Quy trình gia công Gối Đỡ file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết
kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu
và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt
nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng
cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm
quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy
là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo
đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở
tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết
kế chi tiết Gối đỡ. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về
độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng
tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm
trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu
sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng
góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện
XYZ


Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – GỐI ĐỠ

1.1 Công dụng.
-Gối đỡ là chi tiết thường xuất hiện ở trong các cơ cấu truyền động bánh
răng, trục khuỷu của động cơ đốt trong hoặc là các bánh dẫn trong bộ truyền
xích ..., dùng để đỡ các cổ trục, các trục tròn.
1.2 Điều kiện làm việc.
- Gối đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy, chịu tải trọng va đập lớn ,
rung động và ma sát .
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì
vậy yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao.
- Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do
trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng
lực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu
kỹ thuật sau:
+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén
+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo Gối đỡ là gang xám GX 15-32, là loại vật liệu hoàn
toàn phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX15-32 có các đặc tính như
sau:
+ Độ cứng HB: 175 ÷ 206.
+Gang xám là loại gang graphit tồn taih ở dạng tấm. Thành phần hóa
học của gang xám:
C = (2,8 ÷ 3,2)%.
Si = (1,5 ÷ 3)%.
Mn = (0,50 ÷ 1,0)%.
P = (0,1 ÷ 0,20)%.
S = (0,08 ÷ 0,12)%.
+ Cơ tính của gang xám :

+ Có độ bền kéo thấp của thép .
+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dòn.
+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.
+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở
dạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và
rung động.
–
Tính cơ học.
+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2).


1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp
phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao ..Do vậy ,
Gối đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ,độ nhám bề mặt lỗ
Ra = 1,25µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt
Ra = 3,2 . Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao về độ bóng khoảng () và độ
nhám bề mặt Rz = 20µm .
- Độ không đồng tâm giữa lỗ Ø25 so với lỗ Ø20 không vượt quá
0,05/100 mm .


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định dạng sản xuất :
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.

2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
Áp dụng công thức ,ta có sản lượng thực tế hàng năm :
(Chiếc/năm).
Với N0 = 25000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ
tùng, ta chọn α = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
� 10 � � 4 �
N  25000 ��
1 �
1
��
1
�
� 28600
� 100 � � 100 �
(chiếc/năm)

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Dựng chi tiết 3D bằng phần mềm Solidworks để tính khối lượng chính
xác, ta có chi tiết sau khi vẽ 3D :

Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng :
0.00719 g/mm3.


Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 1,66 kg.

Với sản lượng 28600 chi tiết/ năm, ta tra bảng : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản
xuất loạt vừa.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Chi tiết Gối đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 16-36, chỉ có
thể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn
thành sản phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :
+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm


+ Không để biến thành gang xám biến trắng
+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là
16kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 36 kg/mm2
- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn
cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp
chính xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. Phương pháp này
cho độ chính xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với
dạng sản xuất loạt vừa.
* Phân loại :
- Gối đỡ là chi tiết dạng hộp nên cần độ đồng tâm của các lỗ ghép trên
một hàng lỗ, độ không song song hoặc vuông góc giữa các hàng lỗ .

Khuôn đúc và bộ lõi


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt vừa, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là
26800 chi tiết/năm. Số lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản
xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với
các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Phay mặt đáy bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm chuẩn tinh chính,
mặt đáy B chỉ yêu cầu độ nhám Rz25 nên cần kết hợp phay thô, bán tinh và
tinh.
- Phay mặt trên đạt Rz25 cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh.
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8 bằng mũi khoan ruột gà và dao khoét,doa
đạt Ra1.6, dung sai H6.
- Khoét lỗ bậc Ø16 bằng dao khoét.
- Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz25.
- Khoan, khoét, doa lỗ Ø20, lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6
- Khoét lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6
- Phay mặt đầu trụ Ø12
- Khoan, taro lỗ M8
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt
gia công.
- Độ không đồng tâm giữa lỗ bậc Ø25 và lỗ Ø20 không vượt quá
0,02/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Gối đỡ có thể được gia công theo trình tự sau:
* PHƯƠNG ÁN I:
- Phay mặt đáy bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm chuẩn tinh chính,

