Quy trình gia công chi tiết Hộp đỡ file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (744.06 KB, 48 trang )
LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết
kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và
trong sinh hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu
và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt
nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng
cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm
quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy
là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo
đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở
tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề
công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết
kế chi tiết Hộp đỡ. Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về
độ chính xác khá cao. Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng
tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm
trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu
sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng
góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện
XYZ
Chương I
TÌM HIỂU SẢN PHẨM – HỘP ĐỠ
1.1 Công dụng.
- Chi tiết cần chế tạo được dùng để đỡ trục. Vật liệu chế tạo là Gang xám
GX15-32. Hình dạng của chi tiết chế tạo rất phức tạp. Điều kiện làm việc của
trục là phải đảm bảo các yêu cầu kỷ thuật cao, độ song song độ đồng tâm giữa
các Hộp đỡ, phải đảm khi quay không bị lệch tâm, giảm được các mômen uốn,
giảm đựoc sự rung động, nâng cao sức bền mỏi cho trục và tuổi thọ của Hộp đỡ.
- Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải đạt được độ
cứng vững cao, chống mài mòn tốt, điều kiện bôi trơn đảm bảo. Cấp chính xác,
độ bóng, độ song song giữa tâm trục và mặt đáy, độ vuông góc giữa các bền
mặt, dung sai của các bề mặt phải đảm bảo theo yêu cầu đặt ra của các chi cần
chế tạo .
- Tính công nghệ trong kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng
lao động mà còn ảnh hưởng đến việc tiêu hao nguyên vật liệu. Vì vậy ngay từ
khi thiết kế chúng ta phải chú ý đến kết cấu của chúng như :
- Hộp phải đủ cứng vững để gia công. Không bị biến dạng và có thể dùng
chế độ cắt cao để có năng suất cao.
- Các mặt gia công của hộp không có dấu lồi lõm, phải thuận lợi cho việc
ăn dao nhanh và thoát dao nhanh, kết cấu của bề mặt phải tạo điều kiện cho việc
gia công nhiều bề mặt cùng một lúc trên máy nhiều trục .
- Các lổ trên chi tiết dạng hộp phải kết cấu hình dạng đơn giản, không có
rảnh hoặc có dạng định hình, bề mặt lổ không bị đứt quãng, các lổ nên có đường
kính giảm dần từ ngoài vào trong các lổ nên thông suốt và ngắn.
- Các lổ dùng để định vị chi tiết phải là các lổ tiêu chuẩn .
- Đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật cao, độ song song độ đồng tâm giữa các
Hộp đỡ phải đảm bảo khi quay không bị lệch tâm, giảm rung động, nâng cao
sức bền mỏi cho trục.
- Yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi Hộp đỡ phải có độ chính xác cao, đủ độ cứng
vững để làm việc chính xác chịu va đập và làm việc tốt.
- Hộp đỡ được sử dụng trên các cơ cấu truyền động cơ khí yêu cầu về
độ chính xác của chi tiết và khi làm việc dưới tác động của tải trọng và rung
động lớn.
1.2 Điều kiện làm việc.
- Hộp đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy, chịu tải trọng va đập lớn ,
rung động và ma sát .
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì
vậy yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao.
- Hộp đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do
trục quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng
lực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu
kỹ thuật sau:
+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén
+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học .
+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng .
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo Gối đỡ là gang xám GX 15-32, là loại vật liệu hoàn
toàn phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX15-32 có các đặc tính như
sau:
+ Độ cứng HB: 175 ÷ 206.
+Gang xám là loại gang graphit tồn tại ở dạng tấm. Thành phần hóa học
của gang xám:
C = (2,8 ÷ 3,2)%.
Si = (1,5 ÷ 3)%.
Mn = (0,50 ÷ 1,0)%.
P = (0,1 ÷ 0,20)%.
S = (0,08 ÷ 0,12)%.
