BÁO cáo THỰC tập nhà máy phân đạm Hà bắc

PHẦN 1: XÍ NGHIỆPf AXIT
1. CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
1.1.

DẦU DO

Sơ đồ công nghệ

NHIÊN LIỆU

chất thải rắn

S LỎNG

Bể chứa S
Lò đốt lưu huỳnh
S -----> SO2
khí thải, nước thải, bụi

Công đoạn tiếp xúc
SO2 -----> SO3

Công đoạn Hấp thụ
SO3 -----> H2SO4

khí thải, nước thải, bụi

Mù axit, Bụi

1.2. Nguyên liệu sản xuất
1.2.1. Nguyên liệu chính

Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm nguyên liệu chính
sản xuất axit sunfuric. Sau khi cải tạo, việc sử dụng quặng này đã được thay thế bẳng sử
dụng lưu huỳnh nguyên tố. Lưu huỳnh nguyên tố được khai thác từ mỏ hoặc trong hóa


dầu, nhập khẩu từ các nước Singapore, Arap, Balan… Việc thay thế này dựa vào các ưu
điểm như:
- Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay thế;
- Sử dụng S nguyên tố sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt đi được các thiết
bị cồng kềnh như lò tầng sôi, lọc điện khô, tháp rửa, lọc điện ướt…
- Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit rất khó xử lý gây ô
nhiễm môi trường.
Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu tốt nhất cho sản xuất axít sunphuríc vì:
- Khi đốt lưu huỳnh nguyên tố ta thu được hỗn hợp SO2 có nồng độ cao, điều này

-

rất có lợi trong công nghệ sản xuất axít sunphuríc bằng phương pháp tiếp xúc.
Lưu huỳnh nguyên tố không có tạp chất asen và đặc biệt nó không có xỉ do vậy
dây chuyền sản xuất đi từ nguyên liệu này rất ngắn, đơn giản, không có thiết bị

-

tinh chế khí SO2.
Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu khá rẻ tiền do vậy có thể hạ được giá

thành sản phẩm.
1.2.2. Chất xúc tác
Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hóa trong tháp tiếp xúc.
Có 3 loại chất xúc tác tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất axit là Pt kim loại, oxit sắt,

oxit vadani. Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất xúc tác oxit vadani do các ưu điểm:
- Oxit vadani kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn;
- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần;
Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 và CS-110 trong lớp tiếp xúc
2, 3.
Đặc tính của chất xúc tác
- Khối tiếp xúc vadani chứa trung bình 7% V 2O5, chất hoạt hóa là các oxit kim

-

loại kiềm thường dùng là K2O, chất mang thường dùng là alumino silicat;
Khối tiếp xúc vadani làm việc trong khoảng nhiệt độ 400 – 600 oC. Khi t >
600oC, xúc tác giảm hoạt độ do hiện tượng kết khối các cấu tử để tạo thành
những hợp chất không hoạt động. Khi t < 400 oC, hoạt động của xúc tác giảm

đột ngột do sự chuyển hóa trị từ V5+ thành V4+.
1.2.3 Nhiên liệu
Nhiên liệu được sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO, dầu FO.
2. Cơ sở lý thuyết
3.1. Điều chế lưu huỳnh dioxit (SO2)


Không khí ẩm ngoài trởi được hút vào tháp sấy khí (sử dụng axit để sấy) rồi vào
tháp tách tia bắn axit, tạo thành không khí khô và được nâng nhiệt độ lên 180 – 200 oC rồi
cung cấp vào lò đốt lưu huỳnh. Lưu huỳnh lỏng qua bộ phận hóa lỏng lưu huỳnh có nhiệt
độ 140 – 145oC, được bơm vào lò đốt. Trong lò xảy ra phản ứng cháy lưu huỳnh với oxy
trong không khí:
S + O2 SO2 + Q1 (phản ứng toả nhiệt)
Phản ứng tỏa nhiệt, quá trình cháy là quá trình đồng thể. Đốt lưu huỳnh trong không khí
có thể thu được khí chứa 21% SO2, trong thực tế sản xuất thường lấy dư không khí và thu

được khí chứa gần 12% SO2.
3.2. Oxi hóa
Hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000+ 250C đưa sang nồi hơi nhiệt thừa, để giảm nhiệt
độ còn 420÷4400C. Hơi nước bão hoà 25 at ra khỏi nồi hơi được góp chung với hơi bão
hoà 25 at của dây chuyền rồi đưa vào thiết bị quá nhiệt. Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi,
sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 10÷10,5% SO2, lưu lượng Q= 35.000 + 1.000m3/h,
nhiệt độ 4200C đi vào tháp tiếp xúc I (lớp xúc tác 1). Dưới vai trò tác dụng của chất xúc
tác T-210, tại đây đã xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO 2 thành SO3. Phản ứng chuyển
hoá như sau:
SO2 + 1/2 O2 = SO3 + Q2 (phản ứng toả nhiệt)
Sau lớp I, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X1=60%, nhiệt độ 600 0C được hạ nhiệt độ
xuống còn 4540C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi nước. Ở đây, khí SO 3 nóng được đi
vào thiết bị bên ngoài ống trao đổi nhiệt, hơi nước bão hoà 25 at góp chung của nồi hơi đi
vào trong ống trao đổi nhiệt. Sau thiết bị quá nhiệt hơi nước, hỗn hợp khí SO 3 đạt nhiệt độ
4540C đi vào lớp xúc tác 2 , hơi nước đạt nhiệt độ 400÷4200C đi vào tua bin của xưởng
phát điện. Có thể sử dụng pha không khí nguội khoảng 50 0C bằng van điều khiển và 3
van bằng tay để điều chỉnh nhiệt độ khí vào lớp 2 trong trường hợp thật cần thiết: khi sự
cố bộ phận quá nhiệt, hoặc giảm tải hơi nước bão hoà…
Trong lớp II tiếp tục xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO 2 thành SO3. Sau lớp II, hỗn hợp
khí đạt mức chuyển hoá X2= 86%, nhiệt độ 524 0C đi vào trao đổi nhiệt ngoài 305 để hạ
nhiệt độ xuống còn 4550C để vào lớp III. Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí SO 2 từ thiết


