Nghiên cứu ảnh hưởng một số thông số công nghệ ép phun đến chất lượng sản phẩm nhựa

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
-----*------

BÙI TRUNG KIÊN

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG MỘT SỐ
THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ÉP PHUN ĐẾN
CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM NHỰA

Chuyên ngành:
Mã số:

Kỹ thuật Cơ khí
60.52.01.03

TÓM TẮT LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT

Đà Nẵng – Năm 2017


Công trình được hoàn thành tại
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
Người hướng dẫn khoa học: PGS.TS. Lê Cung
Phản biện 1:
T.S Lưu Đức Bình .................................................................................
Phản biện 2:
PGS.TS. Phạm Đăng Phước .................................................................
Luận văn sẽ được bảo vệ trước Hội đồng chấm Luận văn tốt nghiệp
thạc sĩ kỹ thuật họp tại Trường Đại học Bách khoa vào ngày 29
tháng 07 năm 2017

Có thể tìm hiểu luận văn tại:
 Trung tâm Học liệu, Đại học Đà Nẵng tại Trường Đại học Bách
khoa
 Thư viện Khoa Cơ khí, Trường Đại học Bách khoa - ĐHĐN


1

MỞ ĐẦU
Lý do chọn đề tài

I.

Trong các nguyên nhân ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm
nhựa thì ảnh hưởng cơ bản nhất là ảnh hưởng của nhiệt độ như: nhiệt
độ gia nhiệt hạt nhựa, nhiệt độ khuôn, tốc độ làm nguội khuôn đến độ
cong vênh sản phẩm.
Xuất phát từ thực tế trên, nên tôi chọn đề tài “NGHIÊN CỨU
ẢNH HƯỞNG MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ÉP PHUN
ĐẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM NHỰA”
Mục tiêu nghiên cứu

II.
-

Tìm hiểu ảnh hưởng của nhiệt độ, hệ thống nước làm nguội,

thời gian làm nguội đến độ cong vênh của sản phẩm.
-

Xây dựng được mối quan hệ giữa nhiệt độ với độ cong vênh

sản phẩm.
-

Tiến hành thực nghiệm và so sánh với quá trình mô phỏng số

trên phần mềm.
III.
a.

Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
Đối tượng nghiên cứu: Nghiên cứu độ cong vênh sản phẩm

nhựa bởi ảnh hưởng của nhiệt độ gia nhiệt hạt nhựa, tốc độ làm nguội
đến.
b.

Phạm vi nghiên cứu: Nghiên cứu trong khuôn ép sản phẩm

khay nhựa đựng cá bằng vật liệu HDPE tại công ty nhựa Đại Tân.
IV.

Phương pháp nghiên cứu


2

Đề tài sử dụng phương pháp nghiên cứu lý thuyết kết hợp với
phương pháp thực nghiệm kiểm chứng.

Ứng dụng phần mềm Moldflow để xác định được các thông số
công nghệ ép phun cần thiết như: thời gian điền đầy, áp suất miệng
phun, tốc độ dòng chảy, lực kẹp khuôn, phân bố áp lực trên sản
phẩm, biểu đồ nhiệt độ.
Tiến hành thực nghiệm ép thử sản phẩm. Thu thập kết quả thực
nghiệm và so sánh với quá trình mô phỏng. Qua đó đưa ra các kết
luận.
Ý nghĩa khoa học và thực tiễn

V.
-

Giúp nhà sản xuất đưa ra được các chế độ tối ưu, đưa ra được

các nhân tố ảnh hưởng đến độ cong vênh sản phẩm.
-

Giúp nhà thiết kế khuôn chủ động thay đổi thiết kế về các hệ

thống trong khuôn để giảm thiểu các khuyết tật trên nhằm sản phẩm
đạt chất lượng cao mà giá thành thấp.
-

Người vận hành biết cách điều chỉnh các thông số công nghệ

quá trình ép phun phù hợp nhằm đạt được quá trình sản xuất tốt.
Dự kiến kết quả đạt được

VI.
-

Qui trình mô phỏng ép phun sản phẩm nhựa trên phần mềm

Moldflow.
-

Các thông số công nghệ ép phun nhựa và kết cấu khuôn phù

hợp nhằm tạo ra sản phẩm đạt chất lượng cao.
phẩm.