mặt đáy B chỉ yêu cầu độ nhám Rz25 nên cần kết hợp phay thô, bán tinh và
tinh.
- Phay mặt trên đạt Rz25 cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh.
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8 bằng mũi khoan ruột gà và dao khoét,doa
đạt Ra1.6, dung sai H6.
- Khoét lỗ bậc Ø16 bằng dao khoét.
- Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz25.
- Khoan, khoét, doa lỗ Ø20, lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6
- Khoét lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6


- Phay mặt đầu trụ Ø12
- Khoan, taro lỗ M8
- Kiểm tra
* PHƯƠNG ÁN II :
- Phay mặt đáy bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm chuẩn tinh chính,
mặt đáy B chỉ yêu cầu độ nhám Rz25 nên cần kết hợp phay thô, bán tinh và
tinh.
- Phay mặt trên đạt Rz25 cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh.
- Khoan, khoét, doa lỗ Ø20, lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6
- Khoét lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8 bằng mũi khoan ruột gà và dao khoét,doa
đạt Ra1.6, dung sai H6.
- Khoét lỗ bậc Ø16 bằng dao khoét.
- Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz25.
- Phay mặt đầu trụ Ø12
- Khoan, taro lỗ M8
- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ.
Qua phân tích trên ta thấy Phương án 1 đạt được yêu cầu độ chính xác

của chi tiết cần gia công. Ngoài ra phương án 1 đảm bảm gia công được chuẩn
tinh chính để sử dụng cho tất cả các nguyên công còn lại. Vì thế ta chọn phương
án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ.
-Nguyên công 1 : Phay mặt đáy bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm
chuẩn tinh chính, mặt đáy B chỉ yêu cầu độ nhám Rz25 nên cần kết hợp phay
thô, bán tinh và tinh.
- Nguyên công 2 : Phay mặt trên đạt Rz25 cần kết hợp phay thô, bán tinh
và tinh.
- Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8 bằng mũi khoan ruột gà và
dao khoét,doa đạt Ra1.6, dung sai H6.
- Nguyên công 4 : Khoét lỗ bậc Ø16 bằng dao khoét.
- Nguyên công 5 : Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt
Rz25.
- Nguyên công 6 : Khoan, khoét, doa lỗ Ø20, lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6
- Nguyên công 7 : Khoét lỗ bậc Ø25 đạt Ra1,6
- Nguyên công 8 : Phay mặt đầu trụ Ø12
- Nguyên công 9 : Khoan, taro lỗ M8
- Nguyên công 10 : Kiểm tra
3.2.1 Nguyên công I :Phay mặt đáy 1,2
1.Định vị :
- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc
tự do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).


- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.
(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc
tự do ( tịnh tiến theo Ox).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

Sd

n

2. Chọn máy :
- Tra bảng chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau:

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950; 1180; 1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng chọn dao
phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như sau:
+ Đường kính dao : D = 100 mm
+ Bề rộng dao : B = 50 mm
+ Đường kính lỗ : d = 32 mm (H7)
+ Số răng : Z = 8 răng
4. Lượng dư gia công :
- Tra bảng chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:


+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 130 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 130 mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm
- Theo bảng ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấp
chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm.
- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :
+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm
+ Lần 2: Phay thô với chiều sâu cắt t2 = 1 mm
5. Tra chế độ cắt :
a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 3 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có
S = (0,14÷0,24) mm/vòng
- Chọn S = 0,24 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,24/8 = 0,03 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tốc độ cắt thực tế V được tính theo công thức :
(m/phút)
Trong đó :
+ B = 55 mm; t1 = 3mm; Sz = 0,03 mm/răng.
+ Tra bảng , ta có các hệ số mũ như sau :
Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32
+ Tra bảng chọn tuổi bền dao T = 180 phút.
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Knv×Kuv
Tra bảng ta có ; với HB = 190
Tra bảng ta có nv = 1,25
=>
Tra bảng ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8
Tra bảng ta có Kuv = 1
=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8.
Vậy vận tốc cắt :
* Số vòng quay tính toán :
Theo thuyết minh máy chọn nm = 600 Vòng/phút.

