TÌM HIỂU MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN SỰ HỒI KEO AKD

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC NÔNG LÂM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP

TÌM HIỂU MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG
ĐẾN SỰ HỒI KEO AKD

Họ và tên sinh viên: NGUYỄN THỊ HOÀN
Ngành: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GIẤY VÀ BỘT GIẤY
Niên khóa: 2005 - 2009

Tháng 06/2009


TÌM HIỂU MỘT SỐ YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN SỰ HỒI KEO AKD

Tác giả

NGUYỄN THỊ HOÀN

Khóa luận được đệ trình đề để đáp ứng yêu cầu
cấp bằng Kỹ sư ngành
Công nghệ sản xuất giấy và bột giấy

Giáo viên hướng dẫn:
Th.S Lê Tiểu Anh Thư

Tháng 06 năm 2009

i

LỜI CẢM ƠN
Con xin gởi lòng biết ơn đến cha mẹ, cùng tất cả những người thân trong gia
đình đã nuôi dạy con nên người, tạo điều kiện về vật chất cũng như tinh thần để con có
được như ngày hôm nay.
Tôi xin chân thành cảm ơn:
Quí thầy cô của Trường Đại học Nông Lâm và khoa Lâm Nghiệp đã truyền đạt
và trang bị kiến thức cho tôi trong suốt quá trình học tập tại trường.
Th.S Lê Tiểu Anh Thư đã tận tình hướng dẫn tôi trong suốt quá trình nghiên
cứu và thực hiện đề tài.
Chị Dung, quản lý phòng thí nghiệm khu Trung Tâm Nghiên Cứu Chế Biến
Lâm Sản Giấy và Bột Giấy
Ban Giám Đốc cùng tập thể cán bộ công nhân viên Công ty Cổ phần Giấy Sài
Gòn_Mỹ Xuân đã nhiệt tình giúp đỡ cho tôi học hỏi thực tế tại công ty.
Tất cả bạn bè đã hỗ trợ, động viên tôi trong học tập và thực hiện đề tài.
Trong quá trình thực hiện đề tài, mặc dù đã cố gắng hết sức nhưng do kiến thức
còn hạn chế và thời gian nghiên cứu còn hạn hẹp nên đề tài không tránh khỏi những
sai sót, rất mong được sự chỉ dẫn của quý thầy cô và các bạn để đề tài được hoàn thiện
hơn.
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Thị Hoàn

ii


TÓM TẮT
Đề tài “ Tìm hiểu một số yếu tố ảnh hưởng đến sự hồi keo AKD” đã được thực
hiện tại phòng thí nghiệm Nghiên cứu và chế biến lâm sản giấy và bột giấy trường ĐH
Nông Lâm TP. Hồ Chí Minh, phòng thí nghiệm của công ty cổ phần giấy Sài Gòn_Mỹ

Xuân từ ngày 2/3/2009 đến ngày 31/5/2009 dưới sự hướng dẫn của Thạc sĩ Lê Tiểu
Anh Thư nhằm tìm ra nhiệt độ tối ưu, môi trường pH thích hợp để keo AKD hoạt
động, nóng chảy hoàn toàn để kết quả gia keo đạt hiệu quả tốt nhất nhằm tránh hiện
tượng hồi keo trong quá trình gia keo cho giấy carton lớp mặt bằng AKD.
Trong đề tài này, nguyên liệu được nghiên cứu là bột OCC 100% xơ sợi thớ dài
đã nghiền 390SR, vắt bớt nước ủ ở 40C. Bột được đánh tơi, khuấy đều và trộn hoá chất,
rồi đem xeo handsheet. Sau đó đem độ cobb 60 giây tạm thời và độ cobb biến động theo
thời gian (được thể hiện qua độ hút nước của giấy).
Hoá chất dùng nghiên cứu trong đề tài là: AKD Plus 15 với mức dùng chọn là
2.5% so với bột KTĐ, tinh bột tổng hợp Davi_CSL với mức dùng chọn là 0.3% so với
bột KTĐ, độn dùng lần lượt là: 0%, 0.5%, 1.0%, 1.5%, 2.0%, 2.5% so với bột KTĐ.
Kết quả đạt được:
™ Nhiệt độ tối ưu là 1050C
™ Mức sử dụng độn thích hợp là 1.0% - 1.5% so với bột KTĐ, môi trường pH
thích hợp là 7.9 – 8.6.
Tp.HCM, ngày 30 tháng 6 năm 2009

iii


MỤC LỤC
Trang tựa...........................................................................................................................i
Lời cảm ơn...................................................................................................................... ii
Tóm tắt........................................................................................................................... iii
Mục lục ...........................................................................................................................iv
Danh sách các chữ viết tắt ............................................................................................ vii
Danh sách các hình ...................................................................................................... viii
Danh sách các bảng ........................................................................................................ix
CHƯƠNG 1. MỞ ĐẦU .................................................................................................1
1.1. Đặt vấn đề.................................................................................................................1

1.2. Mục đích của đề tài...................................................................................................2
1.3. Yêu cầu thực hiện .....................................................................................................2
1.4. Giới hạn của đề tài....................................................................................................3
CHƯƠNG 2. TỔNG QUAN .........................................................................................4
2.1. Tổng quan về quá trình sấy giấy...............................................................................4
2.1.1 Mục đích sấy giấy...................................................................................................4
2.1.2 Các phương pháp sấy giấy......................................................................................4
2.1.3. Mô tả quá trình sấy ................................................................................................5
2.1.4. Quá trình thoát nước khi sấy .................................................................................7
2.1.5. Quá trình thoát nước ngưng...................................................................................9
2.1.6. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy .............................................................11
2.1.7. Ảnh hưởng của quy trình sấy lên tính chất của giấy ...........................................12
2.1.7.1. Ảnh hưởng của quá trình sấy đến độ khô của giấy ..........................................12
2.1.7.2. Bề mặt giấy.......................................................................................................12
2.1.7.3. Độ chịu bục của giấy ........................................................................................12
2.1.7.4. Ảnh hưởng của quá trình sấy đến khả năng thấm hút nước của giấy...............13
2.1.7.5. Ảnh hưởng của quá trình sấy đến độ gia nhựa của giấy...................................13
2.1.7.6. Sự co ngót của giấy ..........................................................................................13
2.2. Giới thiệu về giấy carton ........................................................................................15
iv


