 lỗ không được quá 0,05mm

10.Kiểm tra

Kiểm tra độ vuông góc giữa hai tâm lỗ và không được
quá 0,01

STT và tên
nguyên công

Số của bề măt gia công

1. Phay thô

1,3,4,6 (mặt bên)

2. Phay tinh

1,3,4,6 (mặt bên)

3. Phay thô

8 (mặt trên)

4. Phay tinh

8 (mặt trên)

5. Phay thô

9 (mặt dưới)

6. Phay tinh

9 (mặt dưới)

7. Khoan,
khoét, doa
8. Khoan,

Nhóm 12 – lớp DQS04021

7 (lỗ )
2,5 (lỗ )

Số của bề mặt định vị
8 (mặt trên)
và 9 (mặt dưới)
8 (mặt trên)
và 9 (mặt dưới)
9 (mặt dưới)
và mặt cong bên
9 (mặt dưới)
và mặt cong bên
8 (mặt trên)
và mặt cong bên
8 (mặt trên)
và mặt cong bên
9 (mặt dưới)
và mặt cong bên
8 (mặt trên)
20


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

khoét, doa
9. Kiểm tra Kiểm tra độ đồng tâm giữa 2 lỗ không được quá 0,05mm

10.Kiểm tra

Kiểm tra độ vuông góc giữa hai tâm lỗ và không được
quá 0,01

Nhận xét:
 Phương án 1:
 Ưu điểm: Dùng mặt trên làm chuẩn công nghệ để gia công các bề mặt có thể
đạt độ chính xác cao, dùng chuẩn tinh thống nhất.
 Nhược điểm: Việc gia công mặt trên khó đạt độ chính xác cao trên nguyên
công đầu tiên, do dùng mặt cong bên thô chưa qua gia công làm chuẩn gia
công dễ dẫn tới sai số về hình dáng và vị trí tương quan.
 Phương án 2:
 Ưu điểm: các kích thước quan trọng cần độ chính xác cao được gia công
trước.
 Nhược điểm: Mặt trên là chuẩn công nghệ nhưng lại không được gia công
trước, dùng chuẩn công nghệ không thống nhất, dễ gây sai lệnh về kích
thước và vị trí tương quan.
Kết luận: Qua quá trình phân tích và so sánh giữa 2 phương án, ta quyết định
chọn phương án 1 làm phương án trình tự gia công sản phẩm này.
CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Để gia công càng gạt C9 ta thực hiện qua 10 bước nguyên công như sau:
1. Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8.
2. Nguyên công 2: phay thô mặt dưới 9.
3. Nguyên công 3: phay tinh mặt đầu 8.
4. Nguyên công 4: phay tinh mặt dưới 9.
5. Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ .
6. Nguyên công 6: phay thô mặt bên (1, 3, 4, 6).
7. Nguyên công 7: phay tinh mặt bên (1, 3, 4, 6).

8. Nguyên công 8: Khoan, khoét, doa lỗ .
9. Nguyên công 9: Kiểm tra độ đồng tâm giữa 2 lỗ .
10.Nguyên công 10: Kiểm tra độ vuông góc giữa hai tâm lỗ và .

Nhóm 12 – lớp DQS04021

21


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

4.1 Nguyên công 1: phay thô mặt đầu 8.
4.1.1 Sơ đồ gá đặt.

Hình 4.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công 1
4.1.2 Trình tự các bước công nghệ.
Phay thô bằng dao phay mặt đầu.
4.1.3 Đồ gá.
 Định vị:
Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ.
Định vị 2 bậc tự do qua thân càng bằng hai chốt tỳ.
Định vị 1 bậc tự do qua mặt trụ bằng khối V di động.
 Kẹp chặt:
Dùng khối V điều chỉnh để kẹp chặt, lực kẹp hướng từ phải sang trái bằng ren.
Để tăng độ cứng vững của chi tiết, dùng chốt tỳ phụ để đỡ thân càng của chi tiết.
4.1.4 Chọn máy công nghệ.
˗ Máy phay đứng 6H82 (tra bảng Máy phay trang 221 - [7]) ta có:
 Bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250

 Công suất động cơ: 7 kW
 Hiệu suất của máy: 0,75
 Chuỗi vòng quay trục chính (vg/ph): 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ;
118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 753 ; 950 ; 1180 ; 1500
Nhóm 12 – lớp DQS04021

22


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

 Bước tiến của bàn máy (mm/ph): 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ;
120 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 900.
 Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kG): 1500
(các thông số khác có thể tra trong bảng 9.38 trang 75 - [3])
4.1.5 Dụng cụ cắt.
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-96 trang 377 - [1])
D = 63mm; L=197mm; d=33mm;
Mác hợp kim:

z = 6.

BK8.

Tuổi bền 400 phút (Bảng 7 Trang 25 - [4])
4.1.6 Dung dịch trơn nguội :
Khan

4.1.7 Dụng cụ kiểm tra.
Thước kẹp.

Nhóm 12 – lớp DQS04021

23


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

4.2 Nguyên công 2: phay thô mặt dưới 9.
4.2.1 Sơ đồ gá đặt.

Hình 4.2 Sơ đồ gá đặt nguyên công 2
4.2.2 Trình tự các bước công nghệ.
Phay thô bằng dao phay mặt đầu.
4.2.3 Đồ gá.
 Định vị:
Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ.
Định vị 2 bậc tự do qua thân càng bằng hai chốt tỳ.
Định vị 1 bậc tự do qua mặt trụ bằng khối V di động.
 Kẹp chặt:
Dùng khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái bằng ren.
Để tăng độ cứng vững của chi tiết, dùng chốt tỳ phụ để đỡ thân càng của chi tiết.
4.2.4 Chọn máy công nghệ.
˗ Máy phay đứng 6H82 (tra bảng Máy phay trang 221-[7]) ta có:
 Bề mặt làm việc của bàn máy: 320 x 1250
 Công suất động cơ: 7 kW

 Hiệu suất của máy: 0,75
 Chuỗi vòng quay trục chính (vg/ph): 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ;
Nhóm 12 – lớp DQS04021

24


ĐAMH CNCTM

GVHD: Thượng úy - KS Lê Văn Cảnh

118 ; 150 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 753 ; 950 ; 1180 ; 1500
 Bước tiến của bàn máy (mm/ph): 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ;
120 ; 190 ; 235 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 900.
 Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy (kG): 1500
(các thông số khác có thể tra trong bảng 9.38 trang 75-[3])
4.2.5 Dụng cụ cắt.
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-96 trang 377 - [1])
D = 63mm; L=197mm; d=33mm;
Mác hợp kim:

z = 6.

BK8.

Tuổi bền 400 phút (Bảng 7 Trang 25 - [4])
4.2.6 Dung dịch trơn nguội :
Khan
4.2.7 Dụng cụ kiểm tra.

Thước kẹp.

Nhóm 12 – lớp DQS04021

25