bị lọc mù của hấp thụ trung gian, qua tháp trao đổi nhiệt. Nhiệt độ khí vào lớp 3 được
điều khiển bởi van tự động.
Qua lớp III hỗn hợp khí tiếp tục được phản ứng chuyển hoá SO 2 thành SO3, với hiệu suất
chung đạt 94%. Hỗn hợp khí sau lớp III có nhiệt độ từ 484 0C được đưa đi hạ nhiệt độ còn
<1800C để vào tháp hấp thụ thứ nhất, nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt. Tháp trao đổi nhiệt thứ
nhất, tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO 2 từ tháp lọc mù đến, tháp trao đổi nhiệt thứ hai là
gia nhiệt nước mềm. Nước mềm sau gia nhiệt được có nhiệt độ khoảng 80 0C được cấp

cho các khử khí nồi hơi. Khí SO3 có nhiệt độ <1800C đi vào tháp hấp thụ thứ nhất. Tại
tháp hấp thụ xảy ra phản ứng hấp thụ khí SO3 thành sản phẩm H2SO4, theo phương trình
phản ứng tổng quát như sau:
SO3 + H2O = H2SO4 + Q3

3.3.

Hấp thụ


Hình 1: Tháp hấp thụ
Hỗn hợp khí SO2 ra khỏi tháp hấp thụ được đưa vào tháp lọc mù để giữ lại mù axit (là
chất có hại cho xúc tác và thiết bị). Sau khi lần lượt đi qua 2 thiết bị trao đổi nhiệt, khí
SO2 được nâng đạt nhiệt độ 425 0C được đưa vào lớp xúc tác 4. Tại đây, dưới tác dụng của
xúc tác CS-110, phản ứng chuyển hoá khí SO 2 thành SO3 tiếp tục xảy ra triệt để. Sau lớp
4, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá chung toàn máy là X> 99,7%, nhiệt độ 4320C được hạ
nhiệt độ xuống <1800C để đưa sang bộ phận hấp thụ cuối bằng hệ thống hai thiết bị trao
đổi nhiệt: tháp trao đổi nhiệt giữa khí SO 3 và không khí khô về lò, tháp làm nguội khí
SO3 bằng không khí ẩm ngoài trời. Ở đây, tác nhân làm nguội không khí ngoài trời được
đưa vào tháp nhờ có hệ thống 2 quạt thổi. Khí ra khỏi tháp hấp thụ cuối vị trí 255 đi qua
tháp tách tia bắn axit và được thải ra ngoài trời qua ống khí thải.


4. Dây chuyền sản xuất
Các công đoạn diễn ra trong dây chuyền sản xuất :

- Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh
- Công đoạn lò đốt lưu huỳnh
- Công đoạn tiếp xúc
- Công đoạn sấy hấp thụ

- Công đoạn xử lý nước mềm.
- Các công đoạn phụ khác
4.1.

Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

4.1.1. Sơ đồ chung – Sơ đồ
Kho lưu huỳnh

Hơi
lưu
huỳnh

lưu huỳnh
rơi vãi

Sấy

Thiết bị hóa lỏng

Thiết bị khuấy trộn

Thùng lắng

Khí H2S, Hơi nước
Hơi lưu huỳnh
Khí H2S, Hơi nước

Cặn lưu huỳnh

Thùng chứa

Thùng trung gian

4.1.2. Thuyết minh công nghệ
Lưu huỳnh từ kho chứa được cầu trục múc lên bunke chứa lưu huỳnh sau đó được vận
chuyển bằng băng tải để đưa vào thiết bị hoá lỏng. Trong thiết bị hoá lỏng có bố trí các
cụm trao đổi nhiệt bằng hơi nước bão hoà áp suất 6at, nhiệt độ 158 0C để gia nhiệt hoá


lỏng lưu huỳnh. Để tăng cường hoá lỏng, trong thiết bị hoá lỏng có bố trí thiết bị khuấy
trộn.
Lưu huỳnh sau khi được hoá lỏng chảy tràn sang thùng lắng để lắng cặn. Cặn trong
lưu huỳnh lỏng được lắng xuống đáy và định kỳ tháo xả ra ngoài. Thùng lắng là thiết bị
hai vỏ, hơi đi giữa 2 vỏ có tác dụng duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ 140oC
-145oC.
Lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng cặn tiếp tục chảy tràn sang thùng chứa tại thùng
chứa có bố trí bơm kiểu nhúng chìm để bơm lưu huỳnh lên các thùng trung gian đầu lò
đốt của các dây chuyền axít số 1, 2, 3. Để duy trì nhiệt độ lưu huỳnh, tại các thùng chứa
lưu huỳnh trung gian đầu lò cũng bố trí áo hơi để gia nhiệt.
Trong lưu huỳnh luôn luôn tồn tại một lượng axít nhỏ, trong quá trình hoá lỏng lượng
axít này dần tích tụ sẽ gây ăn mòn thiết bị. Để trung hoà lượng axít này cần thiết phải
định lượng sôđa bột theo lưu huỳnh rắn tại băng tải để trung hoà hết lượng axít này. Lượng số đa điều chỉnh theo giá trị pH được kiểm tra bằng quỳ tím thấm nước tại các
thùng hoá lỏng lưu huỳnh; hoặc theo phân tích hàm lượng axít có trong lô lưu huỳnh đưa
vào sản xuất.
Quá trình hoá lỏng lưu huỳnh luôn luôn có hơi nước bay ra với khí H2S và hơi lưu
huỳnh. Để khử hơi này tại bộ phận hoá lỏng có bố trí hệ thống quạt hút và thiết bị dập hơi
lưu huỳnh bằng nước, thiết bị hấp thụ H2S bằng dung dịch kiềm để xử lý khí thải trước
khi thải ra ngoài trời.

4.2.

