NGHIÊN CỨU SẢN XUẤT THỬ VÁN DĂM TỪ TRẤU, RƠM RẠ VÀ CÀNH NGỌN, BÌA BẮP GỖ CAO SU

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
ĐẠI HỌC NÔNG LÂM TP. HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

NGHIÊN CỨU SẢN XUẤT THỬ VÁN DĂM TỪ TRẤU, RƠM
RẠ VÀ CÀNH NGỌN, BÌA BẮP GỖ CAO SU

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hồng Nhật
Ngành: CHẾ BIẾN LÂM SẢN
Niên khóa: 2004-2008

Tháng 07/2008


NGHIÊN CỨU SẢN XUẤT THỬ VÁN DĂM TỪ TRẤU, RƠM RẠ VÀ
CÀNH NGỌN, BÌA BẮP GỖ CAO SU

Tác giả

NGUYỄN HỒNG NHẬT

Khóa luận được đệ trình để đáp ứng yêu cầu cấp bằng kỹ sư
ngành Chế Biến Lâm Sản

Giáo viên hướng dẫn:
Tiến Sĩ PHẠM NGỌC NAM

Tháng 07/2008
i

LỜI CẢM ƠN
Để có những kiến thức như hôm nay và để hoàn thành luận văn tốt nghiệp này,
tôi xin chân thành cảm ơn:
Ban giám hiệu cùng toàn thể quý thầy cô trường Đại học Nông Lâm thành phố
Hồ Chí Minh.
Ban chủ nhiệm khoa cùng quý thầy cô khoa Lâm Nghiệp và quý thầy cô bộ
môn Chế Biến Lâm Sản.
Đặc biệt xin cảm ơn Tiến Sĩ Phạm Ngọc Nam, người đã tận tình hướng dẫn và
giúp đỡ tôi hoàn thành đề tài này.
Xin cảm ơn Kỹ sư Nguyễn Thị Tường Vy – cán bộ phụ trách phòng thí nghiệm
đã giúp đỡ, tạo điều kiện cho tôi trong quá trình thực tập.
Xin cảm ơn cha mẹ, những người thân và bạn bè đã động viên, chia sẻ, giúp đỡ
tôi trong những năm học vừa qua.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Hồng Nhật

ii


TÓM TẮT
Đề tài nghiên cứu: “Nghiên cứu sản xuất thử ván dăm từ trấu, rơm rạ và cành ngọn,
bìa bắp gỗ cao su” được tiến hành tại phòng thí nghiệm bộ môn Chế biến lâm sản,
khoa Lâm Nghiệp, trường Đại học Nông Lâm thành phố Hồ Chí Minh thời gian thực
hiện từ 01/03/2008 – 16/07/2008.
Phần khảo sát quy trình công nghệ dựa trên viêc khảo sát các công đoạn sản xuất ván
dăm, xử lý nguyên liệu và thiết lập công thức sản xuất ván dăm. Xác định sự ảnh
hưởng của các thông số như thời gian ép, nhiệt độ ép và tỷ lệ phối trộn dăm đến chất
lượng sản phẩm. Xác định các thông số tối ưu nhằm sản xuất ra ván dăm đạt chất

lượng tốt. Phương pháp nghiên cứu: Dùng phương pháp quy hoạch thực nghiệm để
nghiên cứu. Dùng phần mềm Excel và Statgrafics 7.0 để xử lý số liệu. Trong đề tài này
chúng tôi tiến hành 17 thí nghiệm, mỗi thí nghiệm được lặp lại 3 lần. Mục đích nghiên
cứu của đề tài là tận dụng nguồn nguyên liệu phong phú là phế thải từ nông nghiệp,
lâm nghiệp để sản xuất ván nhân tạo.
Kết quả nghiên cứu: Đối với ván dăm 3 lớp phối trộn giữa dăm trấu và dăm gỗ cao su:
ứng với thời gian ép 7.48 phút, nhiệt độ ép là 179.20C, tỷ lệ phối trộn giữa dăm trấu và
dăm gỗ cao su là 52.55% thì ván đạt ứng suất uốn tĩnh là 130.21 KG/cm2 và độ dãn nở
của ván nghiên cứu là 7.20%. Đối với ván dăm 3 lớp phối trộn giữa dăm trấu và dăm
rơm rạ: ứng với thời gian ép 6.94 phút, nhiệt độ ép 176.20C, tỷ lệ phối trộn giữa dăm
trấu và dăm rơm là 38.75% thì ván đạt ứng suất uốn tĩnh là 128.11 KG/cm2 và độ dãn
nở dày là 7.99%.

iii


MỤC LỤC
Trang
LỜI CẢM ƠN................................................................................................................. ii
TÓM TẮT...................................................................................................................... iii
MỤC LỤC ..................................................................................................................... iv
DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT ......................................................................... vii
DANH SÁCH CÁC BẢNG .......................................................................................... ix
DANH SÁCH CÁC HÌNH..............................................................................................x
Chương 1: MỞ ĐẦU .....................................................................................................1
1.1. Tính cấp thiết của đề tài............................................................................................1
1.2. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu ............................................................................2
1.2.1. Đối tượng nghiên cứu ............................................................................................2
1.2.2. Phạm vi nghiên cứu ...............................................................................................2
1.3. Mục đích nghiên cứu ................................................................................................2

1.4. Ý nghĩa của đề tài .....................................................................................................2
Chương 2: TỔNG QUAN .............................................................................................4
2.1. Khái quát về lịch sử phát triển công nghệ sản xuất ván dăm ...................................4
2.2. Một số kết quả nghiên cứu ván dăm trong nước ......................................................5
2.3. Khái quát công nghệ sản xuất ván dăm ....................................................................8
2.4. Sơ lược về nguồn nguyên liệu ..................................................................................9
2.4.1. Sơ lược về cây lúa và dăm trấu, dăm rơm .............................................................9
2.4.1.1. Cây lúa................................................................................................................9
2.4.1.2. Dăm rơm rạ.......................................................................................................10
2.4.2 . Nguyên liệu gỗ cao su ........................................................................................11
2.5. Keo sử dụng trong sản xuất ván dăm .....................................................................12
Chương 3 : NỘI DUNG – PHƯƠNG PHÁP NGUYÊN CỨU ................................15
3.1. Nội dung nghiên cứu ..............................................................................................15
3.2.1. Phương pháp cổ điển ...........................................................................................15
3.2.2. Phương pháp quy hoạch thực nghiệm .................................................................16
iv