Mối quan hệ giữa áp suất, nhiệt độ đến độ cong vênh sản


3

I.

Dàn ý nội dung chính
Luận văn gồm có 3 chương
Chương 1:

TỔNG QUAN

Nội dung chủ yếu giới thiệu về các công trình nghiên cứu liên
quan và hướng đề tài.
Chương 2:

THIẾT KẾ MÔ HÌNH KHUÔN

Nội dung chủ yếu giới thiệu về công nghệ ép phun sản phẩm
nhựa.
Thiết kế sơ bộ hệ thống khuôn cho sản phẩm khay cá.
Chương 3:

NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG MỘT SỐ

THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ÉP PHUN ĐẾN CHẤT LƯỢNG
SẢN PHẨM NHỰA
Nội dung chủ yếu giới thiệu về phần mềm Moldflow. Ứng
dụng Moldflow trong mô phỏng các thông số ép phun đến chất lượng
sản phẩm nhựa.
KẾT LUẬN VÀ TRIỂN VỌNG CỦA ĐỀ TÀI


4

Chương 1:
1.1.

TỔNG QUAN

Tổng quan về ngành công nghiệp nhựa

1.1.1. Tổng quan của ngành công nghiệp nhựa Việt Nam hiện
nay
1.1.2. Thiết bị và công nghệ ngành nhựa
1.1.3. Tình hình sử dụng các phần mềm CAE vào phân tích mô
phỏng trong ngành chế tạo khuôn cho sản phẩm nhựa tại Việt
Nam hiện nay

1.2.

Các công trình nghiên cứu liên quan
Hiện nay có nhiều công trình đã được nghiên cứu về chất

lượng của sản phẩm nhựa cụ thể như sau: Dương thị Vân Anh [1]:
chiều dài của dòng chảy nhựa trong khuôn phun ép đã được khảo sát
với các nhiệt độ khuôn và nhiệt độ nhựa khác nhau khác nhau.
YANG Jun-kai, XU Yun-jie [9]: sử dụng phần mềm Moldflow để dự
đoán các điều kiện điền đầy sản phẩm, ước tính áp lực phun và lực
kẹp cần thiết để kẹp khuôn, và tìm thấy yếu tố gây cong vênh sản
phẩm. D.E. Dimla , M. Camilotto, F. Miani [10]: nghiên cứu về kênh
dẫn nước làm nguội thích hợp. Thông qua mô phỏng để tìm được sự
tối ưu hóa và dự đoán vị trí tốt nhất cho các kênh dẫn nước làm nguội
để giảm thiểu thời gian làm mát khi so sánh với các kênh thẳng.
Tuy nhiên, các nghiên cứu trong nước về vấn đề này còn khá ít
ỏi. Xuất phát từ thực tế trên, nên tôi chọn đề tài “NGHIÊN CỨU
ẢNH HƯỞNG MỘT SỐ THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ÉP PHUN
ĐẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM NHỰA”. Mục tiêu là đưa ra được


5

các thông số phù hợp nhằm khắc phục được các nhược điểm trên, qua
đó nâng cao được chất lượng sản phẩm nhựa.
Mục tiêu luận văn

1.3.

Tìm hiểu công nghệ ép phun sản phẩm nhựa; nghiên cứu ứng

dụng phần mềm Moldflow trong mô phỏng ép phun sản phẩm nhựa.
Nghiên cứu ảnh hưởng của áp suất, nhiệt độ, thời gian làm
nguội, thời gian duy trì áp đến độ cong vênh của sản phẩm.
Xây dựng được một số mối quan hệ thông số ép phun với độ
cong vênh sản phẩm.
Tiến hành thực nghiệm và so sánh với quá trình mô phỏng số
trên phần mềm.
Phương pháp nghiên cứu

1.4.

