Quy trình gia công Gối đỡ hai nửa file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng
trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá
đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế,
chế tạo những các thiết bò, phương tiện máy móc
phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt. Để làm
được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ
sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những
phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong
thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí
chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các
ngành kó thuật khác nói chung, bước đầu làm quen
với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án
công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên
phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng
tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu,
sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến
thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết
một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em
được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế
tạo chi tiết càng. Đây là một chi tiết có hình dạng
khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá
cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố
gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một
cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận
tình của thầy giáo T.S ABC, tuy nhiên, do còn thiếu
kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế
nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy,
em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô

giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn
thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 10 tháng 03năm 2017
Sinh viên thực hiện


Chương I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Công dụng.
-Thân gối đỡ là chi tiết thường xuất hiện ở trong
các cơ cấu truyền động bánh răng, trục khuỷu của
động cơ đốt trong hoặc là các bánh dẫn trong bộ
truyền xích ..., dùng để đỡ các cổ trục, các trục tròn.
- Gối đỡ 2 nửa bao gồm 2 phần : nửa gối trên và
nửa gối dưới. Mục đích khi chia gối thành 2 phần là
để thuận tiện trong quá trình tháo lắp, thay thế ổ bi,
bạc đỡ... , hoặc 1 số vò trí trục đòi hỏi phải lắp bằng
gối đỡ 2 nửa.
- Bề mặt làm việc của gối chủ yếu là mặt lỗ
R35, 2 lỗ Þ21 để lắp bulong xuống nửa gối dưới. Do
đó cần yêu cầu gia công tinh và chính xác lỗ R35 để
lắp bi, hoặc bạc....
1.2 Điều kiện làm việc.
- Thân gối đỡ dùng để đỡ các trục quay trong
máy, chòu tải trọng va đập lớn , rung động và ma sát .
1.3 Các yêu cầu kó thuật.

- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng
và độ chính xác khá cao, vì vậy yêu cầu gia công đạt
độ chính xác cao.
- Gối đỡ làm việc trong điều kiện chòu lực và
chòu tải trọng khá lớn do trục quay trên giá gây ra,
các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm,
trọng lực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết
chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
+ Độ cứng vững, chòu được tải trung bình ,chòu nén
+ Chòu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo gối là: Gang Xám 18 – 36
- Độ cứng HB: 182…199
- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và
có chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si,
(0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố
không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …
- Gang xám có độ bền nén cao, chòu mài mòn, tính


đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên
được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy.
- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chòu
nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù
hợp nhất .
+ Cơ tính của gang xám :

≈ (1 / 4 ÷ 1 / 2)σ bk

+ Có độ bền kéo thấp
của thép .
+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dòn.
+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.
+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng
Cacbon cao và tồn tại ở dạng graphit nên nhiệt
độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và
rung động.
– Tính cơ học.
+ Giới hạn bền kéo: [ók]= 18 (KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [óu]= 36 (KG/mm2).
1.5 Phương pháp kiểm tra yêu cầu kỹ thuật
của chi tiết :
- Dùng máy đo độ nhám để kiểm tra độ bóng của
chi tiết, hoặc cũng có thể dùng bảng đo độ nhám
để kiểm tra
- Về dung sai hình dáng hình học, dung sai kích thước : ta
sử dụng thước kẹp, panme, đồng hồ so kết hợp đồ
gá để đo kiểm tra chi tiết.


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác đònh dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng
sản xuất:
-

Sản xuất đơn chiếc.

-

Sản xuất hàng loạt

-

Sản xuất hàng khối.

Để xác đònh dạng sản xuất ta cần tính sản lượng
thực tế hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng
năm :

Áp dụng công thức
năm :

2.1
[I]
24

α  
β 

N = N 0 × m × 1 +
 × 1 +

 100   100 

,ta có sản lượng thực tế hàng

(Chiếc/năm).

Với N0 = 120000 chiếc/năm : số sản phẩm một
năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong
một sản phẩm
α= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi
tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn á = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm
trong quá trình chế tạo, ta chọn βâ = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một
năm :


10  
4 

N = 120000 × 1×  1 +
÷×  1 +
÷ = 137280
 100   100 

(chiếc/năm)

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Ta sử dụng phần mềm Solid Works 2014 để dựng
chi tiết và tính khối lượng, đạt độ chính xác
tuyệt đối :

-

Ta có chi tiết sau khi dựng khối 3D :

-

Khối lượng chi tiết :

Ta nhập vào khối lượng riêng của gang xám
là 0.0074kg/mm3:


Ta coù khoái löôïng chi tieát :


Sau khi sử dụng phần mềm, ta có khối lượng
chi tiết là 1,01kg.
Vậy với N = 137280( chiếc / năm ) và Q = 4,02 kg


2.1
[I]
25

Tra bảng
hàng khối.