* Tốc độ cắt thực tế :
* Lượng chạy dao phút :
Sph = Sz×n×Z = 0,03×600×8 = 144 mm/phút
Theo máy chọn Sph = 150 mm/phút.
* Lượng chạy dao răng thực tế :
mm/ răng
* Tính lực cắt Pz :


(N)
+ Tra bảng ta có Cp và các hệ số mũ :
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.
+ Tra bảng ta có hệ số
Với n = 1; HB = 190 =>
+ Các hệ số t1 = 3 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;
D = 100 mm; n =600 vòng/phút
=>
Vậy Pz = 493,02 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
* Công suất cắt : Ne (kW)
b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 1 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có
S = (0,14÷0,24) mm/vòng
- Chọn S = 0,24 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,24/8 = 0,03 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tốc độ cắt thực tế V được tính theo công thức :
(m/phút)
Trong đó :
+ B = 55 mm; t2 = 1 mm; Sz = 0,03 mm/răng.

+ Tra bảng , ta có các hệ số mũ như sau :
Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32
+ Tra bảng chọn tuổi bền dao T = 180 phút.
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Knv×Kuv
Tra bảng ta có ; với HB = 190
Tra bảng ta có nv = 1,25
=>
Tra bảng ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8
Tra bảng ta có Kuv = 1
=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8.
Vậy vận tốc cắt :
* Số vòng quay tính toán :
Theo thuyết minh máy chọn nm = 950 Vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế :
* Lượng chạy dao phút :
Sph = Sz×n×Z = 0,03×950×8 = 228 mm/phút
Theo máy chọn Sph = 235 mm/phút.
* Lượng chạy dao răng thực tế :


mm/ răng
* Tính lực cắt Pz :
(N)
+ Tra bảng ta có Cp và các hệ số mũ :
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.
+ Tra bảng ta có hệ số
Với n = 1; HB = 190 =>
+ Các hệ số t2 = 1 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;
D = 100 mm; n =950 vòng/phút
=>

Vậy Pz = 183,4 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
* Công suất cắt : Ne (kW)
6. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng :
phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Phay lần I : =18,1 mm
=>
phút
* Phay lần II : =10,95 mm
=>
phút
Vậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :
T = T01 + T02 = 1,05 + 0,63 = 1,68 phút
7. Phiếu công nghệ :
S(mm/ph
Bước Máy Dao V(m/ph)
t(mm) n(Vg/Ph) N(kW) T0(ph)
)
P.Thô 6H12 BK6
188,4
0,24
3
600
1,52
1,05
P.Thô 6H12 BK6

235,5
0,24
1
950
1,32
0,63
3.2.2 Nguyên công II :Phay mặt trên 3
1.Định vị :
- Dùng 3 chốt tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.
(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz).
- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc
tự do ( tịnh tiến theo Ox).
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


Sd

n

2. Chọn máy :
- Tra bảng chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau:

30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;
750; 950; 1180; 1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng chọn dao
phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như sau:
+ Đường kính dao : D = 100 mm
+ Bề rộng dao : B = 50 mm
+ Đường kính lỗ : d = 32 mm (H7)
+ Số răng : Z = 8 răng
4. Lượng dư gia công :
- Tra bảng chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 130 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 130 mm
+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới
=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm
- Theo bảng ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấp
chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm.
- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :
+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm
+ Lần 2: Phay thô với chiều sâu cắt t2 = 1 mm