Mô hình khuôn được đưa vào trong môi trường mô phỏng của
phần mềm Moldflow để xác định được các thông số công nghệ ép
phun cần thiết như: thời gian điền đầy, áp suất miệng phun, tốc độ
dòng chảy, phân bố áp lực trên sản phẩm, biểu đồ nhiệt độ.
Từ kết quả mô phỏng trên phần mềm, ta sẽ thiết kế các trường
hợp thực nghiệm phù hợp.
Tiến hành thực nghiệm ép thử sản phẩm.
Thu thập kết quả thực nghiệm và so sánh với quá trình mô
phỏng.
Đưa ra được các mối quan hệ giữa nhiệt độ với độ cong vênh
sản phẩm và đưa ra các kết luận.


6

Chương 2: THIẾT KẾ MÔ HÌNH KHUÔN
2.1.

Vật liệu nhựa [2]

2.1.1

Khái niệm

2.1.2

Phân loại nhựa

2.1.3

Một số đặc tính của nhựa

2.1.4

Ứng dụng của vật liệu nhựa

2.2.

Tổng quan về công nghệ ép phun

2.2.1. Công nghệ ép phun
Công nghệ Ép phun (đúc dưới áp suất hay đúc tiêm) là phương
pháp gia công chủ yếu trong công nghiệp gia công polymer..
2.2.2. Phân loại máy ép phun
Có 2 loại máy ép nhựa chính đó là máy ép nhựa ngang
(Horizontal Ejection Molding machine) và máy ép nhựa đứng
(Vertical Ejection Molding machine).
2.2.3. Cấu tạo máy ép phun
Máy ép nhựa được chia thành 2 phần chính đó là phần kẹp

khuôn và phần phun nhựa.
2.2.4. Thông số máy ép phu JSW J850SSII.
Máy ép nhựa JSW J850SSII có các thông số kỹ thuật như sau:
-

Công suất: 850 tấn

-

Trọng lượng ép: 170 - 4800 g

-

Đường kính trục vit: 92 mm


7

-

Khoảng cách của 4 trục láp: 1060 mm x 1060 mm

-

Kích thước bàn kẹp khuôn: 1600 mm x 1600 mm

-

Khoảng trống lớn nhất : 1910 mm

-

Hành trình kẹp khuôn: 950 mm

-

Chiều cao khuôn tối đa: 960 mm

-

Chiều cao khuôn tối thiểu: 410 mm

2.3.

Thông số về sản phẩm
Sản phẩm khay nhựa đựng cá của công ty nhựa Đại Tân có

kích thước bao là 520 x 350 x 145 mm, vật liệu là HDPE Hifax1700.
Hình dạng và kích thước chi tiết của khay nhựa như sau:

Hình 2.1:Bản vẽ thiết kế sản phẩm khay cá
Cơ bản khay nhựa đựng cá là chi tiết dạng hộp, có chiều dày
thành hộp trung bình khoảng 2mm đến 3mm.


8

2.4.

Thiết kế sơ bộ hệ thống khuôn

Về cơ bản, kết cấu khuôn của sản phẩm nhựa khay cá là dạng

kết cấu dạng khuôn ép 2 tấm, có 4 cụm di trượt 4 bên tạo hình sản
phẩm.
Các cụm di trượt tạo undercut được dẫn động bằng chốt xiên,
chốt xiên này được cố định trên nữa khuôn trên. Trên nữa khuôn dưới
có thiết kế các vị trí ốc chặn con trượt tại vị trí khuôn mở.
Kích thước bao khuôn là 650 x 560 x760 mm

Hình 2.2: Mô hình lắp ráp bộ khuôn


9

Chương 3: NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG MỘT SỐ
THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ÉP PHUN ĐẾN CHẤT LƯỢNG
SẢN PHẨM NHỰA
3.1.

