báo cáo thực tập tốt nghiệp nhà máy lọc dầu cát lái

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY DẦU KHÍ SAIGONPETRO
1. Một số chi nhánh của SaiGonPetro:

Tính đến 2007, Saigon Petro có 7 chi nhánh ở tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, Đồng Nai, Cần
Thơ ( Hậu Giang, An Giang), Tiền Giang, Bình Phước, Cà Mau, Bình Thuận:


Chi nhánh Saigonpetro tại Vũng Tàu:
Đảm bảo cung ứng xăng dầu và khí đốt kịp thời phục vụ ngư dân các tỉnh ven biển từ
Ninh Thuận đến Bà Rịa – Vũng Tàu.

Địa chỉ: 75 Trần Đồng, phường 3, TP. Vũng Tàu, tỉnh Bà Rịa –Vũng Tàu.
ĐT: 064.857742 – 064.531174.
Fax: 064.807412.
 Chi nhánh Saigonpetro tại Cần Thơ:
Chuyên cung cấp xăng dầu và khí đốt đến các tỉnh miền tây, đáp ứng nhu cầu
phát triển công – nông nghiệp trong khu vực.
địa chỉ: Lô số 15& 16, KCN Trà Nóc 2, quận Ô Môn, TP. Cần Thơ.
ĐT:071.844390
Fax: 071.844434
 Chi nhánh Saigonpetro tại Đồng Nai:
Cung cấp khí đốt cho khu vực miền đông, đồng thời cung cấp xăng dầu cho
khách hàng công nghiệp và người tiêu dùng ở khu vực đồng nai và các tỉnh lân
cận.
249 QL 51, ấp Miễu, Phước Tân, Long Thành, Đồng Nai.
ĐT: 061.939680(trạm chiết)
061.939678( bảo vệ - văn phòng)
Fax: 061.930405
Email:
 Chi nhánh Saigonpetro tại Tiền Giang:
cung cấp xăng dầu và khí đốt cho khách hàng nông - ngư nghiệp tại địa phương

và các tỉnh lân cận.
Lôsố 12, KCN Mỹ Tho, xã Trung An,TP.Mỹ Tho, Tiền Giang.
ĐT: 073.854900 -073.854899
Fax: 073.854901
 Chi nhánh Saigonpetro tại Bình Phước:
cung cấp xăng dầu và khí đốt cho khu vực Cao nguyên và miền Trung.
2207 QL 14, ấp 6, Tân Thành, thị xã Đồng Xoài, Bình Phước.
ĐT: 0651.814630 ( nhân viên)
0651.814631( ban giám đốc)
Fax: 0651.814629
 Chi nhánh Saigonpetro tại Cà Mau:
Đảm bảo cung cấp xăng dầu kịp thời cho các tỉnh ven biển phía Nam.
QL 1A, ấp Cây Trâm, Bình Định, TP. Cà Mau.
 Chi nhánh Saigonpetro tại Bình Thuận:
1


Đảm bảo cung ứng xăng dầu kịp thời phục vụ cho người dân ven biển miền
Trung.
36 Lý Thường Kiệt, TP. Phan Thiết, Bình Thuận.

2


Nhà máy lọc dầu Cát Lái:

Tổ trưởng kíp 1- công
nghệ
PHÓ GIÁM
ĐỐC

Tổ trưởng tổ cơ khí

Tổ trưởng kíp 2- công
nghệ
Tổ trưởng kíp 3- công
nghệ
Tổ trưởng kíp 4- công
nghệ

GIÁM ĐỐC

Tổ trưởng tổ điện
Tổ trưởng tổ KCS
Tổ trưởng PCCC-ATLĐ
Tổ trưởng bồn bể
Tổ trưởng tổ tiếp nhận
tàu
Tổ trưởng tổ xà lan

Tổ trưởng tổ bảo vệ 1
Tổ trưởng tổ bảo vệ 2

Tổ trưởng tổ xe bồn
Tổ trưởng tổ bảo vệ 3
Tổ trưởng tổ bảo vệ 4
PHÓ GIÁM
ĐỐC

Tổ trưởng tổ bảo vệ 5

Tổ trưởng tổ hành
chính
Nhà ăn

Tổ chức nhân sự trong nhà máy nhà máy lọc dầu Cát Lái
Bảo vệ
CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỤM CHƯNG CẤT CONDENSATE

3


2.1.Giới thiệu cụm chưng cất condensat:
2.1.1 vai trò:
Cụm chưng luyện condensate được lắp đặt năm 1993 và đóng vai trò quan trọng với hoạt
động sản xuất của nhà máy, tạo ra các sản phẩm naphta cần thiết cho việc sản xuất xăng
các loại từ nguồn nguyên liệu condensate.
Cụm condensat được thiết kế để chưng cất dầu mỏ có tỷ trọng thấp hoặc condensat thu
được từ mỏ hay thu được từ khí đồng hành. Hàm lượng cặn, tạp chất cơ học và muối
khoáng đáng kể, hàm lượng sản phẩm trắng cao thường từ 80 đến 90%. Nguồn nhiệt cung
cấp cho quá trình chưng cất là lò E – 10, quá trình ngưng tụ và làm mát được tiến hành
nhờ nước làm lạnh và gió cưỡng bức.
Công suất thiết kế của cụm là 350.000 tấn condensate/năm, trong đó tỉ lệ naphta 1
là: 30%, naphta 2: 35%, và bottoms là 35%.
2.1.2 nhiệm vụ:
Cụm chưng luyện condensate chỉ dùng một cột chưng luyện C-07, cột này được
thiết kế để tách naphta ở điều kiện khí quyển. Sau khi nguyên liệu condensate được gia
nhiệt đến nhiệt độ cần thiết sẽ được đưa vào cột C-07. Tại đây quá trình phân tách xảy ra:
 Các cấu tử có nhiệt độ sôi thấp sẽ được tách ra ở đỉnh cột ( sản phẩm naphta 1) và ở
ngang cột (sản phẩm trích ngang naphta 2).
 Các cấu tử có nhiệt độ sôi cao hơn ( như kerosene, diesel fuel… ) được tách ra ở đáy

cột (sản phẩm bottoms). Sản phẩm bottoms là nguồn nguyên liệu chưng luyện cho
cụm mini.
 Phần khí không ngưng ở áp suất khí quyển (offgas) sẽ được đưa ra đuốc đốt bỏ. Tại
đuốc có hệ thống thu hồi một phần naphta để tránh lãng phí.
Dòng sản phẩm bottoms sau khi ra khỏi đáy cột C-07 một phần được đưa qua lò gia
nhiệt E-10 để cung cấp nhiệt lượng cần thiết cho quá trình chưng luyện.
2.1.3.Nguyên liệu:
Nguồn nguyên liệu hiện nay nhà máy sử dụng cho cụm này là condensate được cung
cấp từ các nguồn:
 Condensat trong nước: Rồng Đôi, Nam Côn Sơn,…
 Condensat nhập từ nước ngoài: Thái Lan, Singapore, Australia,…
4