5. Tra chế độ cắt :
a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 3 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có
S = (0,14÷0,24) mm/vòng
- Chọn S = 0,24 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,24/8 = 0,03 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tốc độ cắt thực tế V được tính theo công thức :
(m/phút)
Trong đó :
+ B = 55 mm; t1 = 3mm; Sz = 0,03 mm/răng.
+ Tra bảng , ta có các hệ số mũ như sau :
Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32
+ Tra bảng chọn tuổi bền dao T = 180 phút.
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Knv×Kuv
Tra bảng ta có ; với HB = 190
Tra bảng ta có nv = 1,25
=>
Tra bảng ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8
Tra bảng ta có Kuv = 1
=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8.
Vậy vận tốc cắt :
* Số vòng quay tính toán :
Theo thuyết minh máy chọn nm = 600 Vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế :
* Lượng chạy dao phút :
Sph = Sz×n×Z = 0,03×600×8 = 144 mm/phút
Theo máy chọn Sph = 150 mm/phút.
* Lượng chạy dao răng thực tế :
mm/ răng
* Tính lực cắt Pz :
(N)
+ Tra bảng ta có Cp và các hệ số mũ :
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.
+ Tra bảng ta có hệ số
Với n = 1; HB = 190 =>
+ Các hệ số t1 = 3 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;

D = 100 mm; n =600 vòng/phút
=>
Vậy Pz = 493,02 N


*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
* Công suất cắt : Ne (kW)
b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 1 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có
S = (0,14÷0,24) mm/vòng
- Chọn S = 0,24 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,24/8 = 0,03 mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tốc độ cắt thực tế V được tính theo công thức :
(m/phút)
Trong đó :
+ B = 55 mm; t2 = 1 mm; Sz = 0,03 mm/răng.
+ Tra bảng , ta có các hệ số mũ như sau :
Cv = 445; q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p = 0; m = 0,32
+ Tra bảng chọn tuổi bền dao T = 180 phút.
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Knv×Kuv
Tra bảng ta có ; với HB = 190
Tra bảng ta có nv = 1,25
=>
Tra bảng ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8
Tra bảng ta có Kuv = 1
=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8.
Vậy vận tốc cắt :
* Số vòng quay tính toán :
Theo thuyết minh máy chọn nm = 950 Vòng/phút.

* Tốc độ cắt thực tế :
* Lượng chạy dao phút :
Sph = Sz×n×Z = 0,03×950×8 = 228 mm/phút
Theo máy chọn Sph = 235 mm/phút.
* Lượng chạy dao răng thực tế :
mm/ răng
* Tính lực cắt Pz :
(N)
+ Tra bảng ta có Cp và các hệ số
mũ :
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.
+ Tra bảng ta có hệ số


Với n = 1; HB = 190 =>
+ Các hệ số t2 = 1 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;
D = 100 mm; n =950 vòng/phút
=>
Vậy Pz = 183,4 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
* Công suất cắt : Ne (kW)
6. Tính thời gian cơ bản cho nguyên công II :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng :
phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Phay lần I : =18,1 mm
=>
phút

* Phay lần II : =10,95 mm
=>
phút
Vậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :
T = T01 + T02 = 1,05 + 0,63 = 1,68 phút
7. Phiếu công nghệ :
S(mm/ph
Bước Máy Dao V(m/ph)
t(mm) n(Vg/Ph) N(kW) T0(ph)
)
P.Thô 6H12 BK6
188,4
0,24
3
600
1,52
1,05
P.Thô 6H12 BK6
235,5
0,24
1
950
1,32
0,63
3.2.3 Nguyên công 3 : Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø8 :
- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự
do
- Dùng 2 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2
bậc tự do
- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt phẳng bên, khống chế 1

bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


Sd

Sd

2. Chọn máy :
- Tra bảng chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :
- Tra bảng chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II, có
các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 7,5 mm
+ Chiều dài dao : 189 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm
- Tra bảng chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số
như sau :
+ Đường kính dao : D = 7,8 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm


- Tra bảng chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số
như sau :