Giới thiệu chung về phần mềm MoldFlow.

3.1.1. Giới thiệu chung
3.1.2. Một số chức năng của Moldflow
3.2.

Cơ sở lý thuyết về ảnh hưởng nhiệt độ đến độ cong vênh
sản phẩm.

3.2.1. Khái niệm về độ cong vênh
3.2.2. Nguyên nhân gây ra hiện tượng co rút cong vênh sản

phẩm
a.

Các nguyên nhân gây ra cong vênh:

-

Quá trình giải nhiệt không đồng đều trên toàn bộ sản phẩm.

-

Một phần nhỏ trên chi tiết co rút nhiều dẫn đến biến dạng

trên diện rộng.
b.

Các yếu tố ảnh hưởng đến cong vênh:
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ cong vênh sản phẩm bao gồm

nhiếu yếu tố như:
-

Hệ số co rút của vật liệu nhựa.

-

Phân bố nhiệt độ khuôn và nhiệt độ sản phẩm.

-

Áp suất định hình.

-

Thời gian giải nhiệt.

-

Độ cứng vững của kết cấu sản phẩm.

3.2.3. Đặc điểm trong hiện tượng co rút cong vênh sản phẩm


10

Co rút là hiện tượng làm giảm kích thước của sản phẩm trong
quá trình nguội của vật liệu nhựa. Có 3 đặc điểm cần chú ý khi hiện
tượng co rút xảy ra:
-

Trong quá trình phun ép, áp suất phun (P), thể tích nhựa (V)

và nhiệt độ nhựa (T) luôn có ảnh hưởng với nhau. Sự ảnh hưởng của
các yếu tố khác như nhiệt độ khuôn, hoặc thời gian điền đầy,… đều
ảnh hưởng đến độ co rút của sản phẩm nhựa.
-

Thể tích nhựa sẽ tăng lên khi được nung nóng và giảm dần

trở lại như ban đầu.

-

Khi vật liệu nhựa nóng chảy (melt) bị nén bởi áp suất không

đổi, thể tích nhựa sẽ giảm so với trường hợp không chịu áp suất nào.
Khi giảm áp suất thì thể tích cũng tăng trở lại.
3.2.4. Hiện tượng co rút, cong vênh của sản phẩm nhựa:
Co rút nhựa là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ cong vênh
của sản phẩm. Độ co rút sẽ xuất hiện trong quá trình sản phẩm nhựa
nguội từ nhiệt độ nhựa nóng chảy (melt temperature) đến nhiệt độ
môi trường khuôn (mold temperature) [6, Tr9-12]
Nhựa nóng chảy được phun vào lòng khuôn đến khi lòng khuôn
được điền đầy. Sau đó lòng khuôn sẽ được giải nhiệt, ngay lập tức
nhựa ở các điểm nằm gần thành khuôn sẽ đông lại. Kể từ đó, sự co
rút diễn ra làm cho thể tích của nhựa trong khuôn giảm.
Nhìn chung, trong quá trình phun ép nhựa, ảnh hưởng của
các thông số ép đến độ co rút - cong vênh sản phẩm nhựa được tổng
hợp như hình sau


11

Hình 3.2: Ảnh hưởng của thông số ép đến độ co rút nhựa [6,Tr180]
3.2.5. Ảnh hưởng của nhiệt độ nhựa đến độ co rút cong vênh sản
phẩm
Khi chọn thông số ép phun cho nhiệt độ nhựa thì ta phải chọn
nhiệt độ ở trạng thái hóa dẻo như đồ thị sau

1.0

0.9

0.8
40

80

120

160

200 240

280

320

360

Hình 3.3: Biểu đồ trạng thái co rút thể tích theo nhiệt độ [6,Tr39]