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất

2.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bò: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các
thiết bò chuyên dùng: Đồ gá chuyên dùng,, máy
chuyên dùng tự động. Điều chỉnh tự động đạt kích
thước.
2.3 Chọn phôi:
2.3.1.Chọn dạng phôi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi. Do đó
cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm)
giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau
này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:
1.3.2. Phôi đúc:
- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập,
nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá
phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bò lại khá đơn giản.
Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có
vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều.
+ Tiết kiệm được vật liệu.
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến.
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh
máy khi gia công giảm
+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên
trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm
năng suất và hiệu quả.
* Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi
đúc là phù hợp với chi tiết đã cho nhất vì có nhiều
ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt

khi vật liệu chi tiết là gang xám.
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng


phôi đúc.
2.3.3. Phương pháp chế tạo phôi:
- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:
a. Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành
thấp, trang thiết bò đơn giản, thích hợp cho dạng sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
b. Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp
được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối.
c. Đúc trong khuôn kim loại :
- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ
Rz40. Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần. Phương
pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt
lớn tới hàng khối.
* Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế
cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương
pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại ”
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
- Độ nhám bề mặt: Rz40
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II
2.3.4. Tạo phôi – Thông số về phôi:
- Chi tiết càng quay được chế tạo bằng gang xám,
được đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.

+ Lượng dư phía trên: 3mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 30
+ Bán kính góc lượn: 3mm
Bản vẽ khuôn đúc :


1 . N?a khuôn trên
2 . Ph?u rót
3 . Ð?u hõi, ð?u ngót
4 . Ch?t ð?nh v?
5 . N?a khuôn dý?i
6 . Bulông
7 . Ðai ?c
8 . L? xiên hõi
9 . B? máy


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm,
ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt
được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp gia
công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy
thuộc dạng sản xuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm
cần hoàn thành là 120000 chi tiết/năm. Số lượng sản
phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất

đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các
loại máy vạn năng với các thiết bò đồ gá chuyên
môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật
của các bề mặt gia công.
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
RaRz25
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay ngón đạt Rz25
- Phay thôn và tinh 2 mặt đầu 7 đạt Rz25
- Khoan, khoét lỗ 5 đạt Rz25
- Phay 2 mặt 6 đạt Rz25
- Khoét, doa lỗ 7 đạt Ra1.6
- Kiểm tra
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vò trí
tương quan của các bề mặt gia công.


- Độ không song song của 2 mặt đầu lỗ Þ21 không
vượt quá 0,05/100mm
- Độ không song song giữa 2 mặt đầu 7 không vượt
quá 0,03/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của
phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh
số như hình sau :

Phương án I :

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
RaRz25
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay ngón đạt Rz25
- Phay thô và tinh 2 mặt đầu 8 đạt Rz25


- Khoan, khoét lỗ 5 đạt Rz25
- Phay 2 mặt 6 đạt Rz25
- Khoét, doa lỗ 7 đạt Ra1.6
- Kiểm tra

Phương án II :
- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để
làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt
RaRz25
- Phay 2 mặt 6 đạt Rz25
- Phay thô và tinh 2 mặt đầu 8 đạt Rz25
- Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt Ra1.6
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay ngón đạt Rz25
- Khoan, khoét lỗ 5 đạt Rz25
- Khoét, doa lỗ 7 đạt Ra1.6
- Kiểm tra
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm
bảo gia công chuẩn tinh ở các nguyên công trước, để
lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp

theo. Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình
công nghệ hơn,vì phương án 2 quá trình gia công chuẩn
tinh chính khó khăn, khó đạt được độ chính xác hơn
phương án 1. Qua phân tích trên ta chọn phương án 1
làm quy trình công nghệ gia công cơ.
- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao
phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạt Rz25
- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao
phay mặt đầu đạt RaRz25


- Nguyên công 3 : Khoan + khoét + doa lỗ 3 đạt
Ra1.6
- Nguyên công 4 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao
phay mặt đầu đạt Rz25
- Nguyên công 5 : Phay thô và tinh 2 mặt đầu 8 đạt
Rz25
- Nguyên công 6 : Khoan, khoét lỗ 5 đạt Rz25
- Nguyên công 7 : Phay 2 mặt 6 đạt Rz25
- Nguyên công 8 : Khoét, doa lỗ 7 đạt Ra1.6
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
3.2.1 Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng
dao phay mặt đầu
1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì khía nhám để đònh vò mặt phẳng
đáy, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oz, 2
bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 1 khối V ngắn để đònh vò mặt phẳng bên,
khống chế 2 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oy và 1
bậc quay quanh Oz).

- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu đònh vò mặt cạnh
bên, khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt
như hình vẽ.

2. Chọn máy :


9.38
[VI ]
74 − 75

- Tra bảng
chọn máy phay đứng 6H12, có
các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút
với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250
mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =
2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt
5 − 126
[V ]

114

đầu, tra bảng
chọn dao phay mặt đầu răng
chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao
như sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút
+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra chiều sâu cắt :
3.17
[ IV ]
190

- Tra bảng
chọn lượng dư gia công đối với các
phương pháp đúc :
+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta
chọn lượng dư 1 phía cho chi tiết là 3mm


- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm
5. Chọn phương pháp kiểm tra
- Thước kẹp, panme
6. Chọn dung dòch trơn nguội
- Dung dòch Emuxi
7. Tính chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm

5.125
[V ]
113

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng
ta có
Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0
mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
5 − 126
[V ]
114

- Tra bảng
ta có tốc độ cắt V = 282
m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.
+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của
5 − 126
[V ]
114

gang. Tra bảng
: K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của
5 − 126
[V ]
114

dao. Tra bảng
: K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề
mặt gia công. Tra bảng

5 − 126
[V ]
114

: K3=0,9


+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng
5 − 126
[V ]
114

phay. Tra bảng
: K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính
282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

toán:

Vt

=

1000 × Vt 1000 × 284
=
= 1130,6
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180
vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1180
=
= 297
1000
1000

m/phút
* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

1180
= 0,2
5 × 1180

(mm/răng)

* Công suất cắt :
5 − 129
[V ]
117

Tra công suất cắt theo bảng
ta có công
suất cắt yêu cầu là
Ne = 3,2 kW
So sánh với công suất máy: N m = N×ç = 7×0,75 =
5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt
10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z
Dq × nw

+ Tra bảng

5.41
[ IV ]

34

× K MP

(N)

ta có Cp và các hệ số mũ :


Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.

+ Tra bảng

5.9
[ IV ]
9

K MP

ta có hệ số

 HB 
=

 190 

n

1

K MP

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 
=
 =1
 190 

+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5
răng;
D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút

=>

10 × 54,5 × 1,50,9 × 0,2 0, 7 4 × 401 × 5
Pz =
× 1 = 596,5 ( N )
801 × 1180 0

Vậy Pz = 596,5 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Mx =

Pz × D 596,5 × 80
=
= 238,6 ( Nm)
2 × 100
2 × 100

Bước 2: Phay lần 2 với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5.37
[V ]
231

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng
ta có
S = (0, 4÷0,6) mm/vòng
- Chọn S = 0,4 mm/vòng.
* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08
mm/răng.
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
5 − 126
[V ]
114

- Tra bảng
ta có tốc độ cắt V = 398
m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.


+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của
5 − 126
[V ]
114

gang. Tra bảng
: K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của

5 − 126
[V ]
114

dao. Tra bảng
: K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề
5 − 126
[V ]
114

mặt gia công. Tra bảng
: K3=0,9
+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng
5 − 126
[V ]
114

phay. Tra bảng
: K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính
398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

toán:

Vt

=

1000 × Vt 1000 × 401,2
=
= 1597
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500
vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1500
=
= 376,8
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
Sz =

Sp
z × nm

=

680
= 0,09
5 × 1500

(mm/răng)

* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng
suất cắt yêu cầu là
Ne = 2,3 kW

5 − 129
[V ]
117

ta có công


So sánh với công suất máy: N m = N×ç = 7×0,75 =
5,25 kW > Ne
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt
10 .
* Tính lực cắt Pz :
Pz =

10 × C p × t x × S Zy × B u × Z
Dq × nw

+ Tra bảng

× K MP

(N)

5.41
[ IV ]
34

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0.