+ Đường kính dao : D = 8 mm
+ Chiều dài dao : 180 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
4. Tra lượng dư :
- Khi khoan : t = d1/2 = 7,5/2 = 3,75 mm
- Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (7,8-7,5)/2 = 0,15 mm
- Khi doa : t = (D-d)/2 = (8-7,8)/2 = 0,1 mm
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : khoan lỗ Ø7,5 :
- Khoan lỗ Ø7,5; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 3,75 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng )
+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng )
+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng )
+ Số vòng quay : vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 1000 vòng/ phút
b, Bước 2 : khoét lỗ Ø7,8 :
- Khoét lỗ Ø7,8; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,15 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng )
+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng )
+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng )
+ Số vòng quay : vòng/phút
Theo thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ phút
c, Bước 3 : doa lỗ Ø8H8 :
- Doa lỗ Ø8H8; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,1 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng ( Bảng )
+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng )
+ Số vòng quay : vòng/phút

Theo thuyết minh máy chọn n = 500 vòng/ phút


6. Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng :
phút
Với

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 30 mm
L1: chiều dài ăn dao.
mm
L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm

* Khoan : Ta có d = 7,5mm, φ = 9º, S = 0,4 mm/vòng, n = 1000 vòng/ phút
mm
=> phút
* Khoét : Ta có d = 7,8mm, φ = 9º, S = 0,5 mm/vòng, n = 1500 vòng/ phút
mm
=> phút
* Doa : Ta có d = 8mm, φ = 9º, S = 0,6 mm/vòng, n = 500 vòng/ phút
mm
=> phút
3.2.4 Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ bậc Ø16 :
- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do
- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Ø8, khống chế 2 bậc tự do
_ Dùng 1 chốt trám định vị mặt lỗ Ø, khống chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


Sd

2. Chọn máy :
- Tra bảng chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :
- Tra bảng chọn mũi khoét chuôi côn thép gió, có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 15,8 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
- Tra bảng chọn 2 mũi doa có gắn các mành hợp kim cứng BK8 và BK6,
chuôi côn, có các thông số như sau :
+ Đường kính mũi doa : D1 = 16 mm(Với dao BK8) và
D2 = 42 mm(Với dao BK6)
+ Chiều dài toàn bộ dao : L = 65 mm
4. Tra lượng dư :
+ Khoét, doa lỗ Ø16 :


- Khi khoét : t = (D-d)/2 = (15,8-8)/2 = 3,9 mm
- Khi doa : t = (D-d)/2 = (16-15,8)/2 = 0,1 mm
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : khoét lỗ Ø15,8 :
- Khoét lỗ Ø15,8 đạt Rz20, chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 3,9 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( Bảng )
+ Tốc độ cắt : 24 m/vòng (Bảng )

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng )
b, Bước 2 : Doa lỗ Ø16 :
Dùng dao doa Ø16 mm có gắn mành hợp kim cứng BK8; với chiều sâu
cắt
t1 = 0,1 mm.
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng ta có
S = 3,8 mm/vòng
Vì phần lưỡi cắt của dao doa làm bằng hợp kim cứng nên lượng chạy
dao vòng S cần nhân với hệ số điều chỉnh kus = 0,7. Vậy lượng chạy dao vòng
là: S = 0,7×3,8 = 2,66 mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
- Tốc độ cắt V được tính theo công thức :
(m/phút)
Trong đó :
+ t = 0,3 mm; S = 2,66 mm/vòng.
+ Tra bảng , ta có các hệ số mũ như sau :
Cv = 109,0; q = 0,2; x = 0;y = 0,5; m = 0,45
+ Tra bảng chọn tuổi bền dao T = 135 phút.
+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Klv×Kuv
+Tra bảng ta có ; với HB = 190
+Tra bảng ta có nv = 1,3
=>
+Tra bảng ta có Klv = 1
+Tra bảng ta có Kuv = 0,83
=> Kv = KMV×Klv×Kuv = 1×1×0,83= 0,83.
109 �160,2
V
�0,83  15,5n m / phút
0,45
0