2.2.1. Khái niệm về giấy carton.....................................................................................15
2.2.2. Phân loại các loại giấy carton..............................................................................16
2.3. Khái quát về gia keo ...............................................................................................17
2.3.1. Mục đích ..............................................................................................................17
2.3.2. Hiệu quả gia keo phụ thuộc vào một số yếu tố ...................................................17
2.3.3. Các yếu tố làm giảm hiệu quả chống thấm cho giấy...........................................17
2.3.4. Một số hướng khắc phục .....................................................................................18
2.3.5. Gia keo với alkyl keten dimer (AKD) .................................................................20

2.3.5.1. Tổng hợp và nhũ hoá keo AKD........................................................................20
2.3.5.2. Hoạt tính của keo AKD ....................................................................................21
2.3.5.3. Cơ chế phản ứng của keo AKD và xơ sợi ........................................................22
2.3.5.4. Các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả dùng keo AKD........................................23
2.3.5.5. Nguyên nhân hồi keo........................................................................................24
2.4. Tổng quan về chất độn CaCO3 .............................................................................25
2.4.1. Bột canxicacbonat nghiền (GCC)........................................................................25
2.4.2. Bột canxicacbonat kết tủa (PCC) ........................................................................26
2.4.3. Ưu nhược điểm của PCC và GCC.......................................................................26
2.4.4. So sánh PCC và GCC ..........................................................................................27
2.4.5. Mục đích sử dụng ................................................................................................27
CHƯƠNG 3. NỘI DUNG VÀ PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU...........................28
3.1. Nội dung nghiên cứu ..............................................................................................28
3.2 Thời gian và địa điểm nghiên cứu ...........................................................................28
3.2.1. Thời gian nghiên cứu...........................................................................................28
3.2.2. Địa điểm nghiên cứu............................................................................................28
3.3. Vật liệu thí nghiệm .................................................................................................28
3.3.1. Nguyên liệu .........................................................................................................28
3.3.2. Hoá chất...............................................................................................................29
3.3.3. Thiết bị thí nghiệm ..............................................................................................31
3.4. Phương pháp nghiên cứu ........................................................................................31
3.4.1 Sơ đồ tiến hành thí nghiệm...................................................................................32
3.4.2. Mô tả tiến trình thí nghiệm..................................................................................33
v


3.4.3 Phương pháp thí nghiệm.......................................................................................35
3.5. Xử lý số liệu ...........................................................................................................36
CHƯƠNG 4. KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN..............................................................37
4.1. Nhiệt độ ảnh hưởng đến sự gia keo tạm thời..........................................................37

4.2. Ảnh hưởng của mức dùng độn và môi trường pH đến sự hồi keo AKD biến động
theo thời gian .................................................................................................................38
4.2.1. Sự hồi keo khi không dùng độn, ở môi trường pH = 6, tại nhiệt độ sấy 1050C ..38
4.2.2. Sự hồi keo khi dùng 0.5% độn so với bột KTĐ và môi trường pH = 6.7, tại nhiệt
độ sấy 1050C..................................................................................................................40
4.2.3. Sự hồi keo khi dùng 1.0% độn so với bột KTĐ và môi trường pH = 7.9, tại nhiệt
độ sấy 1050C..................................................................................................................41
4.2.4. Sự hồi keo khi dùng 1.5% độn so với bột KTĐ và môi trường pH = 8.6, tại nhiệt
độ sấy 1050C..................................................................................................................42
4.2.5. Sự hồi keo khi dùng 2.0% độn so với bột KTĐ và môi trường pH = 9.5, tại nhiệt
độ sấy 1050C..................................................................................................................43
4.2.6. Sự hồi keo khi dùng 2.5% độn so với bột KTĐ và môi trường pH = 10.8, tại
nhiệt độ sấy 1050C.........................................................................................................44
4.3. So sánh độ hồi keo ở các mức dùng độn, pH khác nhau, tại nhiệt độ sấy 1050C ..45
CHƯƠNG 5. TỔNG KẾT VÀ KIẾN NGHỊ.............................................................48
5.1. Tổng kết..................................................................................................................48
5.2. Kiến nghị ................................................................................................................48
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................50
PHỤ LỤC .....................................................................................................................51

vi


DANH SÁCH CÁC CHỮ VIẾT TẮT

Ký hiệu

Ý nghĩa

NXB

Nhà xuất bản

S

Độ lệch tiêu chuẩn

CV

Hệ số biến động

Th.S

Thạc sĩ

TCVN

Tiêu chuẩn Việt Nam

Tp.HCM

Thành phố Hồ Chí Minh

OCC

Old Corrugated Container

KTĐ

Khô Tuyệt Đối

vii


DANH SÁCH CÁC HÌNH
Hình 2.1: Cấu hình hệ thống sấy nhiều lô ......................................................................6
Hình 2.2: Túi khí giữa các lô sấy....................................................................................6
Hình 2.3: Đường cong sấy..............................................................................................8
Hình 2.4: Quá trình hơi nước ngưng bám trên bề mặt lô ...............................................9
Hình 2.5: Hơi nước ngưng rớt xuống ...........................................................................10
Hình 2.6: Chu trình tái sử dụng hơi bị kéo theo nước ngưng.......................................10
Hình 2.7: Hệ thống gia nhiệt, nén khí cho phần hơi bị kéo theo nước ngưng..............10
Hình 2.8: Phản ứng tổng hợp AKD ..............................................................................20
Hình 2.9: Phản ứng giữa AKD và nhóm OH của xellulo.............................................21
Hình 2.10: Phản ứng thuỷ phân AKD ..........................................................................22
Hình 2.11: Sơ đồ minh hoạ cơ chế gia keo...................................................................23
Hình 2.12: Sơ đồ khối quá trình sản xuất chất độn GCC .............................................25
Hình 2.13: Sơ đồ khối quá trình sản xuất chất độn PCC..............................................26
Hình 3.1: Keo AKD Plus 15.........................................................................................29
Hình 3.2: Tinh bột tổng hợp Davi_CSL .......................................................................30
Hình 3.3: Độn GCC ......................................................................................................31
Hình 3.4: Sơ đồ tiến hành thí nghiệm...........................................................................32
Hình 4.1: Biểu đồ biểu thị sự ảnh hưởng của nhiệt độ sấy đến độ hút nước giấy........37
Hình 4.2: Biểu đồ biểu thị sự hồi keo AKD theo thời gian khi không dùng độn.........38
Hình 4.3: Biểu đồ biểu thị sự hồi keo AKD theo thời gian, môi trường pH = 6.7 .......40
Hình 4.4: Biểu đồ biểu thị sự hồi keo AKD theo thời gian, môi trường pH = 7.9 .......41
Hình 4.5: Biểu đồ biểu thị sự hồi keo AKD theo thời gian, môi trường pH = 8.6.......42
Hình 4.6: Biểu đồ biểu thị sự hồi keo AKD theo thời gian, môi trường pH = 9.5......43
Hình 4.7: Biểu đồ biểu thị sự hồi keo AKD theo thời gian, môi trường pH = 10.8.....44
Hình 4.8: Biểu đồ so sánh sự hồi keo theo thời gian....................................................45