+ Cơ tính của gang xám :
+ Có độ bền kéo thấp của thép .
+ Có độ bền nén cao.
+ Tính đúc tốt, dòn.
+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt.
+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở
dạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và
rung động.
–
Tính cơ học.
+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 15 (KG/mm2).
+ Giới hạn bền uốn: [σu]= 32 (KG/mm2).
1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp
phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao ..Do vậy ,
Hộp đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ,độ nhám bề mặt lỗ
Rz = 20µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt Rz
= 20 . Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao về độ bóng khoảng () và độ nhám
bề mặt Rz = 20µm .
-Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø61 so với 2 mặt đầu không vượt quá
0,025/100 mm .
-Độ không song song giữa 2 mặt đầu không vượt quá 0,06/100 mm .
* Phân loại :
- Hộp đỡ là chi tiết dạng hộp nên cần độ đồng tâm của các lỗ ghép trên
một hàng lỗ, độ không song song hoặc vuông góc giữa các hàng lỗ .
Chương II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định dạng sản xuất :
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm và khối
lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
Áp dụng công thức ,ta có sản lượng thực tế hàng năm :
(Chiếc/năm).
Với N0 = 5200 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ
tùng, ta chọn α = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
� 10 � � 4 �
N 18000 ��
1 �
1
��
1
�
� 20592
� 100 � � 100 �
(chiếc/năm)
2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
Dựng chi tiết 3D bằng phần mềm Solidworks để tính khối lượng chính
xác, ta có chi tiết sau khi vẽ 3D :
Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng :
0.0074 g/mm3.
Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 4,14kg.
Với sản lượng 20592 chi tiết/ năm, ta tra bảng : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản
xuất loạt lớn.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
- Chi tiết Hộp đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX15-32, chỉ có
thể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn
thành sản phẩm.
- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :
+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm
- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn
cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp
chính xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm. Phương pháp này
cho độ chính xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với
dạng sản xuất loạt vừa.
Chương III
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương
pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương
pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản
xuất loạt vừa, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là
20592 chi tiết/năm. Số lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản
xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với
các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
- Phay/ tiện mặt đầu 1 bằng dao phay mặt đầu/ dao tiện để chọn nó làm
chuẩn tinh chính
- Phay/ tiện mặt đầu còn lại đạt Rz20 cần kết hợp phay/ tiện thô, bán tinh
và tinh.
- Tiện lỗ Ø61 đạt Ra 1,6
- Tiện lỗ Ø46, Ø90, lỗ côn đạt Ra 1,6
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø14
- Khoan, taro 4 lỗ M10 sâu 25.
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt
gia công.
-Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø61 so với 2 mặt đầu không vượt quá
0,025/100 mm .
-Độ không song song giữa 2 mặt đầu không vượt quá 0,06/100 mm .