Lò đốt lưu huỳnh – lò hơi

4.2.1. Sơ đồ chung – Sơ đồ 3


ống khói

Hỗn hợp SO2

Nhiên liệu ( dầu DO, không khí khô..)

xả vào hấp thụ

Thiết bị lọc
khí nóng
Thùng chứa DO

hỗn
hợp khí SO2
sau nồi hơi nhiệt thừ

Bơm

S
lỏng

Lò đốt
lưu huỳnh

Thùng chứa lưu huỳnh lỏng

hỗn hợp khí SO2
xả vào bể thu Lưu huỳnh

4.2.2. Thuyết minh dây chuyền
Lưu huỳnh có nhiệt độ 140o C -145oC từ bộ phận hoá lỏng được bơm cấp về các thùng
chứa trung gian đầu lò đốt của 3 dây chuyền axít số 1, 2, 3. Tại các thùng chứa trung gian


đầu lò lưu huỳnh được các bơm lưu huỳnh cấp qua vòi phun vào lò đốt. Không khí ẩm
sau khi qua tháp sấy khí để sấy khô đạt tiêu chuẩn về độ ẩm, tia bắn tiếp tục qua các trao
đổi nhiệt để gia nhiệt trước khi vào lò đốt. Trong lò đốt lưu huỳnh cháy cùng với O2 trong
không khí theo phản ứng:
S + O2 = SO2 + Q
Hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 1000±25oC, nồng độ SO2 từ 9-10.5% thể tích đi qua nồi
hơi để hạ nhiệt độ xuống còn 400 o C –430oC sau đó đi qua thiết bị lọc gió nóng để
sang công đoạn tiếp xúc.
Tại bộ phận nồi hơi, nước được xử lý tại bộ phận lọc nước hoá học được đưa vào
thiết bị khử khí để khử O2 sau đó qua bơm cấp đưa vào nồi hơi. Hơi tạo ra trong nồi
hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC được đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6
at, 1580C rồi cấp hoà vào mạng chung.
Riêng hơi nước của dây chuyền axít số 2, hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất 25 at,
nhiệt độ 225 oC. Khi dây chuyền phát điện hoạt động hơi 25 at, nhiệt độ 225 oC được
gia nhiệt bằng khí sau lớp 1 tháp tiếp xúc tại thiết bị quá nhiệt số 309 nâng lên thành
hơi quá nhiệt có nhiệt độ 350 - 400 0C rồi cấp cho dây chuyền phát điện. Khi dây
chuyền phát điện không hoạt động hơi có áp suất 25 at, nhiệt độ 225 oC được đưa qua
thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at, 158 0C rồi cấp hoà vào mạng chung hoặc qua bộ
phận giảm âm rồi xả ra ngoài trời qua ống xả hơi.

4.2.3.
-

Các thông số kỹ thuật
Nhiệt độ dầu DO: 25-30˚C
Áp suất dầu:15-25 kg/cm2
Nhiệt độ tường gạch lò đốt: 900-950˚C
Nhiệt độ buồng đốt: 1000-1050˚C
Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420-430˚C
Áp suất hơi trong nồi hơi 25at
Nhiệt độ hơi nước 225˚C
Nhiệt độ hơi sau giảm áp: 160˚C
Áp suất hơi sau giảm áp: 6kg/cm2
Lưu lượng lưu huỳnh vòi phun: 2.98 m3/h
Áp suất lưu huỳnh: 12kg/cm2
Lưu lượng không khí vào lò :30000-35000Nm3/h


- Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích

4.2.4. Các thiết bị chính
a. Lò đốt lưu huỳnh
Cấu tạo:
Lò đốt lưu huỳnh có cấu tạo hình trụ nằm ngang, lớp vỏ bên ngoài được chế tạo
bằng thép CT3 dày 10mm, bên trong được xây lót bằng 2 lớp gạch chịu lửa.
Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB (230x103x65)
Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và AD3(230x113x65/45)
Đầu đốt lò cũng được xây bằng những lớp gạch như trên.
Giữa phần đầu lò và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định hình để

thu côn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3.
Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn.
Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm.
Chiều dài thân lò 14230
Chiều dài thân trụ buồng trước 6800
Chiều dài thân trụ buồng giữa 2000
Chiều dài thân trụ buồng sau 1780
Chiều dài phần côn 883
Đường kính vỏ lò 3956x10
Đường kính trong xây lót 3000
Thể tích lò 812475m3
Đặc tính kĩ thuật:
Nhiệt độ không khí vào lò đốt 150 ˚C
Nhiệt độ tường lò 900˚C
Nhiệt độ buồng đốt 1000-1050˚C
Nồng độ SO2 sau lò 11% thể tích
Hoạt động của lò:


Hình 2 :Lò đốt lưu huỳnh
Lưu huỳnh lỏng được phun vào dưới dạng sương để quá trình đốt được diễn ra triệt để.
Lưu lượng lưu huỳnh lỏng được tăng dần dần với tỉ lệ của lưu huỳnh lỏng / không khí khô
nhất định. Không khí khô được đưa vào ở cửa lò cung cấp oxi để đốt dầu DO tạo phản
ứng sinh SO2. Các vách ngăn được thiết kế để tăng hiệu suất chuyển hoá lưu huỳnh bằng
cách tạo ra các dòng chảy xoáy. Ngoài ra hơi nước được bổ sung nhằm tránh hiện tượng
cặn lưu huỳnh lắng trong lò. Phản ứng tạo SO 2 là phản ứng toả nhiệt do đó lượng nhiệt
của hỗn hợp khí sau phản ứng sẽ được đưa vào nồi hơi nhiệt thừa ngay sau buồng đốt.
b. Nồi hơi nhiệt thừa
Cấu tạo:

Nồi hơi nhiệt thừa là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm gián tiếp. Khí SO 2 đi
bên trong ống, nước mềm đã được khử khí đi bên ngoài ống. hơi nước lấy nhiệt và được
sử dụng vào các mục đích khác nhau của nhà máy
- Tổng bề mặt tiếp nhiệt: 587.6m2
- Thể tích chứa nước 16 m3
- Thể tích chứa hơi : 3.7m3
- Kích thước bao: L10940, θ4300
- Thân lò : Φ 2300x25, L 7000
- Hộp đón lửa: L 2160, Φ 3556
- Cửa khí đi tắt: Φ1930/1740x10/800
- Hộp khí ra: L 2050, Φ 2800
- Cửa khí ra: Φ 1600/1420x10
- Cửa vệ sinh: Φ 900x6…
Đặc tính của thiết bị - Chế độ nồi hơi
- Năng suất sinh hơi: 14000-17000kg/h
- Áp suất nồi hơi khi làm việc 24-25at
- Áp suất ra nồi hơi: 10-20 at
- Nhiệt độ nước cấp :100-150˚C
- Hiệu suất lò hơi 88%
- Lưu lượng khí nóng vào nồi hơi :33000±5% Nm3/h
- Thành phần SO2 ≥11%
- Nhiệt độ khí vào” 950-1050˚C
- Nhiệt độ khí ra nồi hơi: 350-420˚C
Chế độ nước cấp cho nồi hơi:
- Màu sắc: Không màu
- Độ cứng toàn phần : < 0.5 mgdl/kg
- Hàm lượng O2: < 0.1 mg/kg
- Hàm lượng CO2 : < 20 mg/kg
- Hàm lượng sắt: 0.05 mg/kg

- Độ pH ở 20˚C: 8.5-10.5
Tiêu chuẩn nước lò
- Độ kiềm < 6 mgdl/kg . pH: 8.5-10.5
- Hàm lượng P2O5 < 10 mg/kg
Hoạt động của toàn bộ bộ phần nồi hơi nhiệt thừa:
Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử qua thiết bị gia
nhiệt. Tại bình khử khí nước được nâng nhiệt lên tới 100-105 ˚C và tách oxi sau đó được
bơm cấp nước cấp vào nồi hơi. Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nước bão
hoà có áp suất 25at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt để tạo hơi quá nhiệt cấp cho
phát điện.
Hỗn hợp khí SO2 nồng độ ≤11% có nhiệt độ từ 950-1050˚C vào nồi hơi, sau khi
trao đổi nhiệt với nồi hơi nhiệt độ hạ xuống còn 420-430˚C đi qua thiết bị lọc gió nóng để
vào tiếp xúc. Để điều chỉnh nhiệt độ khí sau nồi hơi dùng van điều chỉnh khí đi tắt nồi
hơi, khi nhiệt độ vào lọc gió nóng >420˚C thì đóng van đi tắt và ngược lại.
Để cấp nước vào nồi hơi có cụm van tự động cấp nước làm việc theo tín hiệu nhận
được từ thiết bị đo mức nước.
Để giữ ổn định áp suất nồi hơi dùng van tự động điều chỉnh áp suất nồi hơi theo tín
hiệu áp suất nồi hơi. Khi áp suất >25at van mở và ngược lại.
c. Các thiết bị khác
- Ống khói khởi động : dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò.
Vật liệu thép CT3.Đường kính 800, chiều cao 15000.
- Thùng chứa dầu DO : dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò.
Kích thước: 1812*600, chiều cao 2870, chiều cao chứa dầu 2400.
- Bơm cấp dầu DO: năng suất 0,5m3/h; áp suất 25kG/cm2.
- Bơm lưu huỳnh lỏng: năng suất 4,5m 3/h, áp suất 12at. Động cơ 18,5kW, tốc độ vòng
quay 2900 vòng/phút.
- Thùng chứa lưu huỳnh lỏng : dùng để chứa S lỏng cấp cho lò. Đường kính 6000, cao
3000.

4.3. Công đoạn tiếp xúc
4.3.1. Quá trình diễn ra

II
I
III

Hỗn hợp khí sau bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng có nồng độ 10 – 10,5%
SO2, lưu lượng Q = 35000m3/h, nhiệt độ 420oC đi vào tháp tiếp xúc lớp 1. Sau lớp 1, hỗn
hợp khí đạt mức chuyển hóa x 1 = 60%, nhiệt độ 600oC được hạ xuống 454oC nhờ hệ
thống thiết bị quá nhiệt hơi nước I. Ở đây, khí SO 3 nóng đi bên ngoài ống trao đổi nhiệt,
hơi nước bão hòa đi bên trong. Hơi nước sau thiết bị I đạt nhiệt độ 400 – 420 oC đi vào tua
bin xưởng phát điện.
Sau thiết bị I, hỗn hợp SO3 đi vào lớp xúc tác 2. Trong lớp 2 tiếp tục xảy ra phản
ứng chuyển hóa. Sau lớp 2, mức chuyển hóa x 2 = 86%, nhiệt độ 524oC đi vào lớp trao đổi
nhiệt ngoài II để hạ nhiệt độ xuống còn 455oC để đi vào lớp 3. Tác nhân làm nguội hỗn
hợp khí SO2 từ thiết bị lọc mù của hấp thụ trung gian qua trao đổi nhiệt III tới.
Qua lớp 3, hỗn hợp khí tiếp tục phản ứng với hiệu suất chung đạt 94%. Hỗn hợp khí
sau lớp 3 có nhiệt độ 484 oC được đưa đi hạ nhiệt độ còn 181 oC để vào tháp hấp thụ thứ
nhất nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt III.0 và III.1. Tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO 2 từ tháp lọc
mù đền. Khí SO3 có nhiệt độ < 180oC đi vào tháp hấp thụ thứ nhất .
Hỗn hợp khí ra khỏi tháp hấp thụ được đưa vào tháp tách mù để giữ lại mù axit. Sau
khi lần lượt đi qua 3 trao đổi nhiệt, khí SO 2 được nâng nhiệt độ 425oC được đưa vào lớp
xúc tác 4. Tại đây phản ứng tiếp tục xảy ra triệt để. Sau lớp 4, hỗn hợp khí đạt mức
chuyển hóa chung x > 99,7%, nhiệt độ 432 oC được hạ xuống < 181oC để đưa sang tháp
hấp thụ bằng trao đổi nhiệt. Tác nhân nguội là không khí ẩm ngoài trời.

