Quy trình gia công trục răng file CAD 2D + 3D kèm bản vẽ đồ gá

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành

chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong
công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện
nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết
bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh
hoạt. Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ
sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án
nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như
chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao
máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật
khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong
thực tế sản xuất. Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để
sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng
tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu
chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh
cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao
nhiệm vụ thiết kế chi tiết Đế sau. Đây là một chi tiết có hình
dạng phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao. Trong
quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên
cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự
hướng dẫn tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn
thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế
nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất
mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý
kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức
của mình.

abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016
Sinh viên thực hiện
XYZ



Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – TRỤC RĂNG
1.1 Công dụng.
Trục răng là một thành phần cơ bản nằm trong kết cấu
của hộp giảm tốc có chức năng nhận và truyền chuyển động:
- Chức năng nhận chuyển động :
+ Là bộ phận nhận truyền động từ động cơ thông qua bộ truyền
puly đai lắp trên cổ trục 26 và rãnh then B = 8
- Chức năng truyền chuyển động:
+ Là bộ phận truyền động từ phần răng có m = 3 và số răng Z
= 18 cho trục trung gian .
1.2 Điều kiện làm việc.
- Với chức năng chủ yếu nói trên, trục sơ cấp của hộp giảm tốc
được làm việc trong các điều kiện sau:
+ Hai cổ trục 30 lắp vòng bi, đây chính là vị trí được nằm lên
hai gối đỡ của thân hộp. Trong quá trình làm việc trục chịu tác
+0,01

dụng của mô men uốn sinh ra do lực hướng kính. Đồng thời chịu
mô men xoắn sinh ra do lực tiếp tuyến. Với kết cấu của bộ
truyền trong hộp (truyền động bánh răng thẳng) nên lực dọc
trục coi như không đáng kể.
+ Cổ trục 35 là vị trí luôn tiếp xúc với vòng Bít chắn dầu (tránh

thoát dầu) nên luôn luôn có chuyển động tỳ sát trên bề mặt.
+ Cổ trục 26 tại đó lắp bộ truyền puly. Do lắp Công xôn nên
luôn luôn bị uốn. Đồng thời tại đó có rãnh then 8 nên trục luôn
chịu lực dập, cắt.
+ Phần răng Z18, m = 3 do đặc điểm của bộ truyền. Nên phần
sườn răng luôn chịu ứng suất tiếp xúc (gây mòn) và chịu ứng
suất uốn (gây gãy).


Vật liệu chế tạo : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các yêu
cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:
+ Thuộc nhóm thép kết cấu
+ Thành phần carbon chiếm 0,44%
+ Có cơ tính tổng hợp cao ( không quá cứng và không quá dẻo),độ cứng
217HB, giới hạn bền là 800N/mm2 .
+ Thành phần hóa học : C : 0,36~0,44 % ;
Cr : 0,8-1%
P : 0,045%
S : 0,045%
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
Đặc điểm của các chi tiết trục là có những bề mặt chính như là:
+Cổ trục: là nơi dùng để lắp vòng bi nên đòi hỏi bề mặt khi gia
công phải đạt độ chính xác như yêu cầu kỹ thuật để đảm bảo
cho yêu cầu của mối ghép.
+ Rãnh then: dùng để lắp then và truyền chuyển động với các
chi tiết khác thông qua then nên rãnh then khi gia công rãnh
then phải đảm bảo về độ không song song của hai bề mặt bên
của rãnh then.
+ Răng: dùng để kẹp chặt chi tiết lắp với phần rãnh then không
cho nó bị chôi ra nên yêu cầu khi gia công phần này chỉ cần

dùng phương pháp tiện răng là được.
+Răng: Dùng để truyền chuyển động quay cho các chi tiết khác
vì vậy cần phải đảm bảo độ chính xác về hình dáng hình học,
bề mặt, độ đồng tâm của các răng.
+ Ngoài ra để thuận tiện cho gia công và giảm tập trung ứng
suất tại các vị trí tiếp giáp của các bậc trên trục thì cần phải tạo
các rãnh thoát dao, các góc lượn…
Vì vậy trục cần phải đảm bảo một số yêu cầu sau :
-Độ không đồng tâm giữa các kích thước: 30  0,01 mm