3.3. Giới hạn các thông số thí nghiệm...........................................................................17
3.4. Xác định các tính chất cơ lý của ván ......................................................................19
3.4.1. Xác định độ ẩm của ván ......................................................................................19
3.4.2. Xác định khối lượng thể tích của ván..................................................................19
3.4.3. Xác định độ trương nở và độ hút nước của ván ..................................................20
3.4.4. Xác định ứng suất uốn tĩnh của ván ....................................................................20
3.5. Thiết bị thí nghiệm .................................................................................................21
Chương 4: KẾT QUẢ – THẢO LUẬN .....................................................................23
4.1. Quy trình công nghệ sản xuất ván dăm ..................................................................23
4.2. Các công đoạn sản xuất ván dăm trấu kết hợp dăm gỗ cao su ...............................24
4.2.1. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu .........................................................................24
4.2.1.1. Dăm trấu, dăm rơm rạ.......................................................................................24

4.2.1.2. Dăm gỗ cao su ..................................................................................................24
4.2.2. Quá trình trộn keo và chất chống ẩm...................................................................24
4.2.3. Trải thảm dăm và ép sơ bộ ..................................................................................26
4.2.4. Ép nhiệt................................................................................................................27
4.2.5. Xử lý ván sau khi đưa ra khỏi máy ép nhiệt........................................................28
4.3. Một số yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm...............................................29
4.3.1. Hình dạng và kích thước dăm..............................................................................29
4.3.2. Ảnh hưởng của độ ẩm dăm..................................................................................29
4.3.3. Ảnh hưởng của chế độ ép ....................................................................................29
4.4. Liên kết trong ván dăm và cấu trúc ván .................................................................30
4.5. Thiết lập công thức sản xuất ván dăm thí nghiệm..................................................31
4.5.1. Tính nguyên liệu dăm và keo ..............................................................................31
4.5.2. Tính toán lực ép ván ............................................................................................34
4.6. Xây dựng phương trình tương quan .......................................................................34
4.6.1. Ván dăm 3 lớp phối trộn dăm trấu/dăm gỗ cao su ..............................................34
4.6.1.1. Xử lý số liệu và xây dựng phương trình hồi quy..............................................34
4.6.1.2. Chuyển mô hình về dạng thực..........................................................................36
4.6.1.3. Xác định các thông số tối ưu ............................................................................37
4.6.2. Ván dăm 3 lớp phối trộn dăm trấu/dăm rơm .......................................................38
v


4.6.2.1. Xử lý số liệu và xây dựng phương trình hồi quy..............................................38
4.7.2.2. Chuyển mô hình về dạng thực..........................................................................40
4.6.2.3. Xác định các thông số tối ưu ............................................................................41
4.7. Sản xuất thử ván dăm từ dăm trấu với dăm gỗ cao su và dăm trấu với dăm rơm rạ.
.......................................................................................................................................42
4.7.1. Quá trình công nghệ sản xuất thử ván dăm .........................................................43
4.7.2. Kết quả kiểm tra các tính chất ván dăm sản xuất thử..........................................44
Chương 5: KẾT LUẬN KIẾN NGHỊ .......................................................................45

5.1. Kết luận...................................................................................................................45
5.2. Kiến nghị ................................................................................................................46
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................47
PHỤ LỤC .....................................................................................................................49

vi


DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT


Khối lượng riêng giả định

 TB

Khối lượng thể tích trung bình

 utTB

Ứng suất uốn tĩnh trung bình

 tn

Độ trương nở của ván

Ml

Khối lượng dăm lớp lõi

Mldkk

Khối lượng dăm lõi khô kiệt

MlH20

Lượng nước cho thêm vào lớp lõi

MmH20

Lượng nước cho vào lớp mặt

Mlcdr

Khối lượng chất đóng rắn khô kiệt cho lớp lõi

Mld

Khối lượng dăm lớp lõi

Mlkkk

Khối lượng keo khô kiệt lớp lõi

MlDT

Khối lượng dăm trấu lớp lõi

MlDCS

Khối lượng dăm gỗ cao su lớp lõi

Mlddcđr

Khối lượng chất đóng rắn ở nồng độ 20% lớp lõi

Ml50%

Khối lượng dung dịch keo pha chế ở nồng độ 50% lớp lõi

Mm

Khối lượng dăm lớp mặt

Mmd

Khối lượng dăm lớp mặt

Mmdkk

Khối lượng dung dịch keo ở hàm lượng khô 53% lớp mặt

Mmcdr

Khối lượng chất đóng rắn khô kiệt lớp lõi

Mmddcđr

Khối lượng chất đóng rắn ở nồng độ 20% lớp mặt

Mmkkk

Khối lượng keo khô kiệt lớp mặt

MmDCS

Khối lượng dăm gỗ cao su lớp mặt

MmDT

Khối lượng dăm trấu lớp mặt

Mm50%

Khối lượng dung dịch keo pha chế ở nồng độ 50% lớp mặt

Mv

Khối lượng dăm lớp mặt

P

Áp lực trên tấm ván

Pl

Hàm lượng keo lớp lõi

Pm

Hàm lượng keo lớp mặt

vii


Pk

Chỉ số trên đồng hồ

Sv

Diện tích tấm ván

Sp

Diện tích mặt cắt ngang pittông

Wv

Độ ẩm giả định của ván

WT

Độ ẩm dăm trấu

WGCS

Độ ẩm dăm gỗ cao su

WRR

Độ ẩm dăm rơm rạ

viii


DANH SÁCH CÁC BẢNG
Trang
Bảng 2.1: Dự báo nhu cầu sử dụng ván dăm của Việt Nam giai đoạn 2005– 2010........7
Bảng 2.2: Diện tích trồng lúa tại 4 vùng sản xuất lúa chính của cả nước .....................10
Bảng 3.1: Mức và khoảng biến thiên của các yếu tố của ván phối trộn dăm trấu/dăm gỗ
cao su; dăm trấu/dăm rơm rạ. ........................................................................................18
Bảng 4.1: Tính toán khối lượng dăm trấu và dăm gỗ cao su (rơm) cho từng ván ........33
Bảng 4.2: Ma trận và kết quả thí nghiệm của dăm trấu/dăm gỗ cao su. .......................35
Bảng 4.3: Kết quả tính toán hàm một mục tiêu.............................................................37
Bảng 4.4: Kết quả tính toán tối ưu của hàm đa mục tiêu ..............................................38
Bảng 4.5: Ma trận và kết quả thí nghiệm của dăm trấu/dăm rơm rạ............................39
Bảng 4.6: Kết quả tính toán hàm một mục tiêu.............................................................41
Bảng 4.7: Kết quả tính toán tối ưu của hàm đa mục tiêu ..............................................42
Bảng 4.8: Kết quả kiểm tra các tính chất ván dăm trấu với dăm rơm rạ thử ................44
Bảng 4.9: So sánh một số chỉ tiêu cơ lý ván dăm sản xuất thử với ván dăm hiện có ...44