4.3.2.

Một số thiết bị chính
a. Tháp tiếp xúc lớp 1

Hình 3: Tháp tiếp xúc
Chuyển hóa SO2 thành SO3 tại lớp xúc tác thứ nhất. Tháp tiếp xúc lớp 1 được tách
riêng với tháp tiếp xúc lớp 2, 3, 4 do yêu cầu mặt bằng và bố trí thiết bị.
Tháp có hình dạng trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10mm. Bên trong lót một
lớp mỏng amiang dày 10mm và xây lót bằng một lớp gạch samot chịu nhiệt dày 230mm.
Đáy tháp lát thêm lớp gạch chịu axit. Giữa tâm tháp là một đoạn trụ bằng gang chịu nhiệt
có đường kím 800 dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu tháp. Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ
thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm, bên ngoài là lưới théo 1 ly
nhôm lá dày 0,8mm.
Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.
Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép, trong tháp có kết cấu từ dưới lên là dầm đỡ ghi
I240 bằng thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, lớp đá thạch anh, dày 50mm. Lớp xúc tác
T-210 dày 570mm, thể tích 25m3, lớp đá thạch anh dày 50mm.
Các thông số cơ bản
- Năng suất 360 tấn axit/ngày đêm. Lưu lượng khí qua tháp < 46000Nm 3/h. Áp suất
làm việc 1400 – 1700mmH2O.


- Chiều cao tổng cộng 5397, đường kính ngoài vỏ thép 8020, đường kính trong tháp
-

7520.
Ống dẫn khí SO2 trên đỉnh tháp có đường kính 1400, ống dẫn khí SO3 ra ở dưới có

-

kích thước 1200*2100.
Có 5 cửa chui đường kính 800, 2 cửa trên nắp tháp, 1 cửa phía dưới chân và 2 cửa

ngang xúc tác.
b. Tháp tiếp xúc
Dùng để chuyển hóa khí SO2 thành SO3 tại lớp xúc tác 2, 3, 4.
Tháp có dạng hình trụ, vở được chế tạo bằng thép C20, dày 10mm. bên trong lót một
lớp amiang dày 10mm và xây lót bằng lớp gạch samot chịu nhiệt dày 230mm. Đáy tháp
lát thêm lớp gạch chịu axit. Giữa thân tháp là 8 đoạn trụ nằm ngang bằng gang chịu nhiệt
có đường kính 800 lắp ghép với nhau dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu của tháp. Xung
quanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm,
bên ngoài là lưới thép 1 ly và nhôm lá dày 0,8mm.
Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100.
Dưới nón phân phối là lớp ghi bằng thép để rải lớp đá thạch anh dày 50mm. trong tháp
gồm có 3 lớp xúc tác, mỗi lớp có kết cấu theo thứ tự từ dưới lên là dầm đỡ ghi I240 bằng
thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, sau đó là lớp đá thạch anh, lớp xúc tác và lớp đá thạch
anh.
Trên các lớp xúc tác 3, 4 có hệ thống phân phối khí, trên lớp 2 có hệ thống trộn khí.
Dưới các lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra. Giữa lớp 3 và 4 được ngăn cách
bằng tấm thép sàn. Do đó tháp được chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau.
Các thông số cơ bản:
- Năng suất : 360 tấn axít /ngày đêm
- Lưu lượng khí qua tháp: <46.600 Nm3/h.
- Áp suất làm viêc: 1.400÷1.700mmH2O.
- Chiều cao tổng cộng: 19.900 mm.
- Đường kính ngoài vỏ thép : 8.020 mm.
- Đường kính trong tháp : 7.520 mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 2 (trên đỉnh tháp): Dn=1400mm
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 2: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.

- Ống dẫn không khí bổ xung vào lớp 2: 3 ống Dn=400mm.


- Ống dẫn khí vào lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 3: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí vào lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 2.100mm.
- Ống dẫn khí SO3 ra lớp 4: hình chữ nhật, kích thước 1.200x 1.800mm
- Có 15 cửa chui Φ800mm được bố trí trên thân tháp ở các vị trí phù hợp.
Bảng chất xúc tác ở các lớp 2, 3, 4

Lớp xúc tác
2
3
4

Chiều cao
(mm)
570
700
700

Thể tích
( lít)
25.000
31.000
31.000

Loại xúc tác
T-210
LP-110

CS-110

c. Thiết bị quá nhiệt
Công dụng:
Dùng để hạ nhiệt độ hỗn hợp khí sau lớp xúc tác 1 đạt nhiệt độ vào lớp xúc tác 2.
Đồng thời gia nhiệt hơi nước bão hoà 25 at, 2220C lên 4200C dùng cho tua bin phát điện.
Cấu tạo:
Gồm có 02 chùm ống trao đổi nhiệt đặt trong 2 hộp khí hình chữ nhật liền nhau, có
ống dẫn khí SO3 nối tiếp 2 hộp với nhau. ống trao đổi nhiệt bằng thép 12Cr1MoV chịu
nhiệt độ, áp suất và chống ăn mòn hoá học. Hộp khí bằng thép C20. Khí SO3 đi ngoài ống
, hơi nước bão hoà đi trong ống.
- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 298 m2, ống Φ38x4mm, L=70.000mm.
- Kích thước bao ngoài: DxRxH= 5980x6170x4037mm
- Ống khí SO3 vào: Dy= 1400mm.
- Ống khí SO3 ra: Dy= 1400mm.
- Ống hơi nước bão hoà vào: Dy= 250mm, thép 12Cr1MoV.
- Ống góp hơi nước quá nhiệt ra: Dy= 250mm.
Các chỉ tiêu kỹ thuật:


- Nhiệt độ khí SO3 vào/ra: 600oC/454 oC.
- Năng suất khí SO3: 31.747 Nm3/h.
- Nhiệt độ hơi nước vào/ra: 222oC/420 oC.
- Năng suất hơi nước: 15.300 Nm3/h
- Áp suất làm việc: 25 at.

d. Trao đổi nhiệt ngoài khí sau lớp 2
Công dụng:
Dùng hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 2 đưa vào lớp xúc tác 3. Hỗn hợp khí
SO3 nóng đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoài ống.