- Độ trụ của bề mặt 30 , 26 cho phép  0.004 mm
- Độ cứng đạt 48 50 HRC
- Độ sâu thấm tôi các bề mặt  0,8mm.
- Các bề mặt 30, 26 yêu cầu độ chính xác để đảm bảo cho
mối lắp ghép với các chi tiết khác nên độ nhám bề mặt cần đạt
Ra =0,8. Vì vậy các bề mặt này được gia công bằng phương
pháp tiện thô , tiện tinh và sau đó dùng phương pháp mài .
- Phần gia công răng có bề mặt sườn răng yêu cầu về độ nhám
Ra=1,25 vì vậy phần này được gia công trên máy phay lăn răng
- Bề mặt trụ ngoài chọn phương pháp gia công tiện thô , tiện
tinh.
- Rãnh then B =8 chọn phương pháp phay bằng dao phay rãnh
then chuyên dùng.
1.4 Tính công nghệ trong kết cấu
Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng :
- Ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
- Ảnh hưởng đến khối lượng gia công và năng suất lao động.
- Ảnh hưởng đến tiêu hao nguyên vật liệu.
- Cuối cùng là ảnh hưởng đến giá thành sản phẩm.

Qua bản vẽ chi tiết trục răng và vật liệu chế tạo nó thấy :
- Chi tiết gia công được chế tạo bằng vật liệu thép C45 , đây là
loại vật liệu dễ kiếm, rẻ tiền, có cơ tính tốt . Có thể áp dụng
nhiều phương pháp tạo phôI đơn giản và tiên tiến, cho phép đạt
chỉ tiêu kinh tế cao, có thể đáp ứng khả năng làm việc của chi
tiết .
- Chi tiết có các bậc trục giảm dần về hai phía, cho khả năng sử
dụng các biện pháp gia công năng suất cao .


- Chi tiết có hệ số sử dụng vật liệu cao do không có các bích, gờ
chặn.
- Do yêu cầu độ chính xác gia công vừa phải (cấp 8) nên có thể
thực hiện trên máy mài, máy tiện thông thường .
- Sử dụng rãnh then kính để lắp chi tiết quay .
- Chi tiết gia công thuộc dạng trục có đường tâm thẳng nên có
thể sử dụng chuẩn tinh phụ là hai lỗ tâm làm chuẩn gia công
qua nhiều nguyên công và hầu hết các bề mặt đều đảm bảo độ
đồng tâm giữa các mặt trụ qua nhiều lần gá .
 Kết luận về tính công nghệ trong kết cấu :
- Đây là chi tiết dạng trục có Dmax =61,35 và Lmax = 190,
Dmin = 26 (L/D < 4) nên đảm bảo độ cứng vững khi gia công,
thuận lợi cho điều kiện định vị và kẹp chặt, Sự biến dạng các
kích thước là không đáng kể.
- Phần răng cấp chính xác 8 nên khi gia công răng không quá
khó khăn về dao (dao tiêu chuẩn).
- Đảm bảo cho phép gia công bằng các dao tiện thường .
- Kích thước giảm dần về hai phía đầu trục, thuận tiện cho việc
tháo lắp các chi tiết .
Vậy : Kết cấu của chi tiết trục răng theo như bản vẽ đã thỏa

mãn tính công nghệ trong kết cấu, đảm bảo các yêu cầu kĩ
thuật và hiệu quả kinh tế .


Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định dạng sản xuất :
Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế
hàng năm và khối lượng chi tiết cần gia công.
2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :
Áp dụng công thức

2.1
I
24 ,ta

có sản lượng thực tế hàng năm :

  
 

N  N 0 m 1 
 1 

 100   100 

(Chiếc/năm).