ix


DANH SÁCH CÁC HÌNH
Trang
Hình 2.1: Mô hình sản xuất ván dăm 3 lớp...........................................................................9
Hình 3.1: Mô hình sản xuất ván dăm 3 lớp phối trộn ........................................................17
Hình 3.3: Sơ đồ kiểm tra độ bền uốn tĩnh ...........................................................................21
Hình 4.1: Sơ đồ công nghệ sản xuất ván dăm trấu/dăm gỗ cao su (dăm rơm rạ). .........24
Hình 4.2:Trộn keo bằng phương pháp phun và trộn thủ công sau khi phun keo ...........26

Hình 4.3: Quét chất chống ẩm Parafin lên tấm lót kim loại .............................................26
Hình 4.4: Trải thảm dăm .......................................................................................................27
Hình 4.5: Ép sơ bộ .................................................................................................................27
Hình 4.6: Máy ép nhiệt ..........................................................................................................28
Hình 4.7: Biểu đồ ép nóng trong sản xuất ván thí nghiệm ...............................................28

x


Chương 1
MỞ ĐẦU

1.1. Tính cấp thiết của đề tài
Ngành chế biến gỗ đã phát triển rất mạnh mẽ trong những năm gần đây, là 1
trong 10 ngành xuất khẩu đạt kim ngạch cao của cả nước. Hiện nay cả nước có khoảng
1200 doanh nghiệp chế biến gỗ kể cả doanh nghiệp có vốn đầu tư nước ngoài. Với
lượng tiêu thụ gỗ tròn mỗi năm khoảng hơn 2 triệu mét khối được đưa vào các nhà
máy chế biến và đã tạo ra được những sản phẩm có chất lượng cao và mẫu mã đẹp
xuất khẩu đi các nước như Mỹ, Úc, Nhật… Tuy nhiên bên cạnh những thành tựu đạt
được thì ngành chế biến gỗ dang phải đối mặt với một thách thức lớn đó là tìm ra
nguồn nguyên liệu để đáp ứng cho sự phát triển vũ bão của ngành chế biến gỗ. Hiện
nay ngành công nghiệp chế biến gỗ hàng năm phải nhập khẩu từ 70%-80% nguồn
nguyên liệu thô từ nước ngoài. Trong khi đó nhà nước đang có chính sách đóng cửa
rừng không cho khai thác… Chính nhờ sự phát triển mạnh mẽ của ngành ván nhân tạo
đã góp phần nào giải quyết vấn đề nguồn nguyên liệu gỗ tự nhiên và góp phần bảo vệ
môi trường trong sạch. Tuy ngành ván nhân tạo đã cho ra nhiều loại ván như ván sợi,
ván dán, ván dăm, ván ghép thanh… nhưng đi cùng với sự phát triển đó là sự thiếu hụt
nguyên liệu. Đứng trước tình hình đó chúng ta phải tiến hành nghiên cứu ra một loại
nguyên liệu mới để đáp ứng cho sự phát triển của ngành sản xuất ván nhân tạo.
Vì vậy, chúng tôi tiến hành thực hiện đề tài “ Nghiên cứu sản xuất thử ván dăm

từ trấu, rơm rạ và cành ngọn, bìa bắp gỗ cao su”. Mục đích là đưa ra loại ván vừa đáp
ứng cả chất lượng cũng như số lượng và nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng
về hình thức cũng như giá cả. Ngoài ra, chúng ta có thể giải được bài toán thiếu hụt
nguồn nguyên liệu, sử dụng hợp lý tài nguyên rừng.

1


1.2. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
1.2.1. Đối tượng nghiên cứu
Sản xuất ván dăm 3 lớp phối trộn từ dăm trấu kết hợp với dăm gỗ cao su và
dăm trấu kết hợp với dăm rơm. Keo sử dụng trong đề tài nghiên cứu là keo UreaFormaldehyd.
1.2.2. Phạm vi nghiên cứu
Trong phạm vi nghiên cứu của đề tài, chúng tôi chỉ nghiên cứu các thông số
công nghệ cơ bản của quá trình ép ván như nhiệt độ ép, thời gian ép và tỷ lệ phối trộn
dăm. Ngoài ra còn nghiên cứu các thông số ảnh hưởng đến tính chất cơ lý của ván như
ứng suất uốn tĩnh, độ hút nước, độ trương nở… của ván sản xuất.
1.3. Mục đích nghiên cứu
Nghiên cứu tìm ra công nghệ sản xuất thích hợp nhằm tận dụng được nguồn
phế thải từ nông nghiệp như trấu, rơm và phế thải từ lâm nghiệp, trong sản xuất hàng
mộc như cành ngọn, bìa bắp gỗ cao su. Nghiên cứu tạo ra một sản phẩm ván dăm có
chất lượng tốt, giá trị thẩm mỹ cao và phù hợp với mục đích sử dụng. Những loại
nguyên liệu mới này sẽ góp phần thay thế dần gỗ tư nhiên trong sản xuất hàng mộc,
trang trí nội thất…
Thiết lập các phương trình tương quan giữa các thông số như độ bền uốn tĩnh,
dãn nở… để sản xuất ra những loại ván có chất lượng tốt phục vụ cho sản xuất hàng
mộc.
Đối với ván dăm 3 lớp phối trộn dăm trấu kết hợp với dăm gỗ cao su và dăm
trấu kết hợp với dăm rơm, chúng tôi nghiên cứu những thông số sau:
Nghiên cứu ảnh hưởng của tỷ lệ phối trộn giữa dăm trấu/dăm gỗ cao su và

dăm trấu/dăm rơm rạ lên chất lượng sản phẩm.
Nghiên cứu ảnh hưởng của nhiệt độ ép lên chất lượng sản phẩm.
Nghiên cứu ảnh hưởng của thời gian ép lên chất lượng sản phẩm.
1.4. Ý nghĩa của đề tài
Tận dụng được nguồn nguyên liệu dư thừa từ phế thải nông nghiệp (trấu, rơm
rạ), phế thải trong lâm nghiệp và trong sản xuất hàng mộc (bìa bắp, cành ngọn gỗ cao
su).