Cấu tạo:
Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép, phần buồng khí trên và dưới
trong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài được bảo ôn bằng
bông khoáng dày 100mm (tháp 305 được sử dụng tháp 304a cũ).
- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 1176 m2
- Chiều cao toàn bộ tháp : 10780mm
- Đường kính tháp : Φ=3000mm
- Tổng số ống trao đổi nhiệt n=1760 ồng, Φ38x3,5; H=5.600mm

e. Các thiết bị khác
- Trao đổi nhiệt ngoài 305: tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng théo, phần
buồng khí trên và dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115, bên ngoài
được bảo ôn bằng bông khoáng dày 100. Diện tích bề mặt truyền nhiệt 1176m 2.
Chiều cao 10870 và đường kính 3000. Số ống trao đổi nhiệt n = 1760, kích thước
38*3,5, chiều cao 5600m. Hỗn hợp khí SO 3 nóng đi từ trong ống, từ trên xuống, khí
SO2 đi ngoài ống.
- Trao đổi nhiệt ngoài 301.0, 301.1: đoạn trên là hộp khí vào, vỏ thép, trong xây lót
bởi gạch samot chịu nhiệt. Chiều cao 2622, kích thước 2812*10. Đoạn giữa là phần
trao đổi nhiệt, vỏ thép dày 10, bên ngoài bảo ôn cách nhiệt. Chiều cao 6000, kích
thước 2558*10. Ống truyền nhiệt dài 6000, kích thước 57*3,4, n = 1045. Diện tích
bề mặt truyền nhiệt 1050 m2. Hỗn hợp khí SO3 nóng đi trong ống, từ trên xuống, khí


SO2 đi ngoài ống. Đoạn dưới là hộp khí ra, vỏ thép. Chiều cao 2600m , đường kính
2558m.
- Trao đổi nhiệt ngoài 303: tháp trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng thép CT38, dày 10,
phần buồng khí trên và dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115, bên
ngoài được bảo ôn bằng lớp bông khoáng dày 100. Diện tích bề mặt truyền nhiệt
530m2. Chiều cao 7400, kích thước 3020*10. Ống trao đổi nhiệt có chiều dài 3000,
kích thước 38*3,5, n = 1615.

- Tháp làm nguội khí SO3: tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, vỏ bằng thép, phần
buồng khí trên và dưới được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115, bên ngoài
được bảo ông bằng bông khoáng dày 100. Diện tích bề mặt truyền nhiệt 1260m 2.
Chiều cao 10780, đường kính 3000. Ống trao đổi nhiệt có chiều dài 6000, kích
thước 38*3,5, n = 1760 ống.
- Quạt làm nguội SO3: lưu lượng khí Q = 60000m3/h. Áp suất 200mmH2O, động cơ N
= 55kW.
- Các thông số kỹ thuật của tháp tiếp xúc: lưu lượng hỗn hợp khí vào tháp <
46600Nm3/h. Nồng độ khí SO2 < 10,5% thể tích. Mức chuyển hóa chung toàn máy
99,7%.
Bảng thông số nhiệt và mức chuyển hóa của tháp tiếp xúc

Lớp

Nhiệt vào

Nhiệt ra

Mức chuyển hóa

1

420

600

60

2

454

524

86

3

455

484

94

4

425

432

99,7

4.4.Công đoạn hấp thụ
4.4.1.
Quá trình công nghệ
a. Bộ phận sấy không khí
Không khí có nhiệt độ 28 – 30oC được máy thổi khí hút qua tháp sấy và tháp tách tia
bắn. Tại bộ phận sấy, axit sunfuric 95% được tưới từ trên xuống. Chu trình tưới của axit
như sau: axit sunfuric từ thùng chứa được các bơm chìm bơm lên các dàn làm lạnh để làm
lạnh axit xuống còn 45 – 50 oC bằng nước chảy ngoài ống, sau đó axit được đổ vào thùng

cao vị rồi được tưới vào tháp sấy qua hệ thống phân phối axit bằng đĩa với lưu lượng 240
– 270m3/h. Lượng axit chảy từ tháp sấy về thùng chứa lại tiếp tục được bơm tuần hoàn lên
tháp sấy kết thúc một chu trình sấy. Trong tháp xảy ra quá trình hấp thụ hơi nước. Không
khí sau tháp sấy đạt tiêu chuẩn độ ẩm 0,015%, hàm lượng tia bắn 0,005mg/m 3. Không
khí sau tháp sấy có nhiệt độ từ 40 – 45 oC ra khỏi tháp sấy đi qua tháp tách tia bắn để giữ
lại các giọt axit kéo theo trước khi về máy nén.
b. Bộ phận hấp thụ
Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp 3 tháp tiếp xúc có mức chuyển hóa 94% sau khi
được làm nguội xuống nhiệt độ 180oC đi vào tháp hấp thụ trung gian. Chu trình tưới của
tháp mono trung gian như sau: axit mono có nồng độ 98,3 0,4% H 2SO4 có nhiệt độ 70
5oC từ thùng chứa được bơm vào các bơm chìm bơm lên dàn làm lạnh xuống 50 5 oC, sau
đó đổ vào thùng cao vị rồi được tưới vào tháp hấp thụ trung gian qua hệ thống phân phối
axit bằng đĩa với lưu lượng 360m 3/h. Lượng axit chảy tử tháp hấp thụ trung gian về thùng
chứa lại tiếp tục bơm tuần hoàn lên tháp và kết thúc 1 chu trình.
4.4.2.
Các thiết bị chính
a. Tháp sấy khí
Có nhiệm vụ sấy không khí trước khi về lò.
Cấu tạo với vỏ băng thép dày 8mm, xây lót bằng lớp gạch chịu axit, bên trong xếp
đệm chịu axit, phân phối bằng 4 máng. Chiều cao 15600, đường kính 5000. Ống khí ra có
đường kính 1200, ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530.
b. Tháp hấp thụ cuối
Có nhiệm vụ là hấp thụ khí SO3 sau lớp 4 tháp tiếp xúc.
Có cấy tạo là vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng lớp gạch chịu axit, bên trong xếp
đệm chịu axit, phân phối bằng 4 máng thép không gỉ. Đệm làm tăng tiếp xúc pha, là loại
đệm sảnh có dạng trụ. Có đường kính 5000, chiều cao 14762. Ống khí vào, ra có đường
kính 1400. Ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530. Đường nước cấp bằng thép
không gỉ CT38, đường kính 20.