12

Vì vậy việc lựa chọn nhiệt độ gia nhiệt hạt nhựa thích hợp là
rất quan trọng trong việc giảm độ cong vênh sản phẩm. Nhiệt độ
nóng chảy dao động từ thấp khoảng 350 ° F đến 700 ° F hoặc nhiều
hơn, tùy thuộc vào nhựa được đúc [6, Tr85].
Đối với vật liệu HDPE được dùng trong nghiên cứu đề tài này
thì nhiệt độ gia nhiệt hạt nhựa vào khoảng 200-260 o C

3.2.6. Ảnh hưởng của nhiệt độ khuôn đến độ co rút cong vênh
sản phẩm
Theo các nghiên cứu và thực nghiệm trước đây thì nhiệt độ
khuôn sau khi nguội càng cao thì độ co rút và cong vênh sản phẩm
càng cao. Điều này được biểu thị theo biểu đồ hình 3.5
Biểu đồ trên cho thấy nếu nhiệt độ khuôn được làm nguội tốt
như cột bên phải thì độ co rút và cong vênh trên sản phẩm sẽ thấp và
ngược lại, khi nhiệt độ khuôn cao thì độ co rút và cong vênh sản
phẩm sẽ nhiều

Hình 3.5: Độ co rút cong vênh khi nhiệt độ khuôn khác nhau
[6,Tr91]


13

Nhiệt độ khuôn được quyết định bởi hệ thống làm nguội và
thời gian làm nguội khuôn. Nhưng khi dùng hệ thống làm nguội tốt
và thời gian nguội lâu thì sẽ đội giá thành sản phẩm nên để ổn định
tối đa.
Mô phỏng quá trình ép phun sản phẩm trên Moldflow

3.3.

3.3.1. Thiết lập các điều kiện ban đầu
3.3.2. Mô phỏng các quá trình
Mô phỏng vị trí cổng phun

a.

Vị trí cổng phun
đóng vai trò rất quan
trọng cho quá trình ép
phun. Vị trí cổng phun
hợp lý sẽ cho sản phẩm
đạt chất lượng tốt, đồng
đều, thời gian ép ngắn
nhất, kết cấu khuôn đơn
giản,...

Hình 3.7: Vị trí cổng phun

Theo biểu đồ vị trí thích hợp của cổng phun, thì tại vị trí màu
đỏ tại vị trí tâm sản phẩm là vị trí thích hợp nhất cho cổng phun. Đây
cũng là vị trí cổng phun được chọn cho kết cấu khuôn này.
Mô phỏng tối ưu các thông số công nghệ ép phun

b.

Trong Moldflow ta có thể thiết lập các thông số công nghệ ép
phun theo 2 cách:
-

Cách 1 – thiết lập theo kiểu user:


14

- Cách 2 – thiết lập theo kiểu DOE: đây là cách Moldflow hỗ
trợ phân tích đưa ra các thông số tối ưu cho từng sản phẩm cụ thể..

Đối với sản phẩm khay cá thì theo DOE cho ta nhận được các
thông số khuyến nghị sau:

c.

+

Thời gian phun: tF=4.9s

+

Thời gian làm nguội: tP=14.8s

+

Áp suất phun: P=105.6Mpa

+

Áp suất duy trì: P=79Mpa

Mô phỏng độ co rút cong vênh sản phẩm theo áp suất phun

Bảng 3.1: Độ cong vênh sản phẩm theo áp suất phun
Áp suất phun

Thời gian ép

Độ cong vênh theo phương (mm)

(MPa)

(s)

X

Y

90

7.2

2.3

2.84

100

3.7

2.5

2.37

110

3.72

2.54

2.37

120

5.12

2.52

2.76

130

5.6

3.7

3.16


15

4

Độ cong vênh (mm)

3.5
3
2.5
2
1.5

1

Cong vênh phương X

0.5

Cong vênh phương Y

0

Áp lực
ép (MPa)
Hình 3.9: Biểu đồ cong vênh sản phẩm theo áp suất phun
90

100

110

120

130

Qua biểu đồ trên cùng với kết quả khi mô phỏng với áp suất
phun là 90Mpa, thì kết quả
mô phỏng cho thấy sản
phẩm không được điền đầy
hết như hình 3.9 và thời
gian ép phun cũng yêu cầu
cao nhất so với các thí

nghiệm còn lại.
Hình 3.10: Khuyết tật Sản phẩm không điền đầy
Kết luận: qua kết quả phân tích trên ta có được áp suất phun
phù hợp P=110MPa được lựa chọn dùng trong ép sản phẩm.
d.