Nguồn nguyên liệu chính chưng luyện là nguồn condensate lấy từ mỏ Nam Côn
Sơn. Các nguồn nguyên liệu condensate này được vận chuyển, tiếp nhận và tồn trữ thông
qua các phương tiện tàu bè, cầu cảng, và qua bơm nguyên liệu được đưa về bồn chứa.
Trước khi đưa vào sản xuất, nguyên liệu phải được lấy mẫu và đưa qua bộ phận
KCS để kiểm tra như: đo tỷ trọng, áp suất hơi, đường chưng luyện ASTM…
Dựa trên các thông số đã biết về nguyên liệu đầu vào để đưa ra các thông số vận
hành thiết bị thích hợp để hiệu suất sản phẩm thu được là cao nhất…
Xu hướng sử dụng các nguồn nguyên liệu condensat có thành phần naphtha cao,
hàm lượng sản phẩm trắng cao, thành phần tạp chất, nước, muối là không đáng kể. Có thể
sử dụng nguyên liệu có thành phần naphtha khác nhau nhưng chỉ được sai khác vài phần
trăm.
2.1.3.Sản phẩm:
Nguyên liệu condensate sau khi được gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết sẽ được đưa
vào cột C-07. Tại đây quá trình chưng luyện xảy ra và thu được sản phẩm là nguồn xăng
thô (naphta 1, naphta 2). Hai sản phẩm này được làm nguyên liệu pha chế xăng thương
phẩm. phần cặn của cụm condensat (bottoms) là nguồn nguyên liệu cho cụm chưng cất

mini. Phần khí không ngưng (offgas) được đốt ở đuốc (flare).
 Naphta 1: sản phẩm đỉnh.
 Naphta 2: sản phẩm trích ngang.
 Bottoms: sản phẩm đáy.
2.2.Các thiết bị chính
2.2.1.Cột chưng luyện C-07:
2.2.1.1Đặc điểm:
Cột chưng cất C-07 gồm 2 phần chính:
Vùng tách thô (vùng chưng) ở phần dưới.
Vùng tinh luyện (ở phần trên).
Tổng số đĩa là 25 gồm 13 đĩa ở phần tinh luyện và 12 đĩa ở phần chưng. Phần đỉnh từ đĩa
số 5 trở lên có đường kính bé hơn d=1.219m được chế tạo bằng hợp kim chống ăn mòn.
Phần dưới đường kính lớn hơn d=1.676m chế tạo bằng thép carbon.Phần còn lại từ đĩa số
5 trở lên có đường kính nhỏ hơn 1,219m được chế tạo bằng thép hợp kim chống ăn mòn.
5


Đường kính và khoảng cách giữa các đĩa ở phần cất nhỏ hơn ở phần chưng, mục đích là
để tăng khả năng tinh chế sản phẩm nhẹ do tăng khả năng tiếp xúc khi lượng lỏng ít đồng
thời tránh xao trộn hoạt động của cột.
Tháp làm việc ở áp suất khí quyển P = 1at. Tháp được thử thủy lực ở P = 4bar. Tháp
có chiều cao H = 21,874m đặt trên đế có chiều cao h = 3,7m.
 Vùng tách thô:
- Đường ống nhập liệu đưa vào dòng hỗn hợp hai pha lỏng – hơi được gắn hai đối
trọng ở phần tiếp xúc với thân cột để khử rung động của ống này. Khi vào cột dòng
nhập liệu đi qua ống phân phối nhằm phân bố đều dòng này trên đĩa nhập liệu (đĩa
-

số 14).
Vùng tách thô bao gồm 12 đĩa được trang bị các dụng cụ: hai ống thủy LG-703,

LG-704 để theo dõi mực chất lỏng nhằm bảo đảm hiệu quả của việc phân tích ở
vùng đáy cột.
+Một bộ báo động an toàn mực cao LSH-703 để ngăn cản sặc cột của vùng
chưng cất.
+ Một bộ báo động an toàn mực thấp LSL-704 và một thiết bị an toàn mực rất

-

thấp LSLL-704 để bảo vệ bơm P-08/09
+ Một bộ áp kế PG-702.
+ Một nhiệt kế TG-702
Vùng đáy cột có dòng tuần hoàn từ E-10 qua là dòng cấp nhiệt cho hoạt động.
Vùng tinh luyện bao gồm 13 đĩa. Vùng này bao gồm các vùng nhỏ sau:
+ Vùng lấy sản phẩm trích ngang NA2 tại đĩa số 9. Để đảm bảo cho việc rút sản
phẩm NA2, tại vùng này có bố trí các dụng cụ sau:
Một ống thủy theo dõi mực LG-702.
Một bộ báo động an toàn mực thấp LSL-702 nhằm bảo vệ bơm P-11/12.
+Vùng hồi lưu NA2 tại đĩa số 6, để đảm bảo cho việc phân tách giữa NA1 và
NA2, dòng hồi lưu NA2 được bố trí các điều khiển nhiệt TIC-701 và FIC-701 để
kiểm soát lưu lượng của dòng này.
+Vùng hồi lưu NA1 tại đĩa số 1, để điều khiển được bố trí tự độngFIC-150 để
kiểm soát lưu lượng.
+Vùng đỉnh cột bao gồm phần đỉnh cột và tuyến ống dẫn hơi NA1 vào E-13A/B
được bố trí các thiết bị:
Áp kế PG-701.
Tuyến ống để đưa hóa chất chống ăn mòn vào trong vùng đỉnh cột.
Van an toàn PSV-701 để bảo vệ cột khi áp suất tăng quá cao.
6

-

Để hạn chế hiện tượng ăn mòn, phần tinh luyện cột chưng cất được làm bằng hợp

-

kim chống ăn mòn.
Để tránh thất thoát nhiệt ra môi trường bên ngoài, cột được bảo ôn toàn bộ.