c. Các thiết bị khác
- Tháp tia bắn sấy : vỏ bằng thép, xây lót bằng lớp gạch chịu axit. Chiều dài 14500,
đường kính 2800, thể tích 80m3.
- Tháp hấp thụ trung gian : vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axit, bên
trong xếp đệm chịu axit, phân phối bằng 4 máng thép không gỉ. Sử dụng đệm sành
hình bán nguyệt, yên ngựa để tăng tiếp xúc pha. Chiều cao 15600, đường kính 5000.
Ống khí vào, ra có đường kính 1400. Ống axit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530.
Đường nước cấp: thép CT38, đường kính 50.


- Tháp tia bắn thấp thụ cuối : vỏ bằng thép, xây lót bằng gạch chịu axit. Bên trong xếp
đệm chịu axit. Đệm vòng sành có tác dụng làm giảm động năng của các tia bắn, làm
chúng ngưng tụ lại và chảy xuống dưới. Chiều cao 10000, đường kính 5500. Ống
vào/ra có đường kính 1400.
- Tháp khử mù axit cho tháp hấp thụ trung gian : vỏ bằng thép dày 10mm, xây lót
bằng lớp gạch chịu axit. Chiều cao 10000, đường kính 5000. Ống vào, ra có đường
kính 1400. Ống xả axit bằng thép không gỉ đường kính 150. Số lượng nến: 12 cái
treo trên vỉ nến bằng thép.
- Bơm chìm tháp sấy: lưu lượng 160m3/h, áp suất 38mmH2O. Động cơ N1 = 100kW,
N2,3 = 75kW, n = 1460 vòng/phút.
- Bơm chìm tháp hấp thụ cuối: lưu lượng 160m 3/h, áp suất 38mH2O. Động cơ N =
75kW, n = 1460 vòng/phút.
- Dàn làm lạnh axit sấy: có kiểu dàn tưới. Vật liệu gang, diện tích tiếp xúc 864m2.
- Dàn làm lạnh axit của tháp hấp thụ trung gian: có kiểu dàn tưới. Vật liệu gang, diện
tích tiếp xúc 1152m2.
- Làm lạnh axit tháp hấp thụ cuối: dạng tấm. Vật liệu tấm: Alloy-276, vật liệu gioăng:
viton. Diện tích tiếp xúc 33,81m2. Đường kính ống vào, ra 200.

5. CÁC VẤN ĐỀ VỀ MÔI TRƯỜNG
5.1. Chất thải rắn

5.1.1. Đặc điểm
Chất thải rắn của dây chuyền hầu hết đến từ các cặn lắng từ các thùng như thùng chứa
lưu huỳnh lỏng, thùng chứa dầu DO hay các thiết bị trao đổi nhiệt.Thông thường các chất
thải rắn này không nhiều, thường được thải trực tiếp mà không qua bất kì các công đoạn
xử lý nào. Đây là một mối đe doạ lâu dài vì trong chất thải rắn này có chứa một hàm
lượng khá lớn các kim loại nặng gây ô nhiễm lâu dài đến nguồn đất hay nước xung quanh
khu vực công ty.

5.1.2. Trực trạng
Khu vực lưu giữ chất thải nguy hại (xỉ pirít) không có mái che, xung quanh có tường
xây che chắn nhưng nước vẫn rỉ ra ngoài, đáy bãi chứa để xỉ pirít không có biện pháp
chống thẩm thấu phát tán chất thải vào đất và nguồn nước ngầm. Tại bãi (xỉ pirít) phát
sinh nước rỉ rác (nước rỉ rác từ bãi xỉ pirít có các thông số các chất gây ô nhiễm cao) một
phần thẩm thấu vào đất và nguồn nước ngầm, một phần nước rỉ rác tự chảy (lưu lượng ít)


ra môi trường, nguồn tiếp nhận là cánh đồng canh tác của xã Thạch Sơn, huyện Lâm
Thao.

5.1.3. Đề xuất phương án xử lý
Đối với chất thải nguy hại xỉ pirit cân có mái che đậy,xây tường chống thấm để tránh
thẩm thấu phát tán chất thải vào đất và nguồn nước ngầm. Theo ý kiến riêng của em công
ty nên di rời bãi xỉ pirit hiện tại đến một kho tạm sau đó đào đất tại bãi thải pirit lên trải
xuống dưới một lớp nilon bền, chống thấm sau đó trải một lớp đất sét dầy trên cùng là lớp
cát mỏng và lớp đất đã đào lên làm như vậy tuy phải đầu tư tiền bạc nhưng đơn giản và
chống được nước thấm vào đất gây ô nhiễm đất và nguồn nước ngầm.
Xỉ than có thể tái chế thành gạch ba vanh đem vào sử dụng trong xây dựng các công
trình phụ của nhà máy.

5.2. Nước thải

5.2.1. Đặc điểm
Các nguồn phát nước thải trong dây truyền sản xuất axit sunfuric hầu như không đáng
kể, chủ yếu là nguồn sinh ra từ quá trình trao đổi nhiệt làm mát axit hay nước dùng để rửa
thiết bị, máy móc…hoặc từ những sự cố rò gỉ axit từ các thùng chứa.