+ Tra bảng

5.9
[ IV ]
9

K MP

ta có hệ số

 HB 
=

 190 

n

1

K MP

Với n = 1; HB = 190 =>

 190 
=
 =1
 190 

+ Các hệ số t 1 = 0,5 mm; Sz = 0,08 mm/răng; B = 40
mm; Z = 5 răng;
D = 80 mm; n = 1500 vòng/phút

=>

10 × 54,5 × 0,50,9 × 0,080, 7 4 × 401 × 5
Pz =
× 1 = 112 ,6 ( N )
801 × 15000

Vậy Pz = 112,6 N
*Mômen xuắn trên trục chính : Mx (Nm)
Mx =

Pz × D 112 ,6 × 80
=
= 45,04 ( Nm)

2 × 100
2 × 100

Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt
đầu theo bảng

31
[VII ]
66

:


T0 =

L + L1 + L2
×i
S×n

phút
+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm
L1 = t × ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,
+L2 = Chiều dài thoát dao, L 2 = (2÷5) mm, chọn L2 =
3 mm
* Phay lần I :

L1 = 1,5 × (80 − 1,5) + (0,5 ÷ 3) = 11 + (0,5 ÷ 3) mm

T01 =

=>
* Phay lần II :
mm

275 + 13 + 3
= 1,23
0,2 × 1180

=13 mm

phút

L1 = 0,5 × (80 − 0,5) + (0,5 ÷ 3) = 6,3 + (0,5 ÷ 3) mm

T02 =

=8,3

275 + 8,3 + 3
= 0,48
0,4 × 1500

=>
phút
Vậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :
T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút
3.2.2 Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng
dao phay mặt đầu

1. Đònh vò và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để đònh vò mặt phẳng
đáy, khống chế 3 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oz, 2
bậc quay quanh Ox và Oy).
- Dùng 1 khối V ngắn để đònh vò mặt phẳng bên,
khống chế 2 bậc tự do (1 bậc tònh tiến theo Oy và 1
bậc quay quanh Oz).
- Dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu đònh vò mặt cạnh
bên, khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt
như hình vẽ.


2. Chọn máy :
9.38
[VI ]
74 − 75

- Tra bảng
chọn máy phay đứng 6H12, có
các đặc tính kỹ thuật như sau:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút
với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150;
190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250
mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao =
2100×2440×1875 mm
3. Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt
5 − 126
[V ]
114

đầu, tra bảng
chọn dao phay mặt đầu răng
chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao
như sau:
+ Chu kỳ bền : T = 180 phút


+ Đường kính dao : D = 80 mm
+ Số răng : Z = 5 răng
4. Tra chiều sâu cắt :
3.17
[ IV ]
190

- Tra bảng
chọn lượng dư gia công đối với các
phương pháp đúc :
+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta
chọn lượng dư 1 phía cho chi tiết là 3mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

5. Chọn phương pháp kiểm tra
- Thước kẹp, panme
6. Chọn dung dòch trơn nguội
- Dung dòch Emuxi
7. Tính chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
5.125
[V ]
113

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng
ta có
Sz = (0,19÷0,24) mm/răng
- Chọn Sz = 0,20 mm/răng.
* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0
mm/vòng
* Tính vận tốc cắt V (m/phút)
5 − 126
[V ]
114

- Tra bảng
ta có tốc độ cắt V = 282
m/phút.
Tốc độ cắt tính toán. Vt = V×K1×K2×K3×K4.


+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của
5 − 126
[V ]

114

gang. Tra bảng
: K1=1,12
+ K2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của
5 − 126
[V ]
114

dao. Tra bảng
: K2=1.
+ K3: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc trạng thái bề
5 − 126
[V ]
114

mặt gia công. Tra bảng
: K3=0,9
+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng
5 − 126
[V ]
114

phay. Tra bảng
: K4=1,0
Vậy ta có tốc độ cắt tính
282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút
* Số vòng quay trục chính theo tính toán:
nt =

toán:

Vt

=

1000 × Vt 1000 × 284
=
= 1130,6
Π×D
3,14 × 80

vòng/phút
Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180
vòng/phút.
* Tốc độ cắt thực tế:
Vtt =

Π × D × nm 3,14 × 80 × 1180
=
= 297
1000
1000

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:

Sz =

Sp
z × nm

=

1180
= 0,2
5 × 1180

(mm/răng)

* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng
suất cắt yêu cầu là
Ne = 3,2 kW

5 − 129
[V ]
117

ta có công