2.2.1.2.Quy trình hoạt động:
Dòng nhập liệu vào cột C-07(cụm chưng cất khí quyển) tại đĩa số 14 nhờ một ống
phân phối được tách làm 2 pha:
 Pha hơi ( bao gồm hơi của dòng nhập liệu và hơi từ phần chưng đi lên ) sẽ đi qua lên
phần trên của cột tiếp xúc với pha lỏng ( tạo thành do các dòng hồi lưu ) từ trên đi
xuống, quá trình trao đổi nhiệt và trao đổi chất xảy ra : những cấu tử nặng có trong
pha hơi sẽ ngưng tụ và những cấu tử nhẹ có trong pha lỏng sẽ hóa hơi. Kết quả là
dòng hơi lên đỉnh cột ngày càng giàu cấu tử nhẹ (naphta) và dòng lỏng xuống đáy
cột chứa nhiều cấu tử nặng. Dòng naphta được tách ra khỏi cột theo 2 dòng: dòng
hơi NA1 (nhiệt độ 1070C, áp suất 105Kpag) thu ở đỉnh cột, dòng hồi lưu NA1 nạp
lại vào đĩa số 1 và Sản phẩm trích ngang NA2 (nhiệt độ 133,7 0C) thu được từ đĩa
số 9, dòng hồi lưu NA2 nạp lại vào đĩa số 6.
 Pha lỏng (bao gồm dòng nhập liệu và dòng từ phần luyện xuống) sẽ đi xuống đáy
cột (phần chưng từ đĩa 16 đến 25) tiếp xúc với pha hơi đi lên từ đáy cột. Quá trình
xảy ra chủ yếu ở phần luyện, dòng lỏng xuống đáy cột chứa nhiều cấu tử nặng (từ
phân đoạn kerosen trở xuống) được tách ra khỏi đáy gọi là sản phẩm bottom (sản
phẩm đáy cột).
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ.
2.4.1 Sơ đồ dòng chảy công nghệ:

TĐN

E-13A/B

BÌNH TÁCH
V-14

7


BÌNH TÁCH
TĐN

CỘT
Con

TĐN

TĐN

TĐN

TĐN

E-03

E-04

E-05A/B

E-06A/B

E-31

NƯỚC

CHƯNG

densate

V-14B

TĐN
E-17

NAPHTA 1

CẤT
TĐN

TĐN

E-18

E-19

C-07
NAPHTA 2

BOTTOMS

LÒ GIA

NHIỆT E-10

8


9


Dòng nhập liệu:
FV
B1

P-01/02

301

E-03

E-04

E-05A/B

E-05A/B

C-07

PVC701

Nguyên liệu từ bồn chứa B1 được bơm P-01/02 bơm vào cột chưng luyện C-07 sau
khi qua các thiết bị trao đổi nhiệt E-03, E-04, E-05A/B, E-06A/B nhiệt độ condensate

tăng từ đến .
Lưu lượng dòng nhập liệu được điều khiển bởi thiết bị tự động FRC-301 thông qua
van FCV-301.
Để đạt hiệu quả trao đổi nhiệt tốt nhất, dòng condensate phải ở pha lỏng. Van tự
động PCV-701 (điều khiển bởi PIC-701 với áp suất 11 bar) duy trì áp suất cao trong các
thiết bị trao đổi nhiệt tránh hiện tượng chuyển pha của dòng nhập liệu.
Khi qua khỏi PCV-701, dòng condensate sẽ hóa hơi do có sự giảm áp suất đột ngột.
Dòng vào tháp ở trạng thái cân bằng lỏng -hơi tại đĩa 14 bởi ống phân phối lỏng và nhiệt
độ giảm còn .
Sản phẩm chưng luyện gồm các dòng : NA1, NA2, Bottoms.
2.4.1.1 Dòng NA1:
C-07

E-13A/B

V-14

P-15/16/16B

LCV140
E 31

B2

E-17A/B

Sơ đồ dòng NA1

10

Dòng NA1 từ đỉnh cột (áp suất 105 kPa, nhiệt độ ) qua trao đổi nhiệt E-13A/B, nhiệt
độ giảm xuống còn và ngưng tụ, sau đó qua bình tách V-14. Áp suất bình được giữ ổn
định nhờ hoạt động các van PCV-140A/B thông qua bộ điều chỉnh áp suất PIC-140. Khi
áp suất thấp thì PCV-140A sẽ mở để tăng áp trong bình; ngược lại, khi áp suất cao thì van
PCV-140B sẽ mở để đưa một lượng khí ra đuốc để ổn áp bình.
Phần lỏng NA1 qua bơm P-15/16/16B được chia thành 2 dòng chính:


Dòng hoàn lưu được đưa về đỉnh cột thông qua bộ điều chỉnh lưu lượng FIC-150 với

van FCV-150 tương ứng.
 Dòng còn lại qua thiết bị trao đổi nhiệt E-31 (trao đổi nhiệt với không khí) và E-17
(trao đổi nhiệt với nước) để giảm nhiệt độ xuống dưới nhiệt độ yêu cầu tồn trữ của bồn
( ≤) và đưa vào dòng chứa B2. Lưu lượng dòng này được điều khiển mức bình LIC-14
thông qua van LCV-140 và được ghi lại bằng FR-170.
Phần nước nếu có tại bình V-14 được đưa xuống bình tách V-14B thông qua LCV140B. Ngoài ra còn có một dòng trích ra để nhập vào dòng hóa chất chống ăn mòn, dòng
hóa chất này được bơm vào dòng hơi ở đỉnh nhờ các bơm định lượng A-27/28.
2.4.1.2 Dòng NA2:
Đĩa 6

C-07

FCV
100

P-11/12

E-05A/B

Đĩa 9

E-03

E-18

FCV
183

B3

Sơ đồ dòng NA2

Dòng NA2 được trích ngang tại đĩa số 9 với nhiệt độ C bơm qua P-11/12, qua trao
đổi nhiệt E-05A/B để giảm nhiệt độ xuống còn C và được tách làm thành 2 dòng:


Dòng hoàn lưu về cột tại đĩa số 6 với nhiệt độ là C được điều khiển bởi bộ điều

khiển lưu lượng FIC-701 với giá trị gán lấy từ TIC-701 (điều khiển nhiệt độ tại đĩa số 6)
thông qua van FCV-701.
 Dòng còn lại qua các trao đổi nhiệt E-03 và E-18 để giảm nhiệt độ xuống dưới nhiệt
độ yêu cầu tồn trữ của bồn ( ≤ ) và được đưa vào bồn chứa B3. Lưu lượng dòng này được
điều chỉnh bởi FRC-183 thông qua van FCV-183.
2.4.1.3 Dòng Bottoms:
C-07

P-08/09

E-10

E-06A/B
FCV-100

E-04

E-19

B4
11


Sơ đồ dòng Bottoms
Dòng Bottoms được bơm P-08/09 bơm ra ở đáy cột với nhiệt độ , sau đó tách ra làm
2 dòng:


Dòng qua lò gia nhiệt E-10 được gia nhiệt lên , sau đó quay trở về đáy cột chưng

luyện. Lưu lựơng dòng này được điều khiển bởi FIC-100 thông qua FCV-100.
 Dòng còn lại qua các thiết bị trao đổi nhiệt E-06A/B, E-04, E-19 nhằm làm nguội
dòng sản phẩm này xuống dưới nhiệt độ cho phép ( ≤ ) trước khi ra bồn chứa B4. Lưu
lượng dòng này được điều khiển bởi bộ điều khiển mức đáy cột chưng luyện LIC-702 với
van LCV-702 và được ghi bằng FR-193.
2.4.2 Sơ đồ công nghệ: (xem hình vẽ ở sau)
2.5 KHỞI ĐỘNG VÀ ĐIỀU HÀNH:
2.5.1 Kiểm tra hệ trước khi vận hành:







Kiểm tra tháp làm lạnh condensate ở trạng thái vận hành
Kiểm tra khí nén cung cấp cho sự hoạt động của các thiết bị tự động
Hơi quá nhiệt cung cấp cho các bơm P08, P09, P11, P12
Nguồn diện cung cấp cho các thiết bị
Chuyển các thiết bị tự động sang các chế độ manual và chuẩn bị gán giá trị theo thì

kế, mở van: lấy tín hiệu của TB tự động, van cô lập của van tự động.
 Kiểm tra sự đóng mở của tất cả van trong hệ.
2.5.2 Theo dõi hệ khi đang hoạt động:




Hoạt động của các bơm; áp bơm, độ nóng motor, nước làm mát…
Hoạt động của các trao đổi nhiệt (chênh lệch áp suất, sự rò rỉ)
Lưu lượng dòng nhập liệu, các dòng sản phẩm hồi lưu và tình trạng đóng mở của

toàn bộ các van điều khiển bằng khí nén tương ứng.
2.5.3 Khởi động lần đầu hoặc sau khi có sửa chữa lớn:
Khi mới lắp đặt cũng như khi dừng hệ để bảo dưỡng, sửa chữa, không khí sẽ hiện
diện rất nhiều trong hệ thống. Để đảm bảo an toàn cho thiết bị, cần tiến hành khử không
khí trước khi khởi động hệ thống (sau khi đã tiến hành khử kín, thử áp lực, kiểm tra các
tuyến đảm bảo không bị tắt nghẽn và xả nước nếu có trong hệ), các bước cụ thể như sau:
12




Thổi hơi nước vào cột chưng luyện theo điểm thấp nhất tại đầu hút bơm P-08/09,

không khí từ đáy cột sẽ lên đỉnh sang E-13 rồi V-14, cho xả không khí ra ngoài tai điểm
cao nhất tại V-14. Khi thấy hơi nước thoát ra tại đây khoảng 30 phút, ngưng thổi hơi
nước, đóng các van tương ứng.
 Nạp nitrogen để duy trì áp suất trong hệ khoảng 50 kPa và đuổi không khí còn sốt
lại.
 Mở các van xả đáy bơm P-08/09, P-11/12, P-15/16A/B để xả nước ngưng tụ.
 Việc khởi động hệ condensate được tiến hành sau khi đã hoàn tất thủ tục sấy lò E-10
và các thiết bị đo, các báo động sự cố đã được kiểm tra, các thiết bị tự động cần thiết phải
chuyển sang chế độ Manual do tín hiệu đầu vào chưa ổn định. Cụ thể:
 Chạy P-01/02 nạ nguyên liệu cho cột thông qua FRC-301, điều chỉnh PIC-701 sao
cho áp suất trước PCV-701 đạt 6.5-11 bar tùy theo yêu cầu của nguyên liệu. Chạy bơm P08/09, duy trì dòng qua lò E-10 bằng cách điều chỉnh FIC-100 mở FCV-100 khoảng 50%
điều này tránh gây mất mát cho P08/09. Tiến hành đưa tháp làm lạnh vào hoạt động, đảm
bảo việc cấp nước làm mát cho các trao đổi nhiệt E-13A/B, E-17, E-18, E-19, các bơm
trong hệ P-08/09, P-11/12. Đưa đuốc vào hoạt động.
 Tuần hoàn hệ kín ở nhiệt độ 100- để sấy lò E-10. Thời gian khoảng 2-3 ngày hoặc
nhiều hơn phụ thuộc vào thời gian dừng hệ.
 Tiến hành tuần hoàn nâng dần nhiệt độ của hệ, duy trì dòng nhập liệu khoảng 2530% công suất của P-01/02 (tương ứng giá trị 3.0-3.5 trên FRC-301), chỉnh dòng qua lò
đạt giá trị tối ưu theo hướng dẫn vận hành, tốc độ nhanh quá gây hiện tượng giãn nở nhiệt
có hại cho thiết bị, đường ống. Giữ mức cột ổn định bằng cách điều chỉnh LCV-701 cùng
với van tắt.
 Khi nhiệt độ tăng dần, mực bình V-14 cũng tăng dần, khi mực đạt mức độ trung
bình, chạy P-15/16A/B để tạo dòng hồi lưu. Na1 thu được ở thời điểm này có thể rất nhở
do nhiệt độ thấp, nếu hồi lưu nhiều thì phần nhẹ ở đỉnh vẫn còn nhiều, khó ngưng tụ làm
tăng áp suất trong bình V-14 nên sẽ đẩy ra đuốc gây lãng phí, do đó trong trường hợp này
nên đẩy về slop để tránh lãng phí. Khi nhiệt độ đỉnh khá cao ( khoảng 75 - C), tăng dần
hồi lưu một cách hợp lý để khống chế tốc độ tăng nhiệt độ đỉnh đồng thời tạo mực tại đĩa
số 9 để đưa hồi lưu Na2 vào hoạt động.

 Khi mực chất lỏng đĩa số 9 đạt, xóa báo động LAL-701 tại tủ CP-100, xả gió bơm P11/12 và đưa bơm vào hoạt động nhằm tạo dòng hồi lưu tuần hoàn Na2 cho cột chưng
13


luyện. Chỉnh dòng hồi lưu này ở mức thấp và tăng dần tới giá trị phù hợp. Khi áp bơm ổn
định, cho dòng Na2 ra slop với lượng thích hợp nhằm tăng cường sự bay hơi ở vùng đáy
cột.
 Khi các dòng tương đối ổn định, chuyển các thiết bị tự động sang chế độ AUTO để
làm việc.
 Kiểm tra tình trạng thiết bị, ghi các thông số để theo dõi. Mọi sự cố bất thường phải
báo cho Trưởng ca biết để giải quyết.
 Khi các thong số nhiệt độ: đáy, đĩa, cắt Na2 và mức hồi lưu đã đạt như yêu cầu đưa
ra, lấy các dòng sản phẩm theo đúng trình tự thao tác van nhằm tránh lẫn bottom và Na
như sau:

Khi chuyển sản phẩm ra slop, các sản phẩm trắng (Na1, Na2) chuyển trước, các sản
phẩm đen (bottom) chuyển sau.