5.2.2. Thực trạng
Nước thải này thường dược dẫn theo hệ thống ống nước của công ty chảy tuần hoàn
và được xử lý cục bộ.
Với nước thải có nồng độ pH thấp được trung hoà bằng sữa vôi và được tuần hoàn
khoảng 60-70%, phần còn lại hầu hết được thải trực tiếp ra sông Hồng.
Công ty đã lắp đặt khu xử lý nước thải cục bộ đảm bảo chất lượng nước sau xử lý đạt
tiêu chuẩn trước khi thải ra môi trường .Nước tưới ở dàn lạnh được thu gom và xử lý tuần
hoàn.

5.3. Khí thải
5.3.1. Đặc điểm
Khí thải trong dây chuyền sản xuất axit sunfuric bao gồm các thành phần:
- Khí SO2, H2S, SO2, NOx, …
- Mù axit sunfuric


- Bụi: hơi lưu huỳnh, tạp chất…
Trong quá trình nấu chảy lưu huỳnh SO 2 được hấp thụ bởi bể thuỷ phong và sau đó
được đem đi trung hoà và chôn lấp ở bãi thải của công ty.
Trong quá trình đốt lưu huỳnh, tiếp xúc chuyển hoá thành SO 3 và quá trình hấp thụ tạo
axit sunfuric, lượng SO2 thải ra ngoài phụ thuộc phần lớn vào hiệu suất chuyển hoá của
các phản ứng S thành SO2, từ SO2 thành SO3, ngoài ra còn một lượng không nhỏ thất
thoát từ các thiết bị cũng như cả quá trình hay bởi chất xúc tác được sử dụng để chuyển
hoá. Hầu hết lượng khí thất thoát này đều xả trực tiếp ra môi trường hoặc được đưa qua
các ống khói xử lý (chủ yếu xử lý bụi và các tạp chất khác).

5.3.2. Thực trạng
Theo số liệu thực tế cho thấy nồng độ SO 2, SO3 còn quá cao so với tiêu chuẩn của thế
giới nhưng hầu như nhà máy vẫn chưa có biện pháp xử lý nào.

5.3.3. Đề xuất phương án xử lý
- Sử dụng nguyên liệu lưu huỳnh nguyên chất,các chất xúc tác hợp lý
- Định kì kiểm tra các thiết bị xử lý bụi khí thải như xyclon, màng ướt, lọc khí, khử
mù,… đảm bảo không có sự rò rỉ hay các thiết bị trao đổi nhiệt đảm bảo hệ số trao đổi
nhiệt được duy trì không rò rỉ thất thoát nhiệt.
- Bụi S được thu hồi quay lại hoàn nguyên….

5.4.

Một số vấn đề khác

Ô nhiễm tiếng ồn : tại các khu vực máy nén khí, bơm nước, bơm axit, quạt hút gió
Ô nhiễm nhiệt tại các khu vực lò đốt, tháp tiếp xúc.

- Trong quá trình thiết bị làm việc thì van tháo bùn được đóng kín để mức nước trong
bunke không bị tụt xuống. Van này chỉ được mở theo định kì tuỳ mức độ lọc bụi và bùn
nhiều hay ít

PHẦN 2: DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT NPK


1. NGUYÊN LIỆU
* Supe phốt phát

-

-

- Loại sản phẩm 16 % P2O5 hữu hiệu
- Độ ẩm: ≤ 10 %.
- Hàm lượng P2O5 tự do: Φ 4 %.
- Hình thức: Tơi xốp, đã được đánh tung.
* Sunphat Amon (SA) CTHH: (NH4)2SO4
-. Hàm lượng N: 20 – 21 %.
- Độ ẩm: ≤ 1,5 %.
- Hình thức: Dạng tinh thể rắn, khô rời, màu vàng nhạt hoặc xám, rất dễ bị hút ẩm và
đóng rắn. Trường hộp bị đóng cục, chảy nước thì phải phân tích lại hàm lượng và xử lý
đập, nghiền, sàng.
* Kali clorua KCl CTHH: KCl.
- Hàm lượng K2O: 60 %.
-Độ ẩm: ≤ 1 %.
- Cỡ hạt: 0,5 – 1 mm.
- Hình thức: Ở dạng tinh thể đỏ hoặc trắng
* Urê (cacbamit) CTHH: CO(NH2)2
-. Hàm lượng N: 45 – 46 %.
- Độ ẩm: ≤ 1 %.
- Cỡ hạt: 1 – 2,5 mm
- Hình thức: Ở dạng viên trứng nhện, màu trắng đục. Urê ở môi trường bình
thường dễ hút ẩm và bị thuỷ phân. Trường hợp bị đóng cục, chảy nước thì phải phân tích
lại hàm lượng và xử lý đập, nghiền, sàng.
* Di Amon Photphat (DAP) CTHH: (NH4)2HPO4.
Hàm lượng N: 17 – 18 %.
Hàm lượng P2O5: 45 – 46 %.
Độ ẩm: ≤ 2 %.
Cỡ hạt: 1 – 4 mm.

Hình thức: Ở dạng hạt màu nâu sẫm hay xám đá. DAP tổn thất Amoniac ở 70 0C và
chuyển thành Mono Amon Photphat
* Mono Amon Photphat (MAP) CTHH: NH4H2PO4
Hàm lượng N: 9 – 12 %.
Hàm lượng P2O5: 48 – 50 %.
Độ ẩm: ≤ 2 %.
Hình thức: Ở dạng bộ mịn màu trắng. MAP là một hợp chất khá bền
vững ở 100 – 110 0C, không bị phân huỷ và thất thoát amoniac.


-

2. NHIÊN LIỆU
Sử dụng nhiên liệu là dầu FO.
Nhiệt trị: 9500 – 9800 kcal/kg.
Độ tro: ≤ 0,1 %.
Tạp chất cơ học: ≤ 0,15 %.
Độ ẩm: ≤ 1 %.
Tỷ trọng ở 20 0C: 844 kg/m3. t0 = 30 0C

3. DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

3.1.

Sơ đồ công nghệ

Nguyên liệu

Kiểm tra

Kho

Thùng trộn

Không đạt kích thước

Tạo hạt

Sấy

Sàng

Làm nguội, đóng bao

Kiểm tra
Đạt
Lưu kho

Không đạt

Xử lý