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Hộp đỡ có thể được gia công theo trình tự sau:
* PHƯƠNG ÁN I:
- Tiện thô và tinh mặt đáy 1 đạt Rz20, tiện thô, bán tinh lỗ Ø61 đạt Rz 20
- Tiện mặt đầu còn lại đạt Rz20, Tiện thô, bán tinh lỗ Ø46
- Tiện tinh lỗ Ø61 đạt Ra1.6
- Tiện tinh lỗ Ø46 đạt Ra1.6
- Tiện thô, bán tinh lỗ Ø90
- Tiện thô, bán tinh lỗ côn Ø71
- Tiện tinh lỗ côn Ø71 đạt Ra1.6
- Tiện tinh lỗ Ø90 đạt Ra1.6
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø14
- Khoan, taro 4 lỗ M10
- Kiểm tra
* PHƯƠNG ÁN II :
- Tiện thô và tinh mặt đáy 1 đạt Rz20, tiện thô, bán tinh lỗ Ø46 đạt Rz20
- Tiện thô, bán tinh lỗ Ø61 đạt Rz20
- Tiện tinh lỗ Ø46 đạt Ra1.6
- Tiện tinh lỗ Ø61 đạt Ra1.6
- Tiện thô, bán tinh lỗ Ø90
- Tiện thô, bán tinh lỗ côn Ø71
- Tiện tinh lỗ Ø90 đạt Ra1.6
- Tiện tinh lỗ côn Ø71 đạt Ra1.6
- Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø14
- Khoan, taro 4 lỗ M10
- Kiểm tra
NGUYÊN CÔNG 1 : Ti?n m?t ð?u, ti?n thô, bán tinh l? Ø61
NGUYÊN CÔNG 1 : Ti?n m?t ð?u, ti?n l? Ø46
W
W
S
S
S3
S3
NGUYÊN CÔNG 2 : Ti?n m?t ð?u, ti?n thô l? Ø46
NGUYÊN CÔNG 2 : ti?n thô, bán tinh l? Ø61
S
S
W
W
S3
S3
NGUYÊN CÔNG 3 : Ti?n tinh l? Ø61
NGUYÊN CÔNG 3: Ti?n tinh l? Ø46
S
S
W
W
S3
NGUYÊN CÔNG 4: Ti?n tinh l? Ø46
NGUYÊN CÔNG 4 : ti?n tinh l? Ø61
S
S
W
W
NGUYÊN CÔNG 5 : ti?n thô, bán tinh l? Ø90
NGUYÊN CÔNG 5 : ti?n thô, bán tinh l? Ø90
S
W
S
W
NGUYÊN CÔNG 6 : ti?n thô, bán tinh l? côn Ø71
NGUYÊN CÔNG 6 : ti?n thô, bán tinh l? côn Ø71
S
S
W
W
NGUYÊN CÔNG 7 : ti?n tinh l? Ø90
NGUYÊN CÔNG 7 : ti?n tinh l? Ø90
S
S
W
W
NGUYÊN CÔNG 8 : Ti?n tinh l? côn Ø71
NGUYÊN CÔNG 8 : Ti?n tinh l? côn Ø71
S
S
W
W
NGUYÊN CÔNG 9 : khoan, khoét, doa 4 l? Ø14
Sd
W
Sd
W
NGUYÊN CÔNG 10 : khoan, taro l? M10
Sd
W
NGUYÊN CÔNG 9 : khoan, khoét, doa 4 l? Ø14
Sd
NGUYÊN CÔNG 11 : Ki?m tra
Sd
W
NGUYÊN CÔNG 10 : khoan, taro l? M10
Sd
Sd
W
W
Sd
NGUYÊN CÔNG 11 : Ki?m tra
3.2 Lập quy trình công nghệ.
Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 gia công thuận tiện cho việc gá
đặt hơn, đạt được độ chính xác gia công cao hơn. Phương án 1 thời gian gá đặt
lâu hơn, phải sử dụng mâm cặp 4 chấu để định vị và kẹp chặt đoạn vuông
120x120, kích thước kẹp ngắn không đảm bảo số bậc tự do, thời gian gá đặt là
lâu. Phương án 2 đảm bảm gia công được chuẩn tinh chính để sử dụng cho tất
cả các nguyên công còn lại. Vì thế ta chọn phương án 2 làm quy trình công nghệ
gia công cơ.