2


Giải quyết vấn đề thiếu hụt nguồn nguyên liệu gỗ tự nhiên và sử dụng hợp lý
tài nguyên rừng.
Giải quyết công ăn việc làm cho một bộ phận người lao động và tăng thu nhập
cho người nông dân.

3


Chương 2
TỔNG QUAN

2.1. Khái quát về lịch sử phát triển công nghệ sản xuất ván dăm
Ván dăm được hình thành vào cuối thế kỷ 18 và cho đến những năm 1930 nền
công nghiệp sản xuất ván dăm mới bắt đầu hình thành ở một số nước công nghiệp phát
triển. Nhà máy ván dăm đầu tiên Tofit được xây dựng ở Bremen (Đức) vào năm 1941.
Nhà máy có công suất 10 tấn, sử dụng keo phenol. Dăm được sử dụng là loại gỗ mềm,
mùn cưa, được ép ở áp suất 80 – 100 kg/cm3, nhiệt độ ép 1600C với hàm lượng keo 3 –
10%. Loại sản phẩm này ở thị trường mang nhãn hiệu gỗ ép “ Pek” có kích thước 2000
x 3000 mm với hai loại bề dày 4mm và 25mm ván có khối lượng riêng từ 0,3 – 1,1

g/cm3. Ứng suất uốn tĩnh của ván 200 – 500 KG/cm2. Năm 1939 Pháp đã công bố các
số liệu về tính chất cơ lý của ván dăm và Pháp cũng là nước đầu tiên trên thế giới sản
xuất ván dăm 3 lớp, tiền thân của ván dăm” Novopan” quen thuộc ngày nay. Sau chiến
tranh thế giới thứ II, đặc biệt từ những năm 60, ngành công nghiệp sản xuất ván dăm
có những bước tiến vượt bậc cả về quy mô và chất lượng. Trung Quốc đẩy mạnh việc
nghiên cứu, sản xuất các sản phẩm ván nhân tạo mới như ván dăm chậm cháy, ván
dăm định hướng, ván dăm gỗ kết hợp với các loại vật liệu khác… nhằm sử dụng hiệu
quả những loại gỗ rừng trồng.
Riêng ở Việt Nam, nhà máy ván dăm đầu tiên ở nước ta được xây dựng đó là
nhà máy ván dăm Việt Trì (1967) với thiết bị của Nam Tư, sản xuất ván dăm 3 lớp từ
gỗ bồ đề với phương pháp ép phẳng, công suất thiết kế là 6000 m3 sản phẩm/năm.
Năm 1970 nhà máy ván dăm Đồng Nai được xây dựng với công suất thiết kế là 2000
m3 sản phẩm/năm, sản xuất ván okal theo phương pháp ép đùn và nguồn nguyên liệu
lấy từ dây chuyền công nghệ sản xuất ván dán. Để khắc phục tình hình khan hiếm
nguyên liệu đã có nhiều nghiên cứu sử dụng các loại phế liệu có trữ lượng lớn như:
trấu, bã mía, rơm rạ, mì,… để sản xuất ván dăm. Nhà máy ván dăm Hiệp Hoà – Long
4


An là một điển hình được xây dựng vào năm 1998, với công suất thiết kế 5000 m3 sản
phẩm/ năm, thiết bị của Trung Quốc, ván được sản xuất từ bã mía. Bên cạnh đó cũng
có nhiều nhà máy khác nữa như nhà máy ván dăm La Ngà, Thiên Sơn…
2.2. Một số kết quả nghiên cứu ván dăm trong nước
Năm 1997, Đặng Đình Bôi: Nghiên cứu sản xuất ván dăm xơ dừa không keo.
Nguyên lý hình thành ván dăm sơ dừa không keo theo phương pháp ép nóng không
keo là nhờ áp lực và nhiệt độ cao mà các phân tử dăm được nén chặt lại với nhau tạo
điều kiện thuận lợi cho phản ứng hoá học phân giải mạch cacbon – lignhin, đây cũng
là điều kiện để quá trình kết dính xảy ra. Quy cách dăm như sau: chiều dày: 0.1–0.4
mm; chiều rộng dăm 2–4mm; chiều dài dăm 30–50 mm, độ ẩm dăm 23%. Ván ép
không keo ở nhiệt độ 1530C trong thời gian 1phút/mm bề dày sản phẩm. Kết quả thu

được ván dăm xơ dừa chấp nhận được.
Năm 1999, Phạm Ngọc Nam và Nguyễn Trọng Nhân: Nghiên cứu sản xuất ván
dăm làm từ cọng dừa nước. Quy cách dăm: chiều dày dăm 0.1–0.3 mm; chiều rộng
dăm 3–5 mm; chiều dài dăm 30–50 mm. Dùng keo Urea –Formaldehyd với hàm lượng
khô 50%, pH=7–7.5. Thời gian ép 14-16 phút cho ván dày 16 mm. Kết quả thu được
ván dăm có các chỉ tiêu sau: độ hút nước sau khi ngâm là 28.3%; độ trương nở sau khi
ngâm trong nước là 10.76%; ứng suất uốn tĩnh là 124 KG/cm2.
Năm 2000, Phạm Ngọc Nam: Nghiên cứu công nghệ sản xuất ván dăm từ
cành ngọn và bìa bắp gỗ cao su. Quy cách dăm như sau: chiều dày dăm 0.2-0.3 mm;
chiều rộng dăm 1.5-2.5 mm; chiều dài dăm 10-20mm, dăm có độ ẩm 4-6%. Keo sử
dụng là keo Urea-Formaldehyd của công ty Dyno ở dạng bột có hàm lượng khô 5060%, chất đóng rắn NH4Cl. Lượng keo dùng 10.5%, nhiệt độ ép 1550C, thời gian ép
22.7 phút. Kết quả thu được: khối lượng thể tích 0.75g/cm3, độ giãn nở sau khi ngâm
trong nước 9.2%, ứng suất uốn tĩnh 163KG/cm2.
Năm 2001, Trần Tuấn Nghĩa, đã nghiên cứu sản xuất ván dăm 3 lớp từ gỗ Bạch
đàn. Dùng keo Ure-formaldehyt của hãng Dyno với định mức keo cho lớp mặt 20% và
cho lớp ruột 10%; nhiệt độ ép là 110-1300C; áp lực ép: 15-18kG/cm2; thời gian ép là
15 phút. Kết quả khối lượng thể tích: 0,62g/cm3, độ trương nở chiều dầy (sau khi ngâm
trong nước 2 giờ): 4,8%; độ bền uốn tĩnh: 64kG/cm2.