viii


DANH SÁCH CÁC BẢNG
Bảng 3.1: Đặc điểm kỹ thuật bột OCC .........................................................................28
Bảng 3.2: Đặc điểm kỹ thuật của AKD Plus 15 ...........................................................29
Bảng 3.3: Đặc điểm kỹ thuật của Davi_CSL................................................................30
Bảng 3.4: Đặc điểm chất độn GCC...............................................................................31
Bảng 3.5: Thí nghiệm 1: Khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ sấy đến hiệu quả của gia
keo tạm thời ...................................................................................................................34
Bảng 3.6 : Thí nghiệm 2 : Khảo sát ảnh hưởng của mức dùng độn và pH đến sự hồi
keo AKD biến động theo thời gian................................................................................35
Bảng 4.1: So sánh độ hồi keo ở các mức dùng độn khác nhau và môi trường pH khác
nhau ...............................................................................................................................47

ix


Chương 1
MỞ ĐẦU
1.1. Đặt vấn đề
Giấy là một sản phẩm tiêu dùng quan trọng, nó có giá trị lớn và là mặt hàng
mang ý nghĩa xã hội, biểu thị cho sự tiến bộ của nhân loại... Bên cạnh việc sử dụng
cho in ấn, ghi chép, giấy còn được sử dụng cho bao gói sản phẩm hàng hoá và làm vật
liệu trong xây dựng.
Đất nước trong thời kì hiện đại hoá và công nghiệp hoá thì nhu cầu tiêu thụ giấy
công nghiệp rất lớn. Đặc biệt là giấy carton đang tăng mạnh ở tất cả các nước trên thế
giới.
Ngày nay tình trạng ô nhiễm môi trường đang ở mức báo động. Nguyên nhân

gây ra thì rất nhiều như: chất thải của các nhà máy, ý thức sinh hoạt của con người...,
Một trong những nguyên nhân đó là những bao nilon khó phân huỷ, nó tồn tại thời
gian rất dài. Nếu tình trạng này kéo dài nữa thì thật đáng lo ngại. Chính vì vậy mà hiện
nay người ta nghiên cứu làm ra những túi bao bì thay cho những túi nilon đó. Và điều
này đang là vấn đề rất được quan tâm, vì giấy làm sản phẩm bao bì thì đòi hỏi rất cao
về chất lượng: độ bền, độ chống thấm tốt...., đặc biệt là phải đảm bảo sức khoẻ cho con
người.
Cuối năm 2008, ngành giấy rơi vào tình trạng khủng hoảng nhưng không vì thế
mà ngành giấy mất đi vị thế, nó vẫn giữ được vị trí của ngành trong nền công nghiệp
thế giới. Bây giờ nó đang đi vào hoạt động ổn định trở lại. Bên cạnh đó, người ta cũng
không ngừng nghiên cứu để tìm ra những hoá chất mới cho ngành, như gần đây là
nghiên cứu tổng hợp AKD từ mỡ cá basa thay cho những loại keo AKD đang dùng
trên thị trường. Những loại keo này đều ở dạng nhũ hoá và được nhập từ nước ngoài.
AKD là chất chống thấm phổ biến trong ngành giấy, được dùng trong môi
trường xeo kiềm tính. Việc chống thấm cho giấy, đặc biệt là giấy bao bì, giấy
in,...ngày càng trở thành một yêu cầu tất yếu. Nếu quá trình gia keo AKD không tốt sẽ

1


dẫn đến tình trạng hồi keo. Đây cũng là vấn đề đau đầu của các nhà máy giấy, vì thế
nhiều nhà máy đã chuyển sang môi trường xeo axit. Nhưng với việc vận hành trong
môi trường axit thì gặp nhiều nhược điểm: ăn mòn thiết bị, bít mền lưới, giấy màu bị
sọc bề mặt hay tạo bọt và đặc biệt cơ tính của giấy rất thấp. Trong khi đó, vận hành
trong môi trường kiềm thì hạn chế được các yếu tố trên, nhưng khó khăn của nó là khó
kiểm soát độ hồi keo. Thực ra, sự khó khăn này xuất phát từ những khiếm khuyết về
mặt công nghệ chứ không phải do keo AKD. Nó hoàn toàn khắc phục được với những
nhà máy biết kiểm soát chặt quy trình (Nguồn giải thích của một kĩ sư giấy chuyên
ngành công nghệ xellulo – giấy đại học Bách Khoa Hà Nội).
Hiện tượng hồi keo là do nhiều nguyên nhân: lưu hoá keo trên xơ sợi, khúc

tuyến sấy, pH, tỉ lệ dùng độn, thứ tự bổ sung các hoá chất khác,...trong đó nhiệt độ sấy,
tỉ lệ dùng độn, pH và độ kiềm là rất quan trọng vì sấy không những làm khô giấy mà
tại đây keo phát huy hết tác dụng để cho kết quả chống thấm tốt nhất, còn độ kiềm
đóng góp một cách hiệu quả cho phản ứng giữa AKD và xellulo, độn dùng với lượng
thích hợp sẽ hiệu chỉnh được pH về môi trường kiềm.
Xuất phát từ những vấn đề trên, tôi đã thực hiện đề tài: “Tìm hiểu một số yếu tố
ảnh hưởng đến sự hồi keo AKD”.
1.2. Mục đích của đề tài
Xác định nhiệt độ sấy thích hợp để quá trình gia keo AKD cho độ chống thấm
tốt nhất, từ đó lấy nhiệt độ tối ưu này để tiến hành cho thí nghiệm tiếp theo.
Xác định sự ảnh hưởng của việc dùng độn và môi trường pH đến sự hồi keo
AKD theo thời gian, từ đó đưa ra mức dùng độn và môi trường pH thích hợp để tránh
được hiện tượng hồi keo.
1.3. Yêu cầu thực hiện
Khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ đến sự gia keo chống thấm của AKD.
Khảo sát ảnh hưởng của mức dùng độn, độ kiềm đến độ chống thấm và theo dõi
sự hồi keo AKD theo thời gian sau khi đã hoàn tất sản phẩm giấy.
So sánh độ hút nước biến động theo thời gian ở mức dùng độn khác nhau tại
nhiệt độ sấy vừa tìm được để đưa ra hướng khắc phục hiện tượng hồi keo trong quá
trình gia keo cho giấy carton lớp mặt bằng AKD.