- Nguyên công 1 : Tiện thô và tinh mặt đáy 1 đạt Rz20, tiện thô, bán tinh
lỗ Ø46 đạt Rz20
- Nguyên công 2 : Tiện thô, bán tinh lỗ Ø61 đạt Rz20
- Nguyên công 3 : Tiện tinh lỗ Ø46 đạt Ra1.6
- Nguyên công 4 : Tiện tinh lỗ Ø61 đạt Ra1.6
- Nguyên công 5 : Tiện thô, bán tinh lỗ Ø90
- Nguyên công 6 : Tiện thô, bán tinh lỗ côn Ø71
- Nguyên công 7 : Tiện tinh lỗ Ø90 đạt Ra1.6
- Nguyên công 8 : Tiện tinh lỗ côn Ø71 đạt Ra1.6
- Nguyên công 9 : Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø14
- Nguyên công 10 : Khoan, taro 4 lỗ M10
- Nguyên công 11 : Kiểm tra
3.2.1 Nguyên công 1 : Tiện mặt đầu, mặt lỗ Ø46 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt ngoài và mặt đầu của chi
tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
S
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước 1 : Tiện mặt đầu
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
Vậy
1000.Vt
nt
= .D
1000.195
= 3,14.120 =414
v/ph
Tra theo máy thì nm =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 2000.3,14.120
1000
= 1000 =
=188,4m/ph
Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công: RZ =20
(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
Vậy
nt
1000.Vt
= .D
1000.248
= 3,14.120 =526 v/ph
Tra theo máy thì nm =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 500.3,14.120
= 1000 = 1000
=235,5m/ph
Bước 2 : Tiện mặt lỗ Ø46 :
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy
nt
1000.Vt
= .D
1000.140
= 3,14.45 =796 v/ph
Tra theo máy thì nm =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 630.3,14.45
= 1000 = 1000 =110,8m/ph
Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy
nt
1000.Vt
= .D
1000.177
= 3,14.45
=1006 v/ph
Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 1000.3,14.45
= 1000 = 1000
=175,84
m/ph
5. Tính thời gian gia công :
Bước 1 : Tiện mặt đầu :
L= 55(mm)
t
L1 tg
=
L2
1,5
0
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)
=(0,5…5)=5(mm)
Bước thô:
T05mat _ dautho
=
L1 L2 L 4 5 55
S .n
= 0, 4.400 =0,18(ph)
Bước tinh:
T05 mat _ dautinh
=
L1 L2 L 4 5 55
S .n
= 0, 2.500 =0,29(ph)
Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho
=
+
T05 mat _ dautinh
=0,18+0,29=0,47(ph)
Bước 2 : Tiện mặt lỗ Ø 45 :
L= 44(mm)
t
L1 tg
=
L2
1,5
0
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)
=(0,5…5)=5(mm)
Bước thô:
T05mat _ dautho
=
L1 L2 L 4 5 44
S .n
= 0, 4.400
=0,18(ph)
L1 L2 L 4 5 44
S .n
= 0, 2.500
=0,29(ph)
Bước tinh:
T05 mat _ dautinh
=
Tiện mặt đầu:
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho
=
+
T05 mat _ dautinh
=0,18+0,29=0,47(ph)
3.2.2 Nguyên công 2 : Tiện thô, bán tinh lỗ Ø61 đạt Rz20
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng trục gá đàn hồi định vị mặt lỗ Ø45, khống chế 2 bậc tự do.
- Mặt đầu trụ Ø45 định vị vào bậc của trục gá, khống chế 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
n
S
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7 mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; tiện trong V=140 m/ph
Vậy
nt
1000.Vt
= .D
1000.140
= 3,14.60 =796 v/ph
Tra theo máy thì nm =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 630.3,14.60
= 1000 = 1000 =110,8m/ph
Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy
1000.Vt
nt
= .D
1000.177
= 3,14.60
=1006 v/ph
Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 1000.3,14.60
= 1000 = 1000
=175,84
m/ph
5. Tính thời gian gia công :
L= 33(mm)
t
L1 tg
=
L2
1,5
0
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)
=(0,5…5)=5(mm)
Bước thô:
T05mat _ dautho
=
L1 L2 L 4 5 33
S .n
= 0, 4.400 =0,18(ph)
Bước tinh:
T05 mat _ dautinh
=
L1 L2 L 4 5 23
S .n
= 0, 2.500 =0,29(ph)
Tổng thời gian gia công :
T05 mat _ dau1 T05mat _ dautho
=
+
T05 mat _ dautinh
= 0,18+0,29=0,47(ph)
3.2.3 Nguyên công 3 : Tiện tinh lỗ Ø46 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt lỗ Ø60 và mặt đầu của
chi tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy
nt
1000.Vt
= .D
1000.177
= 3,14.46
=1225 v/ph
Tra theo máy thì nm =1200 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 1200.3,14.46
= 1000 = 1000
=173,32
m/ph
5. Tính thời gian gia công :
L= 70(mm)
t
L1 tg
=
L2
1,5
0
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)
=(0,5…5)=5(mm)
Bước tinh:
T05 mat _ dautinh
=
L1 L2 L 4 5 70
S .n
= 0, 2.500 =0,29(ph)
3.2.2 Nguyên công 2 : Tiện tinh lỗ Ø61 đạt Ra1.6
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng trục gá đàn hồi định vị mặt lỗ Ø45, khống chế 2 bậc tự do.