5


Năm 2002, Nguyễn Văn Thiết nghiên cứu công nghệ sản xuất ván dăm từ gỗ mỡ
tỉa thưa và gỗ cây bông gòn. Nguyên liệu gỗ cây bông gòn và gỗ mở tỉa thưa ở độ tuổi
4 – 5 . Sử dụng keo U-F ở dạng lỏng có màu đục, hàm lượng khô 49

2%, độ nhớt

220 pa.s. Chất chống ẩm parafin lỏng dạng nhũ tương có nồng độ 50 – 60%, pH = 6.
Thông số ván thí nghiệm : Lượng keo trộn cho lớp ngoài 14%, nhiệt độ ép 150oC, thời

gian duy trì áp suất ép cực đại 1 phút/mm. Kết quả nghiên cứu: Khối lượng thể tích
của ván 0,5 g/cm3, độ bền uốn tĩnh 100,34 kg/cm2, môđun đàn hồi khi uốn tĩnh
10299,30kg/cm2, độ nén ngang thớ 3,09 kg/cm2, độ trương nở theo chiều dày 13,22%
Năm 2002, Lê Văn Mích nghiên cứu sử dụng phế liệu gỗ bạch đàn trong khai
thác gỗ mỏ ở Quảng Ninh để sản xuất ván dăm thông dụng. Nguyên liệu gỗ bạch đàn ở
độ tuổi 8 – 9 được khai thác tại huyện Hoàng Bộ (Quảng Ninh). Sử dụng keo U-F loại
WG 2888 của hãng DYNO keo dạng lỏng, màu đục, hàm lượng khô 48  2%, độ nhớt
220 pa.s, độ pH = 7, thời gian sống công nghệ > 48h, thời gian gel hoá 85 s (ở 100 ºC).
Chất chống ẩm parafin lỏng dạng có nồng độ 50 – 60%, pH = 6. Thông số ván thí
nghiệm: Ván dăm ba lớp với tỉ lệ 1:4:1, khối lượng thể tích 0,7 g/cm3, kích thước ván
610 x 610 x 16 (mm), nhiệt độ ép 160 ºC, áp suất ép Pmax = 18 KG/cm2, thời gian ép
0,5 phút/mm chiều dày ván. Kích thước dăm lõi có chiều dày 0,25 – 0,5 mm, dăm mặt
có chiều dày 0,15 – 0,3 mm. Kết quả nghiên cứu: chiều dày phổ biến 14 – 18 mm,
khối lượng thể tích 0,716 g/cm3; trương nở chiều dày sau 2h ngâm nước 8,28%, độ bền
uốn tĩnh 158,99 KG/cm2.
Năm 2003, Nguyễn Trung Đoàn: Nghiên cứu một số yếu tố công nghệ sản xuất
ván dăm từ gỗ điều có chiều dày 16mm. Quy cách dăm: chiều dài dăm 0.6-1mm; chiều
rộng dăm 0.9-1.5mm; chiều dài dăm 8-12mm, độ ẩm dăm 4-6%. Keo sử dụng là UreaFormaldehyd của nhà máy gỗ Đồng Nai có độ nhớt 25s, pH=7-7.5. Chất đóng rắn là
NH4Cl tỷ lệ 1%, chất chống ẩm là Parafin với hàm lượng 1,5 %. Các thông số ép:
nhiệt độ ép 1800C; áp lực ép 14 KG/cm2; thời gian ép 10 phút. Kết quả thu được như
sau: độ ẩm ván 7.52%; khối lượng thể tích ván 0.65 g/cm3; độ trương nở sau khi ngâm
nước 11.51%; ứng suất uốn tĩnh 208 KG/cm2; chiều dày ván 15.9 mm.
Năm 2003, Nguyễn Trọng Nhân nghiên cứu xác định một số tính chất ván dăm
từ gỗ bạch đàn nâu. Nguyên liệu gỗ bạch đàn nâu được khai thác ở độ tuổi 8 tại Phù
Ninh tỉnh Phú Thọ. Gỗ được đem băm thành dăm ở độ ẩm 60%, sử dụng keo U-F ở
6


dạng lỏng có màu đục, hàm lượng khô 48 – 50 %, thời gian chảy qua nhớt kế BZ4 hết
25 – 30s, độ pH của keo 7 – 7,5 , lượng chất xúc tác NH4Cl chiếm 1% so với keo. Các

thông số công nghệ: Kích thước ván 5cmx50cmx1,5cm, ván 3 lớp tỷ lệ giữa các lớp
20/60/20(%), lượng keo lớp mặt 12%, còn lớp trong 8% so với dăm gỗ khô kiệt, nhiệt
độ ép 140 – 145 oC, thời gian ép 15 phút. Kết quả nghiên cứu: Khối lượng thể tích 0,7
g/cm3, độ bền uốn tĩnh 18,89 Mpa, độ bền kéo vuông góc 0,36 Mpa, tỷ lệ trương nở
theo chiều dày 16,78 %.
Năm 2003, Hoàng Hữu Nguyên và Hoàng Xuân Niên nghiên cứu một số yếu tố
chủ yếu công nghệ ép ván dăm xơ dừa. Các thông số công nghệ như nhiệt độ ép 189200oC; thời gian ép 0,52 phút/mm; tỷ lệ keo U-F 12-13%; áp suất ép 16-18kg/cm2. Kết
quả ván có các tính chất như khối lượng thể tích 0,68-0,72 g/cm3; độ bền uốn tĩnh
291,8 kg/cm2; độ bền kéo vuông góc 4,248 kg/cm2; độ ẩm cuối cùng 8-10%.
Năm 2007, Phạm Ngọc Nam nghiên cứu sản xuất ván dăm tre phế liệu tre lồ ô
với cành ngọn gỗ điều tại tỉnh Bình Phước. Kết quả nghiên cứu cho thấy ván dăm 3
lớp dày 18 mm với thông số công nghệ của như tỷ lệ phối trộn 66,2% dăm tre với
33,8% dăm gỗ điều; hàm lượng keo 11,6% so với lượng dăm khô kiệt; áp suất ép 18
KG/ cm2; nhiệt độ ép ván 176oC; thời gian ép 6,34 phút ván thành phẩm có khối lượng
thể tích 0,63 g/cm3; ứng suất uốn tĩnh 188 KG/cm2; độ dãn nở dày 7,76%.
Như vậy, việc nghiên cứu công nghệ và nguyên liệu để sản xuất ván dăm đã có,
song còn hạn chế.
Bảng 2.1: Dự báo nhu cầu sử dụng ván dăm của Việt Nam giai đoạn 2005– 2010
Chỉ tiêu