Với N0 = 100 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế

hoạch
m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một
sản phẩm
α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết
dùng làm phụ tùng, ta chọn α = 10%
β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong
quá trình chế tạo, ta chọn β = 4%
Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :
� 10 � � 4 �
N  100 ��
1 �
1
��
1
�
� 115
� 100 � � 100 �
(chiếc/năm)

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :
- Sử dụng phần mềm Solid Works để dựng chi tiết và tính
khối lượng chính xác. Chi tiết sau khi dựng 3D :


Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với thép ta có khối lượng
riêng : 0.007848 g/mm3.

Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 1,83kg.

Với sản lượng 115 chi tiết/ năm, ta tra bảng : ta thấy chi tiết
thuộc dạng sản xuất loạt nhỏ.
2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
Xác định phương án tạo phôi là công việc đầu tiên hết sức
quan trọng nó quyết định chất lượng và giá thành chi tiết gia
công.
Thông thường trong sản xuất có hai phương án chọn phôi như
sau :
PA1: Tạo phôi có hình dáng, kích thước gần giống như chi
tiết hoàn chỉnh.
PA2: Dùng phôi có sẵn, lượng dư lớn để giảm chi phí tạo
phôi nhưng chấp nhận chi phí gia công lớn.
Vậy dựa vào các yếu tố cơ bản sau để có phương án tạo phôi
cho phù hợp:
-

Mác vật liệu: ở đây là thép C45.

-

Kết cấu của chi tiết: Dạng trục bậc có đường tâm thẳng .

-

Dạng sản xuất là hàng khối.

Với các yếu tố đã phân tích trong phần trên có thể chọn một
trong hai phương án sau:
1 – Phương pháp dùng phôi cán:

* Ưu điểm:
- Năng suất tạo phôi cao: mua + cắt phôi.
* Nhược điểm:
- Là trục bậc nên lượng kim loại bỏ đi là lớn dẫn đến lãng phí
vật liệu, giá thành của phôi vô hình tăng.
- Khối lượng gia công lớn dẫn đến năng suất thấp, chi phí dụng
cụ cao.
2 – phương pháp tạo phôi bằng rèn tự do :


Phương pháp tạo phôi bằng rèn tự do là phương pháp gia
công bằng áp lực, trong đó quá trình biến dạng tự do dần dần
theo các hướng mà không bị khống chế bởi một bề mặt nào
khác ngoài bề mặt tiếp xúc trực tiếp với các dụng cụ gia công .
- Ưu điểm :
+ Rèn tự do cho phôi có cơ tính tốt, tổ chức kim loại bền
chặt.
+ Phương pháp này đơn giản, rẻ tiền, phạm vi gia công
rộng (có thể gia công được vật nhỏ từ vài gam đến vài trăm
tấn).Có thể gia công được những vật lớn hơn so với dập thể
tích.
+ Có thể chế tạo được những chi tiết có hình dáng, kích
thước, khối lượng rất khác nhau .
+ Có thể biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ phức tạp, do
đó làm tăng khả năng chịu tải trọng của vật liệu .
+ Phôi có cơ tính đồng đều, thích hợp với chi tiết chịu tải
lớn.
+ Dụng cụ và thiết bị tạo phôi tương đối đơn giản cho nên
vốn đầu tư ít, và tính linh hoạt trong sản xuất cao .
+ Nâng cao chất lượng kim loại đặc biệt là kim loại đúc .

- Nhược điểm :
+ Độ bóng và độ chính xác đạt được không cao .
+ Sự đồng đều trong cả một loạt sản phẩm là không cao .
+ Lượng dư lớn, hệ số sử dụng vật liệu thấp .
+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp do đó hiệu quả kinh tế
không cao.
+ Năng suất thấp, đặc biệt là khi rèn bằng tay .