Mô phỏng độ co rút cong vênh sản phẩm theo thời gian duy

trì áp suất:


16

Bảng 3.2: Độ cong vênh sản phẩm theo thời gian duy trì áp suất
Độ cong vênh theo phương (mm)

Áp suất duy

Thời gian duy

trì (MPa)

trì (s)

X

Y

5

3.23

1.54

10

2.01

1.48

15

1.35

1.15

20

1.51

0.96

25

1.12

1.21

77

Độ cong vênh (mm)

3.5
3

Cong vênh phương X

2.5

Cong vênh phương Y

2
1.5
1
0.5
0

Thời gian duy
trì áp (s)
Hình 3.11: Đồ thị cong vênh sản phẩm theo thời gian duy trì áp
5

10

15

20

25

Nhận xét: Khi thời gian giữ áp nhỏ (tP=5s) thì độ cong vênh
sản phẩm lớn nhất. Nhưng khi thời gian duy trì áp từ t P=10s trở lên
thì độ cong vênh thay đổi không đáng kể. Vì vậy, thời gian duy trì áp
khuyến nghị nên chọn vào khoảng t P=10s.


17

Mô phỏng độ co rút cong vênh sản phẩm theo nhiệt độ khuôn

e.

Bảng 3.3: Kết quả mô phỏng cong vênh khi thay đổi nhiệt độ khuôn
Độ cong vênh theo phương (mm)

Nhiệt độ

Nhiệt độ

nhựa (0C)

khuôn (0C)

X

Y

30

2.12

2.06

40

2.11

2.3

50

2.13

2.258

60

2.28

2.263

70

2.46

2.24

220

Độ cong vênh (mm)

2.5
2.4
2.3
2.2
2.1

Cong vênh phương X
Cong vênh phương Y

2
1.9
1.8
30

40

50

60

70

Nhiệt độ
khuôn (oC)

Hình 3.12: Đồ thị mô phỏng độ cong vênh theo nhiệt độ khuôn
Khi nhiệt độ khuôn càng thấp, chất lượng độ cong vênh sản
phẩm càng ít. Tuy nhiên, để khuôn đạt được nhiệt độ càng thấp thì

18

thời gian quá trình làm nguội yêu cầu càng cao. Nhiệt độ khuôn
khuyến nghị nên dùng là vào khoảng tMold =400C - 450C.
Mô phỏng độ co rút cong vênh sản phẩm theo nhiệt độ nhựa

f.

Bảng 3.4: Kết quả mô phỏng cong vênh khi thay đổi nhiệt độ nhựa
Độ cong vênh theo phương (mm)

Nhiệt độ

Nhiệt độ

khuôn (0C)

nhựa (0C)

X

Y

220

2.12

2.08

230

2.09

2.14

240

2.03

2.15

250

2.06

2.24

260

2.09

2.3

45

2.35

Độ cong vênh (mm)

2.3
2.25
2.2
2.15
2.1
2.05

Cong vênh phương X
Cong vênh phương Y

2
1.95
1.9
1.85
220

230

240

250

260

Nhiệt độ
nhựa (oC)

Hình 3.1: Biểu đồ mô phỏng độ cong vênh theo nhiệt độ nhựa
Qua biểu đò trên ta nhận thấy ở nhiệt độ nhựa t Melt =2400C là
nhiệt độ thích hợp để ép sản phẩm.

19

Thực nghiệm ép phun sản phẩm khay nhựa đựng cá

3.4.