Đơn vị

Năm 2005

Năm 2010

Khu vực thành thị

m3

221146

315182

Dân số

Người

21366764

26265208

Tiêu dùng/người - năm

m3/người -năm

0.01

0.012

Khu vực nông thôn

m3

61575

76670

Dân số

Người

61574746

63891128

Tiêu dùng/người - năm

m3/người -năm

0.001

0.0012

Cả nước

m3

282721

391853

7


2.3. Khái quát công nghệ sản xuất ván dăm
Loại ván dăm phát minh từ cuối thế kỷ 18 đến đầu thế kỷ 20 mới ở vào những
phát minh khoa hoc̣. Mãi đến giữa thế kỷ 20 công nghệ sản xuất ván dăm mới bắt đầu
hình thành và phát triển. Trong giai đoạn phát triển ban đầu của nền công nghiệp sản
xuất này chủ yếu tận dụng các phế liệu mùn cưa, phoi bào… Sau đó mới tận dụng

cành ngọn ở các khâu tỉa thưa rừng.
Ngày nay việc nghiên cứu sản xuất ra loại hình sản phẩm mới từ nguồn nguyên
liệu rẻ tiền hoặc phế thải nông lâm nghiệp là một vấn đề đang được quan tâm không
chỉ ở nước ta mà ở một số nước trên thế giới.
Quá trình sản xuất ván dăm: Từ nguyên liệu qua khâu băm dăm để tạo những
mẫu gỗ vụn có kích thước nhất định, sau đó chuyển qua khâu nghiền dăm để tạo ra
loại dăm có kích thước cuối cùng phù hợp với công nghệ sản xuất ván dăm. Khi dăm
đã đạt kích thước phù hợp thì chuyển qua khâu sấy dăm mục đích của sấy dăm là tạo
ra dăm có độ ẩm đạt yêu cầu sản xuất. Tiếp theo, dăm đã được sấy sẻ qua khâu sàng
dăm nhằm loại bỏ những dăm không đạt quy cách đồng thời cũng phân loại thành dăm
lớp mặt và dăm lớp lõi ( sản xuất dăm 3 lớp trở lên). Keo dùng để sản xuất ván dăm có
nhiều loại như keo phenol-Formaldehyd, Urea-Formaldehyd, Anbumin … Tuy nhiên,
trong sản xuất ván dăm hiện nay loại keo được dùng nhiều nhất là Urea-Formaldehyd
vì nó ít độc hại với con người và môi trường. Dăm sau khi đã trộn keo chuyển qua bộ
phận rải dăm để tạo ra bánh dăm trước khi ép. Bánh dăm được đưa vào máy ép với chế
độ ép: Áp lực P KG/cm2, nhiệt độ t0C và thời gian ép là t (phút) phù hợp. Ván này sau
đó được ủ để keo đóng rắn hoàn toàn. Các quá trình công nghệ được ứng dụng có quy
mô khác nhau và sản xuất nhiều loại ván khác nhau (ván 1 lớp hoặc nhiều lớp). Tuy
nhiên, công nghệ sản xuất ván 3 lớp là phổ biến nhất.

8


Nhìn chung toàn bộ các công đoạn sản xuất ván dăm 3 lớp được thực hiện như sau:
Nguyên liệu

Băm dăm

Đập dăm (nghiền dăm)
Sấy dăm

Sàng dăm và phân loại
Dăm lớp mặt

Dăm lớp lõi

Trộn keo dăm lớp mặt

Trộn keo dăm lớp lõi
Trải thảm
Ép sơ bộ
Ép nhiệt
Ủ ván

Hình 2.1: Mô hình sản xuất ván dăm 3 lớp
2.4. Sơ lược về nguồn nguyên liệu
2.4.1. Sơ lược về cây lúa và dăm trấu, dăm rơm
2.4.1.1. Cây lúa
Đối với người Việt chúng ta, hay phần lớn dân Á châu nói chung, cây lúa (tên
khoa học là Oryza sativa) , thuộc ngành có hạt và hạt gạo là một loại thực phẩm hết
sức gần gũi và đóng một vai trò cực kỳ quan trọng trong dinh dưỡng. Cây lúa là cây
trồng có nhiều ưu điểm và có giá trị kinh tế cao. Xét về mặt sinh học thì cây lúa có bộ
9


rễ thuộc loại rễ chùm. Những rễ non có màu trắng sữa, rễ trưởng thành có màu vàng
nâu và nâu đậm, rễ đã già có màu đen; thân lúa có nhiều mắt và lóng được bao bọc bởi
bẹ lá, tổng số mắt trên thân bằng số lá trên thân cộng thêm 2; lá lúa điển hình gồm bẹ
lá, phiến lá, lá thìa và tai lá. Xét về mặt sản phẩm thì ngoài sản phẩm chính là cho thóc
lấy gạo, cây lúa còn là nguyên liệu trực tiếp hoặc gián tiếp của nhiều ngành nông
nghiệp trong việc chăn nuôi gia súc hay làm phân bón hữu cơ. Vì trong thân cây lúa có

một lượng chất đạm rất lớn và một nguồn năng lượng dồi dào....
Thành phần chủ yếu của rơm lúa là xơ (34%), tỷ lệ tiêu hoá thấp, nghèo dinh
dưỡng (protein: 2 – 3%). Tuy nhiên rơm lúa chứa một năng lượng tiềm tàng. Để nâng
cao hiệu quả sử dụng rơm, người ta xử lý bằng nhiệt, áp suất cao hay các loại hoá chất
(xút, axít, amoniac)
Bảng 2.2: Diện tích trồng lúa tại 4 vùng sản xuất lúa chính của cả nước
Vùng