+ Hình dáng chất lượng phụ thuộc nhiều vào tay nghề
công nhân
3 – Phương pháp tạo phôi bằng rèn khuôn( dập thể
tích ) :
Phương pháp chế tạo phôI bằng rèn khuôn hay còn gọi là
dập thể tích , khi gia công áp lực phôi sẽ bi biến dạng và điền
đầy vào một khoang rỗng được gọi là khuôn, vật có hình dáng
và kích thước giống hệt lòng khuôn .
 Ưu điểm:
- Năng suất tạo phôi cao.
- Giảm thấp nhất lượng kim loại bỏ đi.
- Lượng dư hợp lý đồng đều.
- Độ chính xác, độ bóng phôi dập cao.
- Phôi rèn cơ tính cao: chịu mô mem uốn xoắn, chịu mỏi cao.
- Tạo hình dáng như chi tiết.
 Nhược điểm:
- Đầu tư trang thiết bị như: máy dập, khuôn dập cao.
- Giá thành tạo phôi cao.
- Đòi hỏi công suất thiết bị lớn do đó hạn chế trọng lượng của
vật dập .
Chọn phương án tạo phôi:

Qua phân tích ưu, nhược điểm của hai phương án trên, thấy
phương án tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn ( dập thể tích
) có những thuận lợi cho việc chế tạo chi tiết: Phù hợp với dạng
sản xuất , đảm bảo được mọi yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Cho


nên quyết định chọn phương án tạo phôi bằng phương pháp rèn
khuôn (dập thể tích) sẽ đảm bảo cho chi tiết gia công đạt năng
suất cao và đảm bảo tính kinh tế .
Bản vẽ phôi dập :
1

1. Kh?i khuôn
2. Chuôi khuôn ðuôi én
3. Phôi d?p
4. R?nh ch?a bavia
5. M?t phân khuôn

2

5

3

4


CHƯƠNG II :

LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CƠ
2.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có
nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất
cao nhát, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo
kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn, với
số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 15000 chi tiết/năm. Số
lượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt
hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn
năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa.
2.2 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề
mặt gia công.
- Khỏa mặt đầu, khoan tâm
- Tiện thô đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35, Ø61.35
- Tiện thô đoạn trục Ø30, Ø35, mặt đầu Ø61.35
- Tiện tinh đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35, Ø61.35
- Tiện tinh đoạn trục Ø30, Ø35, mặt đầu Ø61.35
- Phay răng
- Phay then
- Nhiệt luyện
- Mài tinh đoạn trục Ø26, 2 đoạn Ø30m6
2.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Phương án 1 :
- Khỏa mặt đầu, khoan tâm
- Tiện thô đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35, Ø61.35
- Tiện thô đoạn trục Ø30, Ø35, mặt đầu Ø61.35
- Tiện tinh đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35, Ø61.35
- Tiện tinh đoạn trục Ø30, Ø35, mặt đầu Ø61.35
- Phay răng
- Phay then

- Nhiệt luyện
- Mài tinh đoạn trục Ø26, 2 đoạn Ø30m6
- Kiểm tra
Phương án 2 :
- Khỏa mặt đầu, khoan tâm
- Tiện thô và tinh đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35, Ø61.35
- Tiện thô và tinh đoạn trục Ø30, Ø35, mặt đầu Ø61.35
- Phay răng
- Phay then


- Nhiệt luyện
- Mài tinh đoạn trục Ø26, 2 đoạn Ø30m6
- Kiểm tra
2.4 Lập quy trình công nghệ :
Qua 2 phương án nêu trên ta thấy phương án 2 số nguyên
công giảm hơn so với phương án 1, tuy nhiên ở phương án 2
quá trình gá đặt chi tiết là khó khăn hơn phương án 1, do phần
trục tiện răng không thể dùng làm mặt định vị. Nhược điểm này
đươc khắc phục nếu sử dụng phương án 1. Qua phân tích trên ta
chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ :
- Nguyên công 1 : Khỏa mặt đầu, khoan tâm
- Nguyên công 2 : Tiện thô đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35,
Ø61.35
- Nguyên công 3 : Tiện thô đoạn trục Ø30, Ø35, mặt đầu
Ø61.35
- Nguyên công 4 : Tiện tinh đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35,
Ø61.35
- Nguyên công 5 : Tiện tinh đoạn trục Ø30, Ø35, mặt đầu
Ø61.35

- Nguyên công 6 : Phay răng
- Nguyên công 7 : Phay then
- Nguyên công 8 : Nhiệt luyện
- Nguyên công 9 : Mài tinh đoạn trục Ø26, 2 đoạn Ø30m6
- Nguyên công 10 : Kiểm tra


Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ
CHO CÁC NGUYÊN CÔNG
3.1. Nguyên công 1: Khoả mặt và khoan tâm
1.Sơ đồ gá đặt

n

s

s

2.Định vị
Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc
tự do ,ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta
tỳ sát bậc trục vào thành khôi V định vị bậc tự do thứ năm
3. Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP71M, có các thông số:
Đường kính gia công

25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công

200-700(mm)

Giới hạn chạy dao của dao phay

20-400(mm/ph)

Số cấp tốc độ của dao phay

6

Giới hạn số vòng quay của dao phay

125-712(vòng/phút)

Số cấp tốc độ của dao khoan

6

Giới hạn số vòng quay của dao khoan

20-300(mm/ph)

Công suất động cơ phay-khoan
4. Tính chế độ cắt
Bước 1:Phay mặt đầu

7.5-12.2(KW)

-Kích thước cần đạt được 165 mm
+Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông
số sau:
D=150(mm), Z=6(răng),
+Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lượng chạy dao vòng S0=0,13.6=0.78(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =260(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1=0.9 (theo
bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V t=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x260
=187.2(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.187,2
nt 
90,3(v / ph)
3,14.660

Theo máy ta chọn được nm=100(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.660.100
207.4(m / ph)
1000
Vtt=

Lượng chạy dao Sp=0,78.100=78(mm/vòng)
Theo máy ta chọn Sp=80(mm/vòng)
Bước 2:Khoan tâm


Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu
T15K6,có các kích thước như sau: d =10mm; L=132mm; l =
87mm
+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1=0.9 (theo
bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V t=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32
=23.04(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.23,04
nt 
733,7(v / ph)
3,14.10

Theo máy ta chọn được nm=750(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.10.750
23,57(m / ph)

Vtt= 1000

5. Thời gian nguyên công
+Thời gian phay mặt đầu
55  19,2  2
L  L1  L2
.2
.i
100
.
0
,
78
S
.
n
T1=
=
=1,95 (phút)

L1= t ( D  t )  2 = 2(150  2)  2 =19,2mm
L2=2 mm
L=55 mm
+Thời gian khoan tâm


L  L1
.i
T2= S .n

L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm
L1=(D-d)/2ctg+1=2,5mm
2,5  2,5
.2
T2= 750.0,2 =0,06(phút)

Thời gian tổng cộng
T=T1+T2=0,06+1,95 =2,01(phút)
3.2 Nguyên công 2 : Tiện thô đoạn trục Ø26, Ø30, Ø35,
Ø61.35
1. Sơ đồ gá đặt :

S3

S

S

S

S

2. Định vị :
Chi tiết được định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1
mũi chống tâm có vai được kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử
dụng tốc kẹp để truyền mô men cho trục
3. Chọn máy : máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm
+Đường kính lớn nhất của phôi gia công: 400mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm

+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất
máy  0.75


+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đường kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5
+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ
12.5
16
80
100
500
630
+Lượng tiến

20
25
31.5
125
160
200
800
1000 1250
dao dọc <mm/v>

40
250
1600

50

315
2000

63
400

0.007 0.014
0.15
0.17
0.34
0.39
0.78
0.87
1.74
1.90
3.80
4.16
+Lượng tiến

0.084
0.195
0.43
0.95
2.08

0.12
0.26
0.57
1.21
2.80

0.13
0.28
0.61
1.40
3.12

0.14
0.30
0.70
1.56
3.84

0.06
0.13
0.28
0.6
1.4

0.065
0.14
0.30
0.7
1.56

0.07
0.15
0.34
0.78
1.74

0.097
0.21
0.47
1.04
2.28

0.11
0.23
0.52
1.14
2.42

dao ngang <mm/v>

0.035 0.037 0.042 0.048 0.055
0.074 0.084 0.097 0.11
0.12
0.17
0.195 0.21
0.23
0.26
0.39
0.43
0.47
0.52
0.57
0.87
0.95
1.04