0,5
135
�
0,3
�
2,
66
Vậy vận tốc cắt :

* Số vòng quay tính toán :
V �1000 15,5 �1000
n

 118, 7 Vòng / phút
 �D
3,14 �15
Theo thuyết minh máy chọn nm = 105 Vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế :


 �D �nm 3,14 �16 �105

 13, 72 Vòng / phút
1000
1000
* Tính Momen xuắn Mx (Nm)
Vtt 

+ Tra bảng ta có các hệ số và số mũ như sau :Cp = 92;
x = 1; y = 0,75

+ Ta có : t = 0,3 mm; Sz = S/Z = 2,66/5 = 0,532 mm/răng;
D = 41,6 mm; Z = 5 răng.
Mx 

92 �0,31 �0,5320,75 �16 �5
 17,88 Nm
2 �100

=>
* Tính công suất cắt khi khoét Ne ( kW) :

So với công suất máy N = 9 kW, ta thấy máy làm việc an toàn.
6. Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng :
phút
Với

L: chiều dài bề mặt gia công. L = 30 mm
L1: chiều dài ăn dao.
mm
L2: chiều dài thoát dao. L2 = 3mm

* Khoét : Ta có d = 15,8mm, φ = 9º, S = 0,7 mm/vòng, n = 1000 vòng/ phút
L1 

15,8
cot g 9  (0,5 �2)  63,5
2

mm

30  63,5  3
 0,145
0,
7
�
1000
=>
phút
* Doa : Ta có d = 16mm, φ = 9º, S = 0,7 mm/vòng, n = 315 vòng/ phút
T02 

L1 

16  15,8
cot g 9  (0.5 �2)  3
2

mm

=> phút
3.2.5 Nguyên công V : Phay 2 mặt bên
- Dùng 1 phiến tì phẳng cố định định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng một chốt trụ định vị mặt lỗ trong của lỗ Ø8, khống chế 2 bậc tự do
và một chốt chốt trám định vị ở lỗ đối diện, khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.


n

s

2. Chọn máy :
- Tra bảng chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 16
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3. Chọn dao :
- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng
thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh
thép gió, có các thông số dao như sau :
+ Đường kính dao : D = 420 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 50 mm (H7)
+ Số răng : Z = 100 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
+ Đường kính dao : D = 220 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 60 mm (H7)
+ Số răng : Z = 20 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
4. Lượng dư gia công :
- Tra bảng chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:
+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 155 mm
+ Kích thước danh nghĩa : 61 mm


+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3,5 mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :
+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1,5 mm.
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm.
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,40 mm/vòng
( Bảng )
+ Tốc độ cắt : V = 15,5 m/phút ( Tra bảng )
+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng )
b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1,5/2 = 0,75 mm
- Chế độ cắt như sau :
+Lượng chạy dao:Sz = (0,25÷0,40) mm/vòng,chọn Sz = 0,25 mm/vòng
( Bảng )
+ Tốc độ cắt : V = 19,5m/phút( Tra bảng )
+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng )
6. Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng :
phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 210 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm
* Bước 1 : L1  1, 5 �(420  1, 5)  (0, 5 �3)  25  (0,5 �3) mm =28 mm
210  28  3
T01 

 1, 02
0,
2
�
1180
=>
phút
* Bước 2 : L1  0, 5 �(420  0,5)  (0, 5 �3)  14,5  (0, 5 �3) mm =17,5 mm
210  17,5  3
T02 
 0,38
0,
4
�
1500
=>
phút
Vậy tổng thời gian cơ bản là :
T = T01 + T02 = 1,02 + 0,38 = 1,4 phút
3.2.6 Nguyên công VI : Khoan, khoét, doa lỗ Ø20, lỗ bậc Ø26 :
- Dùng 1 phiến tì phẳng cố định định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do.