Tổng

Đồng bằng sông
Cửu Long
Đồng bằng sông
Hồng
Duyên hải Bắc
Trung Bộ

2082.7

Cao

Vừa cao

Vừa

Vừa thấp

Trũng

87.9

813

1073.3

108.5

667.3

6.6

64.9

227.4

291.6

76.8

395.8

31.6

91.1

177.8

66.9

28.4

Duyên hải Nam
Trung Bộ

279.9

15.1

63.7

55.6

117.9

27.6

Tổng cộng

3425.7

53.3

307.6

1273.8

1549.7

241.3

2.4.1.2. Dăm rơm rạ
Trấu và rơm rạ là loại phế thải nông nghiệp chiếm tỷ trọng khá lớn, đặc biệt ở
những nước trồng nhiều lúa như vùng Đông Nam Á: Ấn Độ, Trung Quốc, Thái Lan,
Việt Nam, Indonesia, Philippin. Ta biết vỏ trấu thóc chiếm 20-26% khối lượng hạt
thóc, với sản lượng lúa nước ta 36 triệu tấn (năm 2006), thì lượng vỏ trấu thả ra khi
chế biến gạo là 7 triệu tấn/năm. Riêng đồng bằng sông Cửu Long nước ta với sản
lượng lúa 19 triệu tấn/năm thì lượng trấu là 4 triệu tấn/năm.Vỏ trấu lúa ở miền Bắc từ
trước tới nay thường làm nhiên liệu gia dụng và độn chuồng lợn làm phân bón. Ở miền
Nam, do phần lớn lúa là hàng hoá (người trồng lúa thường bán thóc mình làm ra và
mua gạo về ăn), việc xay xát lại thường tập trung quy mô vừa và lớn nên lượng trấu
10


tập trung với khối lượng lớn và ít được dùng bón ruộng, chỉ một phần nhỏ dùng làm
chất đốt sấy lúa hè thu và nung gạch. Vì vậy trấu trở thành vấn nạn đối với các chủ lò
xay xát vì không có chỗ chứa, một trong các cách xử lý’ phổ biến hiện nay là đổ trấu
xuống kênh rạch, gây ô nhiễm môi trường. Đã có nhiều nghiên cứu sử dụng và xử lý
trấu như: ép chặt thành thỏi làm nhiên liệu đốt thay than đá, làm nhiệt điện trấu... song
không triệt để, kém hiệu quả và lượng trấu được sử dụng không đáng kể so với lượng
thải ra ở các nhà máy xay xát. Một số thông số cơ bản của trấu : khối lượng thể tích
125 kg/m3 (ở độ ẩm 13% khi xay xát ra) ; nhiệt trị 3300 kcalo/kg ; tại nhà máy xay
trấu có thể cho không, giá trấu chủ yếu là chi phí vận chuyển khoảng 25đ/kg (cự ly 40
km). Trấu là vật liệu thô vô cùng nhiều, gần như không cạn kiệt. Hiện taị nó không
được dùng nhiều trong công nghiệp. Dùng trấu không tốn năng lượng nghiền nhỏ và
sây khô, thứ nữa việc làm ván trấu tương tự ván dăm gỗ. Nhà máy tương tự có thể sản
xuất tấm ván cách ly tỉ trọng cao hoặc thấp.
Khi lúa đã thu hoạch thì thóc sẽ được tuốt ra bằng máy phóng, để lại sau đó là
những đống rơm với rất nhiều chất hưu cơ còn trong thân và lá lúa. Để khử các chất
này có nhiều cách nhưng đơn giản và ít tốn kém nhất là để rơm trong môi trường
không khí, các chất hữu cơ theo thời gian sẽ bị phân hủy bởi vi sinh vật. Những đống

rơm được che đậy ở trong lòng đống sẽ dễ bị phân hủy hơn do ở bên trong đống có
nhiệt độ và độ ẩm cao. Sau vài tháng rơm sẽ được đem đi băm thành dăm, nhưng dăm
vẫn chưa đạt được kích thước tiêu chuẩn để sản xuất ván dăm. Do vậy cần phải qua
khâu tạo dăm nhằm sản xuất ra dăm đồng đều về kích thước và đạt tiêu chuẩn.
Theo kết quả kiểm kê đất đai năm 2005 cho thấy, tổng diện tích trồng lúa của cả
nước là 4.165.277 ha, trong đó khu vực Đồng bằng Sông Cửu Long xấp xỉ 2 triệu ha
và Đồng bằng Sông Hồng là 631.416 ha. Rơm lúa ở nước ta có khoảng 25 triệu tấn (tỷ
lệ rơm/lúa quãng 0,8:1). Tính theo khối lượng khô thì trong rơm có từ 3 đến 4,5% chất
có đạm ; 1,2 ― 2% chất béo ; 30% các chất dẫn xuất không chứa đạm; 35 - 36%
xenluloze và 14-15% chất khoáng.
2.4.2 . Nguyên liệu gỗ cao su
Trong phân loại thực vật, cây cao su (Heavea Brasillienis) thuộc họ thầu dầu
(Euphorbiaceae) là một loài cây công nghiệp có giá trị. Khi cây hết niên hạn cho nhựa
phải thanh lý thì gỗ cao su là một sản phẩm rất quan trọng, một nguồn kinh tế đáng kể.
11


Cây cao su khi đốn hạ có thân thẳng, hình trụ cao 30 – 40 m, vỏ láng, màu xanh xám
với lớp vỏ dày 1 cm. Khi mới cưa mủ cao su rỉ ra ở mặt cắt.
Gỗ cao su có đặc điểm khi mới đốn hạ còn tươi có màu vàng nhạt đến vàng
kem với vân thớ rất đẹp sau đó khi phơi ra ánh sáng và không khí gỗ sậm màu dần. Gỗ
giác và gỗ lõi khó phân biệt, vòng sinh trưởng rõ ràng. Gỗ mềm, dễ bị nấm mốc và
mối mọt làm hư hại, đây là một nhược điểm của gỗ cao su cần phải được khắc phục
bằng các biện pháp ngâm tẩm thích hợp. Khảo sát cấu tạo hiển vi gỗ cao su có lỗ mạch
khá lớn, đường kính trung bình đo theo chiều xuyên tâm từ 385 đến 396 m, phân bố
theo kiểu phân tán. Số lượng mạch trung bình 6/mm2 , mạch phân tán đơn, có khi kép
xuyên tâm. Các hình thức phân bố của nhu mô gỗ cao su khá phong phú, chủ yếu là
những nhu mô xa mạch xếp thành những dải băng một hàng tế bào. Ngoài ra còn có
những dãy nhu mô liên kết các mạch. Đặc biệt có sự xuất hiện các nhu mô dọc xếp
thành tầng và có các tinh thể oxalat canxi, silic trong nhu mô. Gỗ cao su có tia dị bào,