1.14
1.21
1.90
2.08
+Lực cắt cho phép của cơ cấu chạy

dao Px=360Kg

+Trọng lượng máy 2200Kg
4. Chế độ cắt
Bước 1: Gia công thô phần trục có đường kính 61,35, Đường
kính cần đạt được là 62
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật
liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như
sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5
+Chế độ cắt:


Khi gia công thô62 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.76;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1=0.9 (theo
bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V t=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x37

=26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt 

1000.26, 64
 80(v / ph)
3,14.62

Theo máy ta chọn được nm=80 (v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.62.80
 26, 7(m / ph)
Vtt= 1000

Bước 2 : Tiện thô 35, đường kính cần đạt được là 36
+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện 62
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 35 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.76;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1=0.9 (theo
bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3=1 (theo bảng 5.7)


Như vậy tốc độ tính toán là V t=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62
=26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

nt 

1000.26, 64
 76(v / ph)
3,14.36

Theo máy ta chọn được nm=100(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.36.100
 35,1(m / ph)
1000
Vtt=

Bước 3 : Gia công thô phần trục có đường kính 30, Đường
kính cần đạt được là 31
+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện 62
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 30 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1=0.9 (theo
bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V t=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62
=44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44,64
nt 

473,9(v / ph)
3,14.31

Theo máy ta chọn được nm=450(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:


3,143.31.450
42,43(m / ph)
Vtt= 1000

Bước 4 : Gia công thô phần trục có đường kính 26, Đường kính
cần đạt được là 27
+Chọn dụng cụ cắt như dao tiện 62
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 27 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k 1=0.9 (theo
bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k 3=1 (theo bảng 5.7)
Như vậy tốc độ tính toán là V t=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62
=44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
nt 

1000.44, 64
 355, 4(v / ph)

3,14.27

Theo máy ta chọn được nm=350(v/ph)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
3,143.27.350
 44(m / ph)
1000
Vtt=

5. Thời gian cơ bản khi tiện
*Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước 62
L  L1
T01= S .n

L=53mm; S=0.76 (mm/vòng); n=80(vòng/phút)


53
T01= 0,76.80 =0.46(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước 36
L  L1
T02= S .n

L=20 mm; S=0.76 (mm/vòng); n=100(vòng/phút)
20
T02= 0, 76.100 =1.8(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô 30
L  L1

T04= S .n

L=60mm; S=0,35(mm/vòng); n=450(vòng/phút)
60
T04= 0,35.450 =0,3(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô đoạn trục 26
L  L1
T05= S .n

L=30mm; S=0.35(mm/vòng); n=350(vòng/phút)
30
T05= 0,35.350 =0.33(phút)

-Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô là
T0=T01+T02+T03+T04+T05 = 0,46+1,8+0,3+0,33=2,89phút)
3.3 Nguyên công 3 : Tiện thô đoạn trục Ø30, Ø35, mặt
đầu Ø61.35
1. Sơ đồ gá đặt :


S
S

2. Định vị :
Chi tiết được định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1
mũi chống tâm có vai được kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử
dụng tốc kẹp để truyền mô men cho trục
3. Chọn máy : máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm

+Đường kính lớn nhất của phôi gia công: 400mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm
+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất
máy  0.75
+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đường kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5
+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ
12.5
16
80
100
500
630
+Lượng tiến

20
25
31.5
125
160
200
800
1000 1250
dao dọc <mm/v>

40
250
1600

50

315
2000

63
400

0.007 0.014
0.15
0.17
0.34
0.39
0.78
0.87
1.74
1.90
3.80
4.16
+Lượng tiến

0.084
0.195
0.43
0.95
2.08

0.12
0.26
0.57
1.21
2.80

0.13
0.28
0.61
1.40
3.12

0.14
0.30
0.70
1.56
3.84

dao ngang <mm/v>

0.035
0.074
0.17

0.042
0.097
0.21

0.06
0.13
0.28

0.065
0.14
0.30

0.07
0.15
0.34

0.037
0.084
0.195

0.097
0.21
0.47
1.04
2.28

0.048
0.11
0.23

0.11
0.23
0.52
1.14
2.42

0.055
0.12
0.26