2


1.4. Giới hạn của đề tài
Để đánh giá một cách hoàn thiện về khả năng chống thấm của keo AKD cũng
như sự hồi keo của nó trong quá trình sản xuất giấy cần phải xem xét rất nhiều yếu tố:
loại nguyên liệu, định lượng giấy, kiểm tra phần ướt bảo lưu lượng keo, kiểm tra xơ
sợi mịn ... Song vì thời gian cũng như điều kiện thí nghiệm có giới hạn nên chỉ tìm
hiểu một số yếu tố ảnh hưởng đền sự hồi keo, không xác định sự ảnh hưởng của các

yếu tố đó đến các tính chất khác của giấy trong quá trình gia keo cho giấy carton lớp
mặt định lượng 150g/m2. Những yếu tố chính là: nhiệt độ sấy, mức dùng độn và môi
trường pH ảnh hưởng đến hiệu quả gia keo được đánh giá qua sự hút nước của giấy.

3


Chương 2
TỔNG QUAN
2.1. Tổng quan về quá trình sấy giấy
2.1.1. Mục đích sấy giấy
Sau khi đi qua khỏi bộ phận ép tờ giấy có độ khô khoảng 38 – 40%, lượng
nước còn lại trong băng giấy chủ yếu là nước liên kết rất khó tách ra bằng phương
pháp ép do đó để tách lượng nước liên kết này ra khỏi băng giấy ta dùng phương pháp
sấy. Nhiệm vụ của bộ phận này là tách các phần tử nước còn lại trong tờ giấy đến độ
khô phù hợp cho sử dụng. Tờ giấy phải được sấy sao cho đạt chất lượng và tiêu hao về
kinh tế là thấp nhất. Hệ thống hơi sấy phù hợp làm cho tốc độ bốc hơi nước đạt tối đa,
tờ giấy có độ ẩm đồng đều theo suốt chiều ngang, nâng cao khả năng sấy và tận thu
được nhiệt lượng dư thừa trong quá trình sấy giấy.
2.1.2. Các phương pháp sấy
- Sấy bằng lô sấy: dùng nhiệt từ hơi nước ở áp suất cao đi vào các lô sấy để sấy
giấy. Phương pháp này thường được áp dụng trong sản xuất các loại giấy thông
thường như: giấy in, giấy viết, giấy bao bì carton, giấy vệ sinh…
- Phương pháp sấy đối lưu bằng không khí nóng: là tấm giấy ướt được dẫn vào
trong lò có thổi không khí nóng qua lò để làm khô tấm giấy. Phương pháp này thường
được áp dụng để sấy bột thương phẩm. Bột giấy được sấy bằng phương pháp này
mang tính chất độ xốp và khả năng trương nở cao, thấm hút nước tốt nên thường được
sử dụng để sấy bột giấy sản xuất băng vệ sinh, tã lót trẻ em. Ngoài ra phương pháp
này được áp dụng khi sấy sơ bộ các lớp tráng phủ bề mặt giấy, giấy tráng sơn, giấy
tráng phấn. Khi đó trong buồng sấy, giấy được làm khô từ độ khô 53% lên thành 85%,

sau đó giấy được làm khô tiếp tục bằng sấy tiếp xúc trực tiếp với lô sấy. Giấy làm túi
xi măng nếu được sấy bằng phương pháp này thì độ chịu kéo dọc và ngang của giấy
đều tốt hơn lên, khả năng chịu giãn trước khi đứt tăng lên, độ chịu bục và độ bền của
túi giấy tăng lên (Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và tính chất các loại giấy).

4


- Phương pháp sấy bằng tia hồng ngoại: để làm khô lớp keo phủ trên bề mặt
giấy thì phương pháp tối ưu nhất là sử dụng tia hồng ngoại, phương pháp sấy này tối
ưu hơn cả phương pháp sấy đối lưu trong lò tuynen bằng khí nóng. Phương pháp sấy
bằng tia hồng ngoại còn có thể được áp dụng ở trước cặp ép cuối nhằm mục đích làm
nóng tấm giấy, làm giảm độ nhớt của nước trong tấm giấy, giúp cho nước thoát dễ
dàng hơn và nhiều hơn khi qua cặp ép cuối (Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và
tính chất các loại giấy).
- Phương pháp sấy bằng sóng cao tần hay lò vi sóng: phương pháp này đắt giá
nhất mặc dù hiệu suất tách nước của phương pháp này rất cao, có thể đạt tới 100kg
nước bay hơi trên một 1m2 diện tích sấy trong một giờ. Năng lượng điện tiêu hao
khoảng 100kW.h để bay hơi 1 tấn nước (Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và
tính chất các loại giấy).
Trong tất cả các phương pháp được sử dụng để sấy giấy thì phương pháp sấy
giấy bằng lô sấy là phương pháp đắt tiền tuy nhiên nó lại là phương pháp hiệu quả
nhất so với các phương pháp sấy khác để sản xuất giấy.
2.1.3. Mô tả quá trình sấy
Băng giấy ướt từ phần ép chứa khoảng 55-60% hàm ẩm sẽ được đi vào hệ
thống các lô sấy . Thường lô sấy có đường kính 1,5-1,8 mét và tại đây nước được bốc
hơi rồi được lấy đi nhờ hệ thống quạt gió . Băng giấy ướt tì chặt vào lô sấy qua lớp
chăn sấy có tính thấm nước . Chăn sấy cũng có nhiệm vụ đỡ và dẫn băng giấy đi qua
các lô sấy . Đa phần các máy xeo có 3-5 tổ lô sấy độc lập với nhau, được dẫn động và
điều chỉnh tốc độ một cách riêng lẻ để điều chỉnh độ co ngót của tờ giấy. Các bạt trên

và bạt dưới đều có lô căng bạt và chỉnh bạt. Cũng có khi từng tổ có hệ điều chỉnh áp
suất hơi riêng lẻ.