bề rộng tia có từ 2 – 3 hàng tế bào. Sợi gỗ cao su khá thẳng. Ở cây cao su do tổn
thương vì trích nhựa nên có hiện tượng ống dẫn nhựa bị bệnh.
Thành phần hóa học của gỗ cao su gồm xenluloz, pentosen, lignin và một số
chất khác. Hiện nay gỗ cao su được sử dụng rộng rãi để sản xuất đồ mộc. Trong khi đó
cành nhánh cao su cũng như bìa bắp thường làm củi đốt. Chúng ta có thể tận dụng
nguồn nguyên liệu dồi dào này để sản xuất ván dăm. Dăm gỗ cao su có tính đồng nhất
cao hơn dăm mía rất nhiều do vậy kích thước dăm cũng như tính chất cơ lý của dăm
tương đối đồng đều. Dăm gỗ cao su có chiều dày 0,2 – 0,25 mm, chiều dài 20 – 25
mm. Nguyên liệu để sản xuất ván dăm là cành ngọn hoặc bìa bắp cây cao su trong quá
trình sản xuất. Nguyên liệu này được bóc bỏ vỏ, sau đó đem đi băm dăm tại xưởng sản
xuất ván dăm nhà thầy Niên.
2.5. Keo sử dụng trong sản xuất ván dăm
Keo dùng để sản xuất ván dăm có nhiều loại như keo phenolformaldehyd, Ure –
formaldehyd, Albumin … Tuy nhiên, trong sản xuất ván dăm hiện nay loại keo được
dùng nhiều nhất là Urea-Formaldehyd vì nó có màu sáng không làm đổi màu bề mặt
ván dăm, ít độc hại với con người và môi trường. Trong sản xuất đều mong muốn tạo
được loại ván dùng lượng keo ít nhất mà cường độ cao, chất lượng tốt và giá thành hạ.
Vì vậy, một số yêu cầu đối với chất kết dính là:
12


Các hợp chất hoá học dùng là chất kết dính trong sản xuất ván dăm phải có khả
năng dán dính các phân tử gỗ lại với nhau dưới điều kiện nhiệt độ và áp lực. Các hợp
chất này thường là nhựa tổng hợp, để sản xuất ván dăm thường dùng các loại nhựa
trùng ngưng nhiệt rắn. Loại nhựa đó chuyển hoá trạng thái dưới ảnh hưởng của nhiệt
độ (trên 1000C) hoặc nhờ chất đóng rắn (chất xúc tác thường là NH4Cl) và dưới tác
dụng của hai yếu tố đó nó tạo thành chất rắn không nóng chảy và chất không hoà tan.
Keo sử dụng trong sản xuất ván dăm phải ít bắt lửa và không phải là chất dễ nổ,
phải có độ độc hại thấp. Độ nhớt của keo trong sản xuất ván dăm phải nằm trong giới
hạn 14s – 22s (theo máy đo độ nhớt VS-4), để có thể phun keo với áp suất 3 – 4 at.

Keo phải có được thời gian bảo quản đảm bảo tối thiểu là 2 tháng (độ nhớt của keo
trong thời gian bảo quản phải đảm bảo được thời gian sử dụng). Dung dịch keo sau khi
pha chế ở nhiệt độ bình thường (trong phòng) tối thiểu phải có thời gian 3 giờ mà vẫn
đảm bảo được độ nhớt của keo không tăng lên đáng kể. Qua ép nóng keo phải có khả
năng kết dính tốt các phần tử dăm gỗ lại với nhau thành tấm ván. Ngoài ra, dung dịch
keo phải có màu sáng khi yêu cầu sử dụng ván dăm không lợp mặt và yêu cầu bề mặt
ván đẹp.
Hiện nay, trong sản xuất ván dăm thường dùng các loại keo sau:
Keo Phenol Formaldehyd (PF): Đây là loại keo đóng rắn nóng, thường là nhựa
tan trong nước hoặc rượu, nhiệt độ đóng rắn có thể dao động trong một giới hạn lớn.
Keo có màu vàng sẫm, chịu nhiệt tốt, giá thành cao và có thời gian đóng rắn dài hơn
các loại keo khác. Tuy nhiên, với đặc tính màu sắc (làm biến màu sản phẩm ván), giá
thành cảu keo và độ độc hại nên loại keo này ít được sử dụng.
Keo Ure Melamin Formaldehyd (UMF): đây là loại keo khá đắt tiền nên trong
công nghiệp sản xuất ván dăm loại keo này ít được sử dụng.
Keo Ure Formaldehyd (UF): loại keo này chịu sáng, màu trắng hoặc trong suốt,
có thể nhuộm màu, trùng ngưng ở thời kì đầu, tan trong nước không cần dung môi
cồn. Khi dán ép ở nhiệt độ thấp, chất đóng rắn đơn giản, có thể ép ở nhiệt độ thường.
Keo Ure chịu nước kém hơn keo Phênol, nhưng cao hơn keo Albumin rất nhiều, chịu
ăn mòn, chịu nhiệt, cường độ cũng tương tự keo Phênol chịu được tác dụng của nước ở
800C. Để tăng tính bền vững và ổn định trong nước sôi 1000C, trong khi điều chế keo,
người ta thường phải pha thêm một ít phenol hoặc keo Melamin. Để tăng tính chống
13


ẩm trong khi pha chế thường cho thêm vào dung dịch keo Resorsin. Ưu điểm của keo
Urea là giá thành rẻ hơn so với các loại keo khác nên loại keo này được sử dụng rộng
rãi trong sản xuất ván dăm.
Với đề tài nghiên cứu công nghệ sản xuất ván dăm từ trấu kết hợp với gỗ cao
su, trấu kết hợp với rơm. Chúng tôi chọn loại keo là Ure Formaldehyd để thực hiện.

Loại keo này có thông số cơ bản sau: hàm lượng khô của keo 53%; độ nhớt 21s; độ
pH=7-7.5. Đối vối chất chống ẩm chúng tôi sử dụng chất chống ẩm là Parafin tỷ lệ
1%, chất đóng rắn là NH4Cl với nồng độ 20%, dùng với tỷ lệ 1%.

14