Khi lấy các sản phẩm, sản phẩm bottom lấy trước, sản phẩm Na1, Na2 lấy sau.
 Sau khi đã lấy sản phẩm, tiến hành nâng dần công suất của hệ và điều chỉnh các
dòng hồi lưu phù hợp để đảm bảo chất lượng sản phẩm cũng như yêu cầu về sản lượng
với chi phí chế biến là thấp nhất.
2.5.4 Thủ tục ngừng hệ:
Thủ tục ngừng hệ bao gồm ngừng hệ bình thường theo kế hoạch. Có thể có các thay
đổi theo thời gian do các điều kiện hoạt động đặc biệt. Thủ tục này không bao gồm trường
hợp ngừng khẩn cấp.


Giảm công suất dần dần tới 50% so với thiết kế. Giảm tương ứng lưu lượng các

dòng lấy ra để duy trì sản phẩm theo chất lượng lâu nhất có thể được.
 Chuyển toàn bộ các dòng sản phẩm ra slop.
 Giảm dần dần nhiệt độ dòng ra khỏi lò gia nhiệt E-10 tới khoảng C theo tốc độ giảm
khoảng C/h.
 Ngừng lò bằng cách ngừng từng vòi đốt một. Vẫn tiếp tục tuần hoàn chất lỏng qua
lò.








Ngưng bơm hóa chất.
Cần chỉnh LIC-140 tới mực tối thiểu trong giai đoạn này.
LIC-702 vẫn tiếp tục hoạt động, từ từ bơm hết chất lỏng đáy cột ra slop.
Chuyển LIC-702 sang chế độ manual, bơm toàn bộ lượng chất lỏng đáy cột ra slop.
Xả áp hệ ra đuốc từ bình tách.
Đặt các tấm chặn ở các vị trí giới hạn trên các tuyến ống:
Tuyến nạp liệu.
14







Tuyến Na1 sản phẩm.

Tuyến Na2 sản phẩm.
Tuyến bottom sản phẩm.
Cô lập toàn bộ các khí cụ với các thiết bị, đường ống tương ứng để bảo vệ chúng

tránh nhiệt độ cao của hơi nước.
 Thổi hơi vào toàn bộ các tuyến ống và thiết bị cho đến khi thấy hơi nước thoát ra tại
các lỗ xả gió.
 Xả chất lỏng ngưng tụ tại các điểm thấp trên toàn bộ hệ.
 Ngừng thổi hơi nước, đặt biệt chú ý không đẻ xảy ra việc tạo áp suất âm trang các
tuyến ống, thiết bị khi ngưng cấp hơi.
 Phải chú ý vấn đề an toàn trước khi chui vào bịt kín thiết bị tại bất kì thiết bị nào.
2.6 SỰ CỐ THƯỜNG GẶP
2.6.1 Các sự cố về điện:
2.6.1.1 Nguyên nhân:
Sự cố này xảy ra thường do mất mát nguồn từ lưới điện, mất pha, điện lưới nguồn
quá thấp…
Tất cả các lý do trên đều do việc cung cấp điện đến các thiết bị điện của cụm chưng
luyện bị gián đoạn, ảnh hưởng đến hoạt động của cụm. Khi đó máy phát điện dự phòng sẽ
hoạt động và cấp điện trở lại cho toàn nhà máy.
2.6.1.2 Xử lý:
Người vận hành cụm C-07 phải kết hợp cùng các cụm có liên quan để sớm đưa hệ
vào ổn định theo hướng tránh làm mất mát nhiệt lượng từ cột chưng luyện. Cụ thể:


Trình tự khởi động bơm thích hợp nhất: P-22/23, P-08/09, P-01/02, P-15/16, P-

11/12.
 Giảm công suất hệ còn một nửa so với lúc hoạt động ổn định (phải đảm bảo công
suất tối thiểu của bơm) để tránh mất nhiều năng lượng của cột chưng luyện cũng như của
hệ thống và tránh quá tải bơm P08/09.

 Giảm lưu lượng của dòng hồi lưu tương ứng với mức nhập liệu đồng thời giảm
tương ứng các dòng lấy ra để duy trì sản phẩm theo chất lượng lâu nhất có thể.
 Chuyển tất cả các dòng sản phẩm chưng luyện ra slop. Đối với các dòng sản phẩm
trắng cũng có thể không chuyển về slop tùy theo quy định của người quản lý trực tiếp.
 Sau khi lò gia nhiệt đốt trở lại, vẫn duy trì dòng nhập liệu 50% so với lúc ổn định
(phải đảm bảo lưu lượng tối thiểu của bơm) để nhằm giảm thiểu thời gian cấp nhiệt lượng
15


cho hệ thống, tránh quá tải ở lò gia nhiệt, tránh hao hụt do đốt cháy và sớm đưa hệ vào ổn
định trở lại. khi các nhiệt độ dòng bottom ra lò, nhiệt độ NA2 vào E-05, nhiệt độ đáy cột
đã đủ như hệ lúc ổn định, cho chuyển các sản phẩm vào bồn chứa tương ứng. Những
trường hợp khác, người quản lý trực tiếp sẽ quyết định thời điểm lấy các dòng sản phẩm.
 Khi lấy các dòng sản phẩm, cho nâng từ từ dòng nhập liệu đến giá trị cũ như trước
sự cố sao cho không ảnh hưởng đến sự tách pha ở vùng đáy cột và do đó liên quan đến
chất lượng của sản phẩm bottom.
 Trong trường hợp mất điện lướt và máy phát bị sự cố, lúc này toàn bộ các sự cố điện
của bộ phận công nghệ đều ngưng hoạt động kể cả các máy nén khí, để tránh giãn nở
nhiệt trên các tuyến ống cần mở vài vòng van tắt của các van tự động thường đóng như
FCV-301, PCV-701. Đóng van cô lập của PCV-140 để giữ áp hệ. Chuyển ra slop các dòng
sản phẩm, tăng cường việc kiểm tra, nạp nitrogen cho cột chưng luyện, khi cần thiết duy
trì một áp suất dương của hệ khi đã có điện trở lại, tiến hành đưa hệ vào chế độ ổn định
theo các trình tự của “sự cố về điện”.
2.6.2 Các sự cố của máy nén khí
2.6.2.1 Nguyên nhân
Do máy nén khí bị sự cố, khi đó việc cung cấp khí nén cho các thiết bị tự động sẽ bị
ảnh hưởng. Lúc này phản ứng của hệ sẽ là:




Toàn bộ thiết bị tự động ngừng hoạt động.
Các van thường mở sẽ mở 100% bao gồm: FCV-701, FCV-150, PCV-140B.
Các van thường đóng sẽ đóng hoàn toàn bao gồm: FCV-301, FCV-183, LCV-702,

LCV-140, PCV-140A, PCV-701, lò gia nhiệt E-10 sẽ tắt khi mất dòng khí nén.
2.6.2.2 Xử lý
Trong thời gian chờ cấp khí nén trở lại, các thao tác vận hành gồm:



Chuyển các dòng sản phẩm ra slop.
Chuyển các thiết bị tự động san các chế độ manual đồng thời mở các van tắt của các

van tự động để tiến hành tuần hoàn làm nguội hệ. Khi hệ đã nguội thì dừng hệ để chuẩn bị
cấp khí nén trở lại.
 Đóng các van cô lập của các van tự động để phòng chúng làm việc trở lại khi có khí
nén.
 Nạp nitrogen cho hệ khi áp hệ âm (áp suất bình V-14<0).
16




Khi đã cấp khí nén lại bình thường cần xả khí tạ các bộ điều áp (regulator) của các

thiết bị tự động để kiểm tra chất lượng khí nén (khô và sạch) nhằm tránh hư hỏng cho
những thiết bị này. Tiến hành khởi động hệ theo thủ tục vận hành hệ thông thường.
2.6.3 Các sự cố khác
Bảng 3: Sự cố khác

Sự cố

Nguyên nhân

Biện pháp khắc phục
Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến
hành thay joint hư.
Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu và kết hợp

Mất áp
bơm
P08/09

Do lọt khí vào buồng

nâng dần nhiệt độ E-10.
bơm khi joint lọc đầu hút bị bể. Ngừng bơm, xả nước đầu hút vào buồng
Do hóa hơi trong buồng
bơm. Tuần hoàn hệ ở công suất nhỏ nhất, giữ
bơm do:nguyên liệu lẫn nước,
nhiệt lò E-10 ở khoảng 150-C để tiến hành
áp suất đầu hút quá thấp, lọc
khử nước.
dầu hút bơm dơ.
Chạy bơm dự phòng, tiến hành xúc lọc

-

Do nghẹt lọc dầu hút.
Do joint đầu hút bị bể.

Do mực bồn nguyên liệu

thấp, có nước.

bơm.
Nâng thêm áp suất đầu hút.
Cần duy trì áp suất dương tròn cột C-07.
Chuyển chạy bơm dự phòng và thay
joint hư.
Tiến hành xúc lọc bơm.
Giảm bớt công suất đồng thời khép bớt

Mất áp

van xuất của bồn nguyên liệu.
Giảm bớt nhiệt độ lò E-10, cô lập dòng

Bơm P-

sản phẩm ra bồn, tăng thêm hồi lưu và duy trì

01/02

dòng bottom qua ống lò để làm nguội cột
chưng luyện và ống lò E-10, duy trì áp suất
dương trong cột C-07, đồng thời cho xử lý
bơm để sớm đưa vào hoạt động trở lại.

Mất áp

-

Do lọt khí vào buồng

-

Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến

bơm P-

bơm khi joint lọc đầu hút bị bể, hành thay joint hư, xúc lọc.
Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu
15/16A/B dơ lọc.
Do hóa hơi trong buồng
(NA1,NA2)
17


bơm, nguyên liệu có lẫn nước.

-

Khép bớt van nước làm mát của trao đổi

nhiệt E-13.
Nâng thêm áp suất bình V-14.
Cần giảm thiểu nhập liệu và béc lò E10, cho xả nước trong V-14 để tăng cường sức
chứa NA1, cho xả ra phuy và về hầm slop nếu
lượng NA1 nhiều, xử lý bơm để nhanh chóng
Mất áp

bơm P11/12

Do lọt khí vào buồng

đưa vào hoạt động.
Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến

bơm khi joint lọc đầu hút bị bể, hành thay joint hư.
Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu.
dơ lọc.
Ngừng bơm, xả nước.
Do hóa hơi trong buồng
Chạy bơm dự phòng, tiến hành xúc lọc
bơm, nguyên liệu có lẫn nước.
bơm.
Do mực đĩa thấp.
Nâng thêm nhiệt độ lò E-10.
Do nhiên liệu chứa nhiều Ngừng hệ và tiến hành tháo các đĩa
cặn, tạp chất,…các chất này

chưng luyện để tiến hành vệ sinh.

tích tụ tại các đĩa chưng luyện
Dơ các
đĩa chưng
luyện

làm giảm chức năng của các
đĩa này. Hậu quả làm cho quá
trình tiếp xúc pha lỏng – hơi,

trao đổi nhiệt, trao đổi chất
diễn ra kém đẽ dẫn đến hiện
tượng sốc nhiệt làm đen sản

Nghẹt
các trao
đổi nhiệt

phẩm NA.
Sự cố này thường xảy ra

-

ở các thiết bị trao đổi nhiệt có

trao đổi nhiệt này thường xuyên, phát hiện

nhiệt độ cao, áp suất cao như

kịp thời để ngừng hệ, tiến hành vệ sinh (theo

E-06A/B, có sản phẩm có khả

dõi chênh lệch nhiệt độ, chênh lệch áp vào, áp

năng gây ăn mòn như E-13, E-

ra).

Cần theo dõi hoạt động của các thiết bị

05A/B, E-31.
Nghẹt

-

Làm ảnh hưởng đến tuổi thọ của bơm.

tuyến làm

Chạy bơm dự phòng, ngừng bơm tiến hành vệ
18


mát các

sinh (theo dõi chênh lệch dòng nước làm mát

bơm

vào và ra).