5


Hình 2.1: Cấu hình hệ thống sấy nhiều lô

Hình 2.2: Túi khí giữa các lô sấy
Quá trình sấy giấy có thể được xem như một quá trình hai pha được lặp lại
.Trong pha thứ nhất, băng giấy sẽ lấy phần nhiệt nhạy khi nó tiếp xúc với lô sấy. Trong
pha thứ hai, băng giấy sẽ nhả phần hơi trong đoạn kéo căng giữa lô trên và lô dưới.
Như vậy băng giấy sẽ được làm mát tức thời và sẵn sàng lấy nhiệt trong hành trình ở lô
sấy kế tiếp. Quá trình truyền nhiệt từ hơi nóng bên trong lô sấy đến bề mặt giấy có trở
lực lớn nhất ở lớp hơi ngưng tụ (nằm sát mặt trong trục sấy) và ở lớp không khí giữa
băng giấy và trục sấy. Lớp không khí này có thể được giảm bằng việc sử dụng một lực
căng chăn sấy đủ lớn giữ băng giấy áp sát vào mặt trục sấy, tuy nhiên giải pháp này
cũng có một giới hạn. Lực căng cần có sẽ tỉ lệ với tốc độ máy và đường kính trục sấy
là phần có trở lực truyền nhiệt lớn nhất trên máy xeo tốc độ cao.
6


Để đánh giá hiệu quả sấy cần dựa trên ba chỉ tiêu quan trọng: hiệu suất bốc hơi
nước, tiêu tốn hơi sấy và độ đồng đều theo chiều ngang máy xeo (Nguyễn Thị Ngọc
Bích , Kỹ thuật xenlulô và giấy).
- Hiệu suất bốc hơi nước: là số kilôgram nước bốc hơi trên 1 giờ trên 1 mét
vuông bề mặt tiếp xúc với trục sấy. Thông số này phụ thuộc rất nhiều vào áp suất của
hơi quá nhiệt bên trong trục sấy.
- Tiêu tốn hơi sấy: là số kilôjul (hay kilôgram hơi quá nhiệt) cần cho 1
kilôgram nước bốc hơi. Với một hệ thống sấy hiện đại, giá trị phổ biến là khoảng 1,3

kg hơi sấy/kg nước bốc hơi.
- Độ đồng đều của quá trình sấy: được kiểm tra bằng độ ẩm theo chiều ngang
của máy từ đầu ra chỗ bộ phận ép của băng giấy cho đến cuối buồng sấy.
Để nghiên cứu toàn bộ quá trình sấy và đánh giá năng suất sấy của máy xeo, ta
phải tiến hành các bước (Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và tính chất các loại
giấy, trang 181)
- Xác định độ ẩm của giấy trước và sau khi qua bộ phận sấy
- Tính toán lượng hơi nước tiêu tốn và lượng nước ngưng tụ thu được trong quá
trình sấy
- Xác định độ ẩm của dòng không khí và vận tốc của nó trong nhà xeo và trong
khoang của bộ phận sấy
- Từ đó tính ra lượng không khí tham gia vào quá trình sấy và các thông số
khác của quá trình sấy như: nhiệt độ của bề mặt lô sấy, độ ẩm của không khí và nhiệt
độ của tấm giấy
- Từ các số liệu đó tính toán ra công suất của bộ phận sấy theo lượng nước
thoát ra từ giấy trên 1m2 diện tích bề mặt lô sấy trong 1 giờ và nêu lên ảnh hưởng của
đồ thị sấy lên các thông số khác của quá trình sấy.
2.1.4. Quá trình thoát nước khi sấy
Lượng nước chứa trong tấm giấy khi đi vào bộ phận sấy tồn tại dưới hai hình
thức chủ yếu (Cao Thị Nhung, Công nghệ sản xuất bột giấy và giấy)
- Lượng nước có trên bề mặt các xơ sợi (lượng nước tự do): là phần chính, có
đặc điểm là dễ bay hơi trong quá trình sấy.
- Lượng nước nằm trong các khe nhỏ bên trong hoặc giữa các xơ sợi kế sát
7


nhau, gọi là lượng nước liên kết, có đặc điểm là khó bay hơi.
Có thể mô tả quá trình sấy qua biểu đồ sau:
• Giai đoạn AB (giai đoạn gia nhiệt): Khi tờ giấy tiếp xúc với các lô sấy đầu,
tờ giấy được gia nhiệt từ nhiệt độ ban đầu 25 – 30 0C lên nhiệt độ 60 – 70 0C . Nước

trong tờ giấy ở dạng tự do, trên bề mặt xơ sợi và ống mao dẫn xơ sợi lấp đầy nước sẽ
bốc hơi dưới tác dụng nhiệt của bề mặt lô sấy. Giai đoạn này vận tốc bốc hơi tăng
nhanh. Ở giai đoạn này không nên sấy quá nhanh.
• Giai đoạn BC (giai đoạn sấy chính): Nhiệt độ sấy là cao nhất và không đổi.
Tại giai đoạn này lượng nước bốc hơi với vận tốc không đổi, lượng nước còn lại bên
trong xơ sợi và trong liên kết rất khó bốc hơi vì vậy cần khoảng thời gian dài hơn,
nhiệt độ cao hơn. Nhiệt độ và độ khô của tờ giấy trong giai đoạn này cùng tăng.
• Giai đoạn CD (giai đoạn sấy giảm tốc): Sau sấy chính nhiệt độ giấy giảm,
vận tốc bốc hơi giảm nhanh, tờ giấy đã có độ khô tương đối, lượng nước bên trong tờ
giấy vẫn bốc hơi nhưng rất chậm. Lượng nước cuối cùng còn khoảng vài % ở dạng
liên kết hoá học với các mắc xích xơ sợi xenlulô. Giai đoạn CD tương ứng với số lô
sấy ít hơn nhiều so với sấy chính, nó làm giảm bớt nhiệt độ của tờ giấy, làm tờ giấy
không bị giòn, dễ bị đứt, bị rách khi độ căng tờ giấy vào các bộ phận sau nó khá lớn.
• Giai đoạn DE (giai đoạn độ khô ổn định): Trong tấm giấy chỉ còn lại lượng
nước liên kết sâu trong các xơ sợi, nước không bay hơi được nữa và độ khô của giấy
cũng không tăng thêm được nữa.