- Mặt đầu trụ Ø45 định vị vào bậc của trục gá, khống chế 3 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
n
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước tinh: chiều sâu cắt: t1 =0,5 mm; (theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25mm/vòng ; tiện trong V=177 m/ph.
Vậy
1000.Vt
nt
= .D
1000.177
= 3,14.61
=924 v/ph
Tra theo máy thì nm =1000 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 1000.3,14.61
= 1000 = 1000
=175,84
m/ph
5. Tính thời gian gia công :
L= 33(mm)
t
L1 tg
=
1,5
0
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)
L2
=(0,5…5)=5(mm)
Bước tinh:
T05 mat _ dautinh
=
L1 L2 L 4 5 23
S .n
= 0, 2.500 =0,29(ph)
3.2.5 Nguyên công 5 : Tiện thô, bán tinh lỗ Ø90 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt lỗ Ø60 và mặt đầu của
chi tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt.
Bước thô: chiều sâu cắt: t1 =1,7mm(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph.
Vậy
n
1000 �V 1000 �195
564, 6 vg / ph
3,14 �d
3,14 �89
Tra theo máy thì nm =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 500.3,14.89
Vtt = 1000 =
1000
=172,7m/ph
5. Tính thời gian gia công :
n
D d 89 46
21,5vg / ph
2
2
L1 =9mm , ở dây L2 =0 mm
Bước thô:
T05 mat _ dau 2 tho
L1 L2 L 4 27
S .n
=
= 0, 4.500 =0,16 (ph)
Tổng thời gian:
T05mat _ dau T05lo56tho T05lo 56tinh
=
+
=0,16+0,20=0,36(ph)
3.2.6 Nguyên công 6 : Tiện thô, bán tinh lỗ côn Ø71:
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt lỗ Ø60 và mặt đầu của
chi tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt :
chiều sâu cắt: t1 =1,5 mm(theo bảng 5.65(ST CNCTM)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,4 mm/vòng ; mặt đầu V=195 m/ph
1000.Vt 1000.195
Vậy nt = .D = 3,14.70 =414 v/ph
nm
Tra theo máy thì =400 v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 2000.3,14.70
1000
= 1000 =
=188,4m/ph
5. Tính thời gian gia công :
D d 70 46
L= 2 = 2 =12(mm)
1,5
t
0
L1 tg
=
+(0,5…2)= tg 45 +2=3,5 �4(mm)
L2
=(0,5…5)=5(mm)
Bước thô:
L1 L2 L 4 5 24
S .n
T=
= 0, 4.400 =0,18(ph)
3.2.7 Nguyên công 7 : Tiện tinh lỗ Ø90 đạt Ra1.6:
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt lỗ Ø60 và mặt đầu của
chi tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt :
chiều sâu cắt: t1 =0,5mm; độ nhám bề mặt cần đạt được sau khi gia công: RZ
=20(theo bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,25 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph.