Bảng 3.5: Độ cong vênh thực nghiệm
Độ cong vênh thực nghiệm theo phương

Nhiệt độ

Nhiệt độ

khuôn (0C)

nhựa (0C)

X

220

2.18

1.85

230

1.82

1.98

240

1.95

2.2

250

2.45

2.36

260

2.52

2.42

45

(mm)

Y

3

Độ cong vênh (mm)

2.5
2
1.5
1

Cong vênh phương X
Cong vênh phương Y

0.5
0
220

230

240

250

260

Nhiệt độ
nhựa (oC)

Hình 3.2: Biểu đồ cong vênh theo thực nghiệm
3.5.

Kết quả phân tích hệ thống.

20

Dữ liệu quá trình mô phỏng và thực nghiệm được tổng hợp lại
theo các hình sau:
220oC

230oC

240oC

250oC

260oC

Hình 3.3: Độ cong vênh sản phẩm mô phỏng theo phương X
220oC

230oC

240oC

250oC

260oC

Hình 3.4: Độ cong vênh sản phẩm thực nghiệm theo phương X


21

220
o

C

230
o

C

240
o

C

250
o

C

260
o

C
Hình 3.5: Độ cong vênh sản phẩm mô phỏng theo phương Y

220
o

C

230
o

C

240
o

C

250
o

C

260
o

C
Hình 3.6: Độ cong vênh sản phẩm thực nghiệm theo phương Y


22

Bảng 3.6: Bảng so sánh độ cong vênh sản phẩm giữa mô phỏng và
thực nghiệm
Nhiệt độ
nhựa (0C)

220

Phương

X

Y

X

Y

X

Y

X

Y

X

Y

Mô
phỏng

2.12

2.08

2.09

2.14

2.03

2.15

2.06

2.24

2.09

2.3

Thực
nghiệm

2.18

1.85

1.82

1.98

1.95

2.2

2.45

2.36

2.52

2.42

230

240

250

260

3.5.1. Phân tích kết quả độ cong vênh theo phương X

Độ cong vênh (mm)

3
2.5
2
Mô phỏng

1.5

T hực nghiệm

1
0.5
0
220

230

240

250

260

Nhiệt độ
nhựa (oC)

Hình 3.7: Đồ thị so sánh độ cong vênh phương X giữa mô phỏng và
thực nghiệm
Theo cả mô phỏng và thực nghiệm thì ta nhận thấy, độ cong
vênh sản phẩm theo phương X tăng không đáng kể khi nhiệt độ tăng
từ 2200C - 2600C.


23

Kết quả này phù hợp với phần cơ sở lý thuyết được thể hiện ở
hình 3.3 trang 33. Vì vậy, nhiệt độ nhựa được gia nhiệt ở cuối quá
trình gia nhiệt trong cụm pittong máy ép ta chọn t Melt = 240oC là hợp
lý nhất.

3.5.2. Phân tích kết quả độ cong vênh theo phương Y
3

Độ cong vênh (mm)

2.5
2
Mô phỏng
1.5

Thực nghiệm

1
0.5
0
220

230

240

250

260

Nhiệt độ
nhựa (oC)

Hình 3.20: Đồ thị so sánh độ cong vênh phương Y giữa mô phỏng và
thực nghiệm

Theo cả mô phỏng và thực nghiệm thì ta nhận thấy, độ cong

-

vênh sản phẩm theo phương Y tăng khi nhiệt độ tăng từ 2200C 2600C.
-

Theo đồ thị trong hình 3.20 thì ta nhận thấy đường biểu diễn

giữa mô phỏng và thực nghiệm theo phương Y tiệm cận nhau, điều
này cho thấy kết quả mô phỏng phù hợp, có tính chính xác cao.
Qua biểu đồ trên ta thấy độ công vênh giữa mô phỏng và thực
nghiệm tại vị trí nhiệt độ nhựa t Melt = 2400C thì kết quả mô phỏng và
thực nghiệm khớp với nhau.