Hình 2.3: Đường cong sấy
8


2.1.5. Quá trình thoát nước ngưng
Hơi nước quá nhiệt ở áp lực cao khoảng 2 - 4 Kg/cm2 được đưa vào trong lô
sấy, sau khi thực hiện quy trình trao đổi nhiệt với tấm giấy trên mặt lô thì hơi nước sẽ
ngưng tụ bên trong lô sấy, lượng nước này được tháo ra ngoài liên tục vì nếu không nó
sẽ làm giảm hiệu quả của quá trình trao đổi nhiệt.
Người ta dùng ống siphon để đưa lượng nước này ra ngoài do chênh lệch áp
suất giữa hơi nước nóng bên trong lô và áp suất khí quyển bên ngoài lô sấy.

Hình 2.4: Quá trình hơi nước ngưng bám trên bề mặt lô

Có hai cách lấy nước ngưng từ lô sấy:
- Lấy nước ngưng từ lô sấy bằng cách đặt siphon cố định phía dưới của lô
sấy để hút nước ngưng vì: Lớp nước ngưng này đọng ở phía dưới của lô sấy và
phương pháp này được áp dụng cho máy có vận tốc quay của lô thấp (< 400 m/phút).
- Lấy nước ngưng từ lô sấy bằng cách đặt siphon khắp lô sấy để gạt nước
ngưng bám xung quanh (phía trong bề mặt) lô sấy. Lớp nước ngưng này thoát ra ngoài
nhờ máng đặt giữa các siphon này và phương pháp này được áp dụng cho máy có vận
tốc sấy của lô cao (> 450 m/phút).
Để tháo nước ngưng từ lô sấy ra ngoài một cách triệt để thì người ta tháo kèm
với lượng hơi dư, do vậy người ta cần phải lắp đặt bình phân ly (máy phân tách) để
phân tách hơi dư và hơi sau khi lấy từ lô cung cấp hơi chính để tận dụng lại, cung cấp
cho hơi thứ tiếp theo.
9


Khối lượng của hơi dư này chiếm khoảng 15 % - 20 % lượng nước ngưng tụ.

Hình 2.5: Hơi nước ngưng rớt xuống
* Xử lý hơi bị kéo theo nước ngưng (Nguyễn Thị Ngọc Bích, Kĩ thuật xenlulo và
giấy).

Hình 2.6 : Chu trình tái sử dụng
hơi bị kéo theo nước ngưng

Hình 2.7: Hệ thống gia nhiệt, nén khí
cho phần hơi bị kéo theo nước ngưng

Có hai hệ thống thông dụng để giải quyết vấn đề này. Trong hệ bậc thang, hơi
được tách ra và được tái sử dụng trong phần sấy có áp suất hơn. Bất lợi chính của hệ
thống này là do sự phụ thuộc lẫn nhau giữa các phần sấy, nên chỉ có phần áp suất cao

nhất là có thể thay đổi một cách độc lập. Loại thứ hai, là loại phổ biến ngày nay - kiểu
kết hợp gia nhiệt và nén (thermo-compressor). Phần hơi bị kéo theo nước ngưng có áp
suất thấp được trộn với dòng hơi có áp suất cao và kế đó được tái sử dụng cũng trên
cùng phần sấy. Hệ thống này cho phép kiểm tra áp suất một cách hoàn toàn độc lập
cho mỗi phần trong buồng sấy. Tuy nhiên, hệ thống này đắt vì phải tiêu tốn thêm phần
năng lượng cho dòng hơi áp suất cao.

10


2.1.6. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy
• Độ nghiền bột: bột có độ nghiền càng cao thì càng khó thoát nước và do đó
tiêu tốn hơi sấy sẽ nhiều hơn. Ngược lại nếu bột có độ nghiền thích hợp thì lượng
nước thoát ra ở phần lưới và phần ép là tối đa (nếu hệ thống lưới và ép hoạt động tốt)
và tiêu tốn hơi sấy sẽ ít hơn.
• Bộ phận lưới và ép: thoát nước càng nhiều càng tốt. Tuy nhiên lượng nước
thoát ra bằng phương pháp ép chỉ đạt được một giới hạn nhất định mà không tăng lên
nữa. Khi đó nếu tăng áp lực ép giấy sẽ bị nát. Thường thì áp lực ép được giữ cố định
nên sự thoát nước trên lưới xeo là rất quan trọng để giảm chi phí cho phần sấy.
• Áp lực hơi sấy: tác dụng chủ yếu ở giai đoạn BC. Khi áp lực tăng, nhiệt độ sẽ
tăng và lượng nước thoát ra cũng tăng. Nếu tăng áp lực hơi sấy ở giai đoạn đầu AB thì
dễ phá vỡ cấu trúc của tờ giấy vì khi lượng nước bề mặt được bốc hơi, nước bên trong
xơ sợi chưa kịp thoát ra mà bề mặt tờ giấy đã khô dẫn đến tình trạng giấy khô ẩm cục
bộ, kết quả là làm nhăn, phồng rộp tờ giấy. Tăng áp lực hơi sấy chỉ đối với giấy dày,
bìa carton, còn đối với giấy bìa mỏng thì dễ phá vỡ cấu trúc tờ giấy, làm cho giấy
giòn và dễ bị lão hoá.
• Hệ số truyền nhiệt K: cần phải tăng hệ số truyền nhiệt K bằng cách:
- Phải luôn làm sạch bề mặt trong và ngoài lô.
- Lấy nước ngưng trong lô ra liên tục, tránh không tạo màng nước ngưng làm
giảm hệ số truyền nhiệt.

• Hệ thống hơi sấy và nước ngưng: cần phải vận hành tốt. Lượng nước ngưng
cần phải được lấy ra liên tục, càng nhiều càng tốt. Ngoài ra chúng ta cần cung cấp đủ
lượng không khí nóng và hút hơi ẩm ra khỏi vùng sấy để tránh hiện tượng “điểm
sương” làm ngưng tụ hơi nước bốc ra thành các giọt nước, dính bám vào cơ cấu bên
trong vùng sấy hoặc rơi thành giọt trong tờ giấy làm ảnh hưởng đến vận hành và thiết
bị cũng như chất lượng tờ giấy.
• Bạt sấy: cần có cấu trúc thông thoáng để giúp cho hơi ẩm trong tờ giấy thoát
ra dễ dàng. Bạt sấy cần phải được điều chỉnh áp sát vào bề mặt tấm giấy để đảm bảo
sự tiếp xúc tốt giữa tấm giấy và lô sấy, tránh hiện tượng giấy bị khô không đều hoặc
bị nhăn, uốn cong.