Vậy
n
1000 �V 1000 �195
718vg / ph
3,14 �d
3,14 �90
Tra theo máy thì nm =630v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
nm . .D 630.3,14.90
Vtt = 1000 =
1000
=217,6m/ph
5. Tính thời gian gia công :
n
D d 90 46
22vg / ph
2
2
L1 =4mm , ở dây L2 =0 mm
Bước tinh:
4 22
L1 L2 L
S .n
T=
= 0, 25.630 =0,20(ph)
3.2.8 Nguyên công 8 : Tiện tinh lỗ côn Ø71 đạt Ra1.6 :
1. Định vị và kẹp chặt :
- Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm định vị mặt lỗ Ø60 và mặt đầu của
chi tiết, khống chế 5 bậc tự do
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
S
2. Chọn máy.
Chọn máy tiện vạn năng T620.
3. Chọn dao.
Chọn dao tiện hợp kim cứng BK8.
4. Tra chế độ cắt :
chiều sâu cắt: t1 =1 mm; độ nhám cần đạt được sau gia công: RZ =20 (theo
bảng 5.65(2)).
Lượng chạy dao vòng: S=0,2 mm/vòng ; mặt đầu V=248 m/ph
1000.Vt 1000.248
Vậy nt = .D = 3,14.71 =526 v/ph
nm
Tra theo máy thì =500v/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là:
Vtt
nm . .D 500.3,14.71
= 1000 = 1000 =235,5m/ph
5. Tính thời gian gia công :
L=52mm
Lấy tương tự như trên L1 =4mm ; L2 =5 mm
Bước tinh:
T05lo 56tinh
L1 L2 L 4 5 52
S .n
=
= 0, 25.1000 =0,10 (ph)
3.2.9 Nguyên công 9 : Khoan, khoét, doa 4 lỗ Ø14
1. Định vị và kep chặt :
- Dùng 1 phiến tì phẳng định vị mặt đáy, khống chế 3 bậc tự do.
- Dùng 2 chốt trụ ngắn định vị mặt lỗ Ø46, khống chế 2 bậc tự do.
- Dùng 1 chốt tì định vị mặt ngoài, khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
n
S
2. Chọn máy :
- Tra bảng
sau:
9.22
[VI ]
46
chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như
+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3. Chọn dao :
4.42
[ IV ]
- Tra bảng 327
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu
II, có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 12 mm
+ Chiều dài dao : 162 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 81 mm
4.47
[ IV ]
332
- Tra bảng
chọn mũi khoét chuôi côn thép gió, có các thông số
như sau :
+ Đường kính dao : D = 13,8 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
4 49
[ IV ]
- Tra bảng 336
chọn 2 mũi doa có gắn các mành hợp kim cứng
BK8 và BK6, chuôi côn, có các thông số như sau :
+ Đường kính mũi doa : D1 = 14 mm(Với dao BK8) và
+ Chiều dài toàn bộ dao : L = 65 mm
4. Tra lượng dư :
+ Khoan lỗ Þ16 :
- Khi khoan : t = d/2 = 132/2 = 6,5 mm
- Khi khoét : t = (D-d)/2 = (13,8-13)/2 = 0,4 mm
- Khi doa : t = (D-d)/2 = (14-13,8)/2 = 0,1 mm
5. Tra chế độ cắt :
a, Bước 1 : khoan lỗ Þ13 :
- Khoan lỗ Þ13 đạt Rz40, chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 6,5 mm
5.89
[V ]
+ Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng ( Bảng 86
)
5.90
[V ]
86
+ Tốc độ cắt : 28 m/vòng (Bảng
)
5.90
[V ]
+ Tuổi bền dao : T = 35 phút (Bảng 86
)
b, Bước 2 : khoét lỗ Þ13,8 :
- Khoét lỗ Þ13,8 đạt Rz20, chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 0,4 mm
5.104
[V ]
+ Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng ( Bảng 95
)
5.106
[V ]
+ Tốc độ cắt : 24 m/vòng (Bảng 97
)
5.106
[V ]
+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng 97
)
c, Bước 3 : Doa lỗ Þ14 :
Dùng dao doa Þ14 mm có gắn mành hợp kim cứng BK8; với chiều sâu
cắt
t1 = 0,1 mm.