nhiệt độ
cao

19


CHƯƠNG 3 : TỔNG QUAN VỀ HỆ MINI
3.1 Sơ đồ công nghệ cụm mini

3.1.1 Nhiệm vụ
Nhiệm vụ chính của cụm chung cất Mini là sản xuất BTP nhẹ, BTP trung bình, BTP
nặng từ Bottom - sản phẩm đáy của cụm Condensate. Hàm lượng sản phẩm tùy thuộc vào
phân đoạn cắt Bottom của cụm Condensate và thành phần của nguyên liệu.
3.1.2 Công suất thiết kế
Công suất thiết kế của cụm Mini là 120.000 tấn/năm
3.1.3 Mô tả quy trình công nghệ
Mini có các cụm thiết bị chính là hai cột chưng cất khí quyển, ký hiệu là 20-C-03 và
20-C-04.
Trong hệ thống chưng cất này nguyên liệu bottoms được phân chia theo phân đoạn
thành 3 sản phẩm:
 BTP nhẹ nhận được ở đỉnh cột 20-C-04
 BTP trung bình lấy ra ở đáy cột 20-C-04
 BTP nặng được lấy ở đay cột 20-C-03.
Bottoms được bơm 20-P-01A/B bơm vào hệ, lưu lượng được điều khiển bằng FRC801.
Trước khi vào cột 20-C-03 dòng nhập liệu lần lượt qua các trao đổi nhiệt 20-E-13,
20-E-01, 20-E-14U/M/L, 20-E-12. Tại đây diễn ra quá trình trao đổi nhiệt đối lưu ngược
chiều. Các trao đổi nhiệt 20-E-13, 20-E-01, 20-E14U/M/L được thiết kế để tận thu nhiệt
của các dòng sản phẩm, riêng 20-E-12 được cấp nhiệt từ lò 20-F-01. Kết quả nhiệt độ
dòng nhập liệu tăng lên 275oC (228-240oC) khi vào cột 20-C-03.
Dòng nhập liệu được điều khiển bằng FRC-801 (nhận tín hiệu chênh lệch áp tại đầu
đẩy bơm 20-P-01A/B), điều khiển van FCV-801.
Trong trường hợp nhiệt độ của dòng nhập liệu vượt nhiệt độ gán 198oC thì van tự
động TCV-801 sẽ mở và một lượng BTP trung bình sẽ đi thẳng tới 20-E-05 mà không qua
20-E-01.

20


(Dòng nhập liệu hiện nay được chỉnh bằng tay và bộ đo nhiệt độ không còn hoạt động

đồng thời van TCV-801 bị hư hỏng nên BTP trung bình luôn luôn đi qua trao đổi nhiệt 20E-01.)
Một soupape an toàn được lắp tại 20-E-01 (trên tuyến nhập liệu), bảo vệ quá áp cho
các trao đổi nhiệt, đường ống và được gán ở 1400kPa. Trước khi vài cột 20-C-03 nhiệt độ
dòng nhập liệu sẽ được điều khiển bằng bộ điều khiển TRC-802, điều khiển van TCV802, nhằm ổn định nhiệt độ dòng nhập liệu trước khi vào cột là 275oC. Nếu nhiệt độ nhập
liệu vượt quá giá trị gán trên TRC-802 thì van tự động TCV-802 sẽ mở cho một phần dầu
tải nhiệt đi thẳng về lò 20-F-01 mà không qua 20-E-12.
Khi vào cột 20-C-03, nhập liệu có nhiệt độ 272oC (228-285oC), áp suất 60kPa và
tách thành 2 pha. Hỗn hợp 2 pha này cấp liên tục cho 20-C-03
PHA HƠI: Bao gồm pha hơi của dòng nhập liệu và hơi phần chưng đi lên sẽ đi lên
phần trên của cột (phần chứa đệm nhồi), tiếp xúc với pha lỏng (dòng hồi lưu) từ đỉnh, quá
trình trao đổi nhiệt và trao đổi chất xảy ra. Những cấu tử nặng (có nhiệt độ sôi cao như
BTP nặng) có trong pha hơi sẽ ngưng tụ và các cấu tử nhẹ hơn (có nhiệt độ sôi thấp hơn
như BTP trung bình và BTP nhẹ) có trong pha lỏng sẽ hóa hơi. Kết quả dòng hơi lên đỉnh
càng lúc càng giàu cấu tử nhẹ và dòng lỏng xuống đáy càng giàu cấu tử nặng. Phần pha
hơi này sẽ qua cột 20-C-04 do chênh lệch áp suất 2 cột.
Dòng hơi từ đỉnh cột 20-C-03 sang cột 20-C-04 tiếp xúc với dòng hồi lưu đỉnh cột
được tách thành 2 pha (lỏng, hơi). Quá trình trao đổi nhiệt, trao đổi chất xảy ra tương tự
như tại cốt 20-C-03 và kết quả thu được sản phẩm đỉnh giàu cấu tử nhẹ (BTP nhẹ) ở dạng
hơi phía đỉnh cột và sản phẩm đáy giàu cấu tử nặng (BTP trung bình) dạng lỏng ở đáy cột.
Dòng sản phẩm đỉnh (pha hơi) qua trao đổi nhiệt 20-E-13A/B được ngưng tụ, có
nhiệt độ 94oC và chứa tại bình 20-B-01.
Hiện nay nhiệt độ BTP nhẹ ra khỏi 20-E-13 A/B đo được khoảng 48-60oC.
Phần lỏng (BTP nhẹ) được vận chuyển bởi bơm 20-P-02A/B, tách thành 2 dòng
 Dòng BTP nhẹ:
Dòng BTP nhẹ đi qua trao đổi nhiệt 20-E-04, được làm nguội bằng nước để đạt nhiệt
độ <=45oC. Lưu lượng BTP nhẹ được điều khển bởi van FCV-812 thông qua bộ điều
khiển lưu lượng FRC-812.
21

(Van FCV-812 không hoạt động nên việc điều chỉnh lưu lượng BTP nhẹ phải được thực
hiện bằng tay.)
 Dòng hồi lưu cột 20-C-04:
Hồi lưu được điều khiển theo mực 20-B-01 thông qua van LCV-807, do bộ LC-807
điều khiển. bộ ghi FR-808 xác định lưu lượng dòng hồi lưu.
(Bộ điều khiển và van điều chỉnh lượng hồi lưu tự động không còn hoạt động nên chỉ có
thể tự chỉnh bằng tay.)
Áp suất tại bình 20-B-01 được ổn định nhờ bộ điều khiển PIC-807 và được gán ở
28,7kPa (hiện gán ở 10kPa). PIC-807 sẽ điều khiển 2 van PCV-807A và PCV-807B để
duy trì áp bình như giá trị gán. Khi áp bình nhỏ hơn giá trị gán thì PIC-807 sẽ điều khiển
mở van PCV-807A và đóng van PCV-807B. Khi đó một lượng hơi BTP nhẹ sẽ đi trực tiếp
từ đỉnh cột 20-C-04 xuống bình, làm tăng áp bình. Ngược lại khi áp bình cao hơn giá trị
gán, PIC-807 sẽ điều khiển mở van PCV-807B, đóng van PCV-807A và khi đó một lượng
hơi BTP nhẹ từ bình sẽ được xả ra đuốc, làm giảm áp bình.
Dòng lỏng từ đáy cột 20-C-04 vào bơm 20-P-07A/B được tách thành 2 dòng:
Dòng BTP trung bình sau khi qua các trao đổi nhiệt 20-E-01, 20-E-05 có nhiệt độ
tương ứng 190oC, 5oC. Lưu lượng BTP trung bình ra bồn được điều khiển bởi van FCV811 thông qua bộ điều khiển lưu lượng FRC-811.
 Dòng hồi lưu về đỉnh cột 20-C-03:
Dòng hồi lưu được điều khiển theo mực đáy cột 20-C-04 thông qua van tự động
LCV-805, do bộ LIC-805 điều khiển.
Cả hai van LCV-811 và LCV-805 đều không hoạt động nên dòng hồi lưu và dòng
BTP trung bình đều phải điều khiển bằng tay.
PHA LỎNG: Gồm lỏng của dòng nhập liệu và dòng lỏng từ phần luyện trở xuống.
Cả hai dòng này cùng đi xuống đáy cột, tiếp xúc với pha hơi đi lên từ đáy cột. Quá trình
xảy ra tương tự như phần luyện, dòng lỏng xuống đáy cột giàu cấu tử nặng (BTP
nặng).Dòng BTP nặng qua trao đổi nhiệt 20-E-15 được gia nhiệt bằng dầu tải nhiệt
gylotherm. Dòng BTP nặng được gia nhiệt tạo thành 2 pha lỏng, hơi). Dòng hơi quay trở
về tháp để gia nhiệt cho đáy tháp 20-C-03. Dòng lỏng qua bơm 20-P-09A/B và được bơm
qua các trao đổi nhiệt trước khi tới bồn chứa.
22