11


2.1.7. Ảnh hưởng của quy trình sấy lên tính chất của giấy
Thông thường công suất của máy xeo thường bị giới hạn bởi khả năng có hạn
của bộ phận sấy. Vì vậy vấn đề tăng năng suất của bộ phận sấy là vấn đề quan trọng.
Nó cho phép làm giảm giá thành của giấy ở bộ phận sấy. Công suất của bộ phận sấy có
thể tăng bằng cách tăng áp lực hơi sấy, nghĩa là tăng nhiệt độ của bề mặt lô sấy. Tuy
nhiên quá trình sấy không chỉ có mục đích là tiếp tục làm khô giấy mà còn có mục
đích là làm nhẵn bề mặt giấy, làm cho các xơ sợi bột giấy tiếp tục xích lại gần nhau để
hình thành các liên kết mới làm tăng độ bền cơ lý của giấy, và quá trình sấy còn ảnh
hưởng đến một số tính chất khác của giấy như : khả năng thấu khí, khả năng thấm hút
nước, độ gia nhựa, độ bền ướt,…của giấy.
2.1.7.1. Ảnh hưởng của quá trình sấy đến độ khô của giấy
Sau khi tiếp xúc với các lô sấy, giấy sẽ được làm khô. Thời gian tiếp xúc càng
dài, nhiệt độ sấy càng cao thì giấy đạt được độ khô càng cao. Tuy nhiên thời gian tấm
giấy đi qua bộ phận sấy trên máy xeo chỉ vào khoảng 30 giây, hiếm khi lên tới 2 phút,
còn thời gian mỗi điểm của giấy được áp vào bề mặt nóng của lô sấy thì ngắn hơn, chỉ
vào khoảng 15 giây đến 1,5 phút, do đó nhiệt độ sấy là một nhân tố rất quan trọng ảnh

hưởng đến độ khô của giấy và nhiều tính chất khác của giấy. Khi nhiệt độ sấy càng
cao, mức độ polymer hoá của mạch xenlulô bị giảm càng nhiều, giấy sau sấy sẽ bị
giòn, dễ gãy, không đảm bảo độ bền (Cao Thị Nhung, Các yếu tố công nghệ và tính
chất các loại giấy).
2.1.7.2. Bề mặt giấy
Khi sấy giấy bằng lô sấy, do bề mặt giấy được chăn sấy luôn ép chặt vào bề mặt
nhẵn của lô sấy nóng nên giấy không chỉ được làm khô mà còn được làm nhẵn bề mặt
giấy. Trên các máy xeo nhiều lô sấy, các lô sấy được xếp theo kiểu bàn cờ hai hàng.
Tấm giấy được tiếp xúc lần lượt: khi thì bề mặt trên, khi thì bề mặt dưới tiếp xúc trực
tiếp với bề mặt nhẵn của lô sấy. Vì vậy tấm giấy được làm nhẵn cả hai mặt. Khi cần
sản xuất loại giấy chỉ cần một mặt láng thì người ta chỉ cần cho một mặt giấy tiếp xúc
với lô sấy.
2.1.7.3. Độ chịu bục của giấy
Kết quả thí nghiệm cũng chứng minh rằng sự sấy khô quá làm giảm độ chịu bục
của giấy, nguyên nhân có thể do xơ sợi bị sấy quá khô thì trở nên giòn hơn, dễ gãy
12


hơn. Kết quả thí nghiệm sấy giấy trên máy xeo thu được là: khi giấy sấy khô quá đã
được ổn định độ ẩm thì độ chịu gấp của giấy lại tăng, lý do là sau khi ổn định độ ẩm
thì độ ẩm của giấy tăng lên làm cho xơ sợi trở nên mềm mại nên độ chịu gấp tăng lên.
Như vậy là quá trình ổn định độ ẩm của giấy làm tăng độ chịu gấp của giấy khi giấy bị
sấy quá khô, còn đối với giấy không bị sấy quá khô thì trong quá trình ổn định độ ẩm
thì độ chịu gấp lại giảm. Đây là sự không thuận nghịch trong quá trình sấy.
2.1.7.4. Ảnh hưởng của quá trình sấy đến khả năng thấm hút nước của giấy
Khi giấy bị sấy quá khô thì khả năng thấm hút nước của giấy giảm, nguyên
nhân là khi xơ sợi bị sấy quá khô sẽ mất khả năng trương nở ban đầu khi chưa qua
sấy. Do xơ sợi bị biến dạng vĩnh viễn (hiệu ứng Jentsen), khả năng trương nở giảm đi
nên tính chất thấm hút nước của giấy cũng giảm đi.
2.1.7.5. Ảnh hưởng của quá trình sấy đến độ gia nhựa của giấy

Nhiệt độ cao của các lô sấy đầu trong bộ phận sấy ảnh hưởng không tốt đến độ
gia nhựa của giấy vì sự tăng đột ngột của nhiệt độ làm cho sự bay hơi nước mạnh hơn
là khả năng thoát nước trong cấu trúc giấy, vì vậy giấy trở nên xốp hơn làm cho khả
năng kháng nước của giấy giảm.
Nhiệt độ cao ở các lô sấy giữa và lô sấy cuối làm tăng độ gia nhựa của giấy vì
nhiệt độ cao làm tăng tính không thấm nước của các hạt nhựa thông và tăng tính
không thấm nước của chính sợi bột (do giảm khả năng trương nở nên giảm khả năng
thấm hút nước của sợi bột giấy). Do đó để cho quá trình sấy đạt hiệu quả thì nhiệt độ
các lô sấy đầu phải thấp hơn nhiệt độ các lô sấy sau, đồng thời sự gia tăng nhiệt độ
giữa các tổ sấy không được quá đột ngột làm ảnh hưởng xấu đến tính chất của giấy
sau sấy.
2.1.7.6. Sự co ngót của giấy
Trong quá trình sấy, sự bay hơi nước trong cấu trúc mao dẫn của giấy xảy ra
kèm theo với sự co ngót của giấy, khi đó các sợi bột giấy xích lại gần nhau hơn, hình
thành thêm nhiều liên kết giữa các xơ sợi. Giấy càng co ngót nhiều thì cấu trúc của
giấy càng bền, độ chặt càng cao. Đồng thời với sự co ngót của giấy thì đường kính của
các lỗ mao dẫn càng nhỏ, độ thấu khí và khả năng thấm hút nước của giấy càng giảm.
Quá trình tách nước từ các lỗ khoang của thành tế bào sợi xenlulo là quá trình ngược
lại với quá trình trương nở của sợi bột giấy. Nếu thời gian sấy càng kéo dài thì sợi co
13