 Dòng BTP nặng
Dòng BTP nặng sau khi qua các trao đổi nhiệt 20-E-14 (U/M/L), 20-E-03, 20-E-06
nhiệt độ giảm xuống còn 50oC. Lưu lượng BTP nặng trong trao đổi nhiệt 20-E-15 thông
qua van tự động LCV-804, do bộ báo mực LIC-804 điều khiển. Bộ ghi FR-806 xác định
lưu lượng BTP nặng ra bồn.
3.2 Mô tả hoạt động các thiết bị chính
3.2.1 Sơ đồ dòng chảy công nghệ


Dòng nhập liệu
Bồn



20-P-01A/B

20-E-13

20-E-01

20-C-03

20-E-12

FCV-801

Sản phẩm đáy cột 20-C-03
Đáy cột 20-C-03

Bồn chứa


20-E-14
(U/M/L)

20-E-15

20-E-06

20-P-09A/B

20-E-03

LCV-804

20-E-14
(U/M/L)

Sản phẩm đáy cột 20-C-04

Đáy cột 20-C-04

20-P-07A/B

20-E-01

20-E-05

TCV-801

LCV-805

Hồi lưu 20-C-03
Bồn chứa

FCV-811

23




Sản phẩm đỉnh cột 20-C-04

PCV-801A
Hơi từ đỉnh cột 20-C-04

20-E-13

Hồi lưu 20-C-04

Bồn chứa

PCV-801B
20-B-01

Đuốc

20-P-02A/B

LCV-807

FCV-807

20-E-04

3.2.2 Cột chưng cất khí quyển 20-C-03
Chiều cao là 10998 mm.
Đường kính thân cột là 800 mm.
Chiều cao lớp đệm nhồi trong cột là 3500 mm.
Cột chưng cất khí quyển 20-C-03 gồm 2 phần chính:
Vùng tách thô ở phần dưới
Vùng tinh luyện ở phần trên.
3.2.2.1 Vùng tách thô
Đường ống đưa vào hỗn hợp hai pha lỏng-hơi được gắn một ống hở ở giữa vùng
dưới của nó để bắt buộc hỗn hợp tự hướng xuống đáy cột.
Vùng tách thô được trang bị các dụng cụ sau:
-

2 ống thủy LG-804A/B bao tất cả chiều cao hoạt động của các thiết bị đo mực.
1 bộ điều khiển thiết bị mực baoLT-804
1 thiết bị an toàn mưc cao LSH-804.
1 thiết bị an toàn mưc cao LSL-804
An toàn mực cao để ngăn cản sặc cột của vùng tách thô.
An toàn mực thấp để bảo vệ bơm 20-P-09A/B.
1 áp kế PG-804.
1 nhiệt kế TG-804.

3.2.2.2. Vùng tinh luyện
Vùng tinh luyện được trang bị bằng đệm nhồi. Tính toán của nhà thiết kế xác định 5
đĩa lý thuyết để đảm bảo yêu cầu hoạt động và tương đương với một chiều cao lớp đệm
24


nhồi 3500mm. Lớp đệm sử dụng vòng kim loại C.M.R (cascade metal ring), có chiều dày
2,5mm, đường kính 50mm, chiều cao 18mm và làm bằng nhôm.
Phần dưới của lớp đệm nhồi được nâng đỡ bằng lưới, được tính toán để đảm bảo sự
chảy tốt nhất của 2 pha lỏng và khí.
Ở phía trên vung tinh luyện, một thiết bị phân bố đảm bảo phân bố đồng đều chất
lỏng trên tất cả lớp nhồi và pha khí đi ra đều trên tất cả các vùng nhồi.
Một nhiệt kế TG-805 đo nhiệt độ hơi ở đỉnh cột 20-C-03.
Những điểm khác
Để giảm đáng kể sự ăn mòn, phần bên dưới cột 20-C-03 đến lớp nhồi được làm bằng
thép inox 316TI, phần còn lại của cột làm từ thép carbon. Cột được bảo ôn hoàn toàn để
giữ nhiệt.
3.2.3 Cột chưng cất khí quyển 20-C-04
Chiều cao là 9589mm
Đường kính thân cột là 800mm
Chiều cao lớp đệm nhồi trong cột là 3500mm
Cột chưng cất khí quyển 20-C-04 gồm 2 phần chính:
Vùng tách thô ở phần dưới
Vùng tinh luyện ở phần trên
3.2.3.1 Vùng tách thô
Nguyên liệu vào cột 20-C-04 ở thể hơi từ đỉnh cột 20-C-03. Sự phân tách giữa hơi đi
lên vùng tinh luyện và chất lỏng xuống vùng tách thô nhờ sự chênh lệch tỷ trọng.
Vùng tách thô được trang bị các dụng cụ sau
-

1 bộ thiết bị điều khiển mực bao gồm LT-805, LIC-805, LCV-805.
1 thiết bị an toàn mực rất cao LSHH-805
1 thiết bị an toàn mực rất thấp LSLL-805
An toàn mực cao để ngăn cản sặc cột của vùng tách thô
An toàn mực thấp để bảo vệ bơm 20-P-07A/B.
1 áp kế PG-805.
1 bộ ghi nhiệt độ TR-805.

3.2.3.2 Vùng tinh luyện
-

Vùng tinh luyện được trang bị đệm nhồi tương tự cột 20-C-03.
Một nhiệt kế TG-809A đo nhiệt độ hơi ở đỉnh cột 20-C-04.
25