ngót càng nhiều, đây là sự co ngót của chính từng sợi bột.
Hai hiện tượng co ngót của giấy là: co ngót do các sợi bột xích lại gần nhau và
co ngót do chính bản thân từng sợi bột. Sự co ngót khoảng cách giữa các sợi bột xảy ra
sớm hơn sự co ngót chính bản thân từng sợi bột, trong đó độ nghiền của bột càng cao
thì sự co ngót đầu xảy ra càng sớm.
Trong giai đoạn này xảy ra sự bay hơi của lượng nước nằm trong sợi bột, sự
bay hơi nước này khó hơn. Đồ thị giai đoạn này có dạng đường cong, độ dốc giảm dần
ở cuối đường cong. Đối với từng loại giấy phải áp dụng các đồ thị nhiệt độ sấy khác

nhau. Tuy nhiên đối với bất kì loại giấy nào cũng đòi hỏi sự thay đổi nhiệt độ từ lô sấy
nọ sang lô sấy kia phải điều hoà, không đột ngột để tránh ảnh hưởng xấu đến tính chất
của giấy. Khi tăng nhiệt độ của các lô sấy thì quá trình sấy sẽ diễn ra nhanh hơn, giấy
bị co ngót hơn. Thực tế đã chứng minh điều này. Thí dụ khi sản xuất loại giấy có khả
năng thấm hút tốt, độ xốp cao, mức độ co ngót ít thì nên áp dụng nhiệt độ sấy cao, thời
gian sấy nhanh. Ngược lại, muốn sản xuất giấy có độ chặt cao, mức độ co ngót nhiều
thì phải chọn nhiệt độ sấy thấp hơn, thời gian sấy lâu hơn. Hiện tượng trên đây được
giải thích như sau: khi sấy ở nhiệt độ càng cao thì làm cho lực căng bề mặt của nước
trong giấy càng nhỏ, lực làm cho các sợi bột xích lại gần nhau càng giảm, kết quả là
giấy co ngót càng ít, và ngược lại. Một tác dụng nữa là: nếu nhiệt độ càng cao thì thời
gian sấy càng nhanh do vậy sự co ngót của chính bản thân từng sợi bột sẽ ít hơn và
giấy bị co ngót ít hơn.
Yếu tố quyết định trong quá trình sấy là thời gian sấy. Khi sấy giấy trên lô sấy
có khoang hút chân không thì thời gian sấy giảm đi rõ rệt mặc dù nhiệt độ của bề mặt
lô sấy không cao lắm. Khi sấy trên lô sấy như vậy thì giấy thu được có sự co ngót ít
hơn, độ bền cơ giấy giảm hơn một chút, nhưng độ xốp, độ mềm mại, khả năng thấm
hút nước của giấy lại tăng, mặc dù sức căng bề mặt của nước trong trường hợp này có
tăng lên khoảng 15%.
Sự co ngót của giấy theo chiều ngang của tấm giấy thường lớn hơn theo chiều
dọc máy. Độ khô của giấy ở cuối máy xeo càng cao thì giấy càng bị co ngót nhiều và
sự co ngót theo chiều ngang của tấm giấy càng nhiều.
Sự co ngót của giấy trong quá trình sấy luôn luôn xảy ra đồng thời theo 3 chiều:
chiều dọc, chiều ngang, chiều dày của tấm giấy.
14


Trong quá trình sấy, sự bay hơi nước trong cấu trúc mao dẫn của giấy xảy ra
kèm theo với sự co ngót của giấy, khi đó các sợi bột giấy xích lại gần nhau hơn, hình
thành thêm nhiều liên kết giữa các xơ sợi. Giấy càng co ngót nhiều thì cấu trúc của
giấy càng bền, độ chặt càng cao. Đồng thời với sự co ngót của giấy thì đường kính của

các lỗ mao dẫn càng nhỏ, độ thấu khí và khả năng thấm hút nước của giấy càng giảm.
Quá trình tách nước từ các lỗ khoang của thành tế bào sợi xenlulo là quá trình ngược
lại với quá trình trương nở của sợi bột giấy. Nếu thời gian sấy càng kéo dài thì sợi bị
co ngót càng nhiều, đây là sự co ngót của chính từng sợi bột.
Ngoài ra quá trình sấy còn ảnh hưởng tới các tính chất khác của giấy như: độ
trong suốt của tờ giấy (muốn độ trong suốt của tờ giấy cao thì quá trình sấy phải diễn
ra chậm, nhiệt độ sấy thấp), ảnh hưởng đến khả năng nhuộm màu của các loại giấy có
sử dụng phẩm màu, khi nhiệt độ sấy thay đổi thì ảnh hưởng ngay đến mức độ nhuộm
màu của giấy. Do đó chúng ta cần phải theo dõi cẩn thận đồ thị sấy khi sản xuất giấy
có nhuộm màu.
2.2. Giới thiệu về giấy carton
2.2.1 Khái niệm về giấy carton
Giấy carton có thể được định nghĩa một cách khái quát là loại giấy dày và cứng
hay khái niệm cách khác về giấy carton là: carton là từ thông dụng để chỉ các sản
phẩm giấy có định lượng cao hơn 225g/m2, độ dày và độ cứng cao (Nguyễn Thị Ngọc
Bích, Kỹ thuật xenlulo và giấy).
Tuy nhiên sự phân loại này chỉ mang tính chất tương đối, trong một số trường
hợp phụ thuộc vào mục đích sử dụng, một số loại có định lượng nhỏ hơn 225 g/m2 vẫn
được gọi là giấy carton (như các loại làm hòm hộp, làm thành phần carton sóng…) và
một số loại có định lượng lớn hơn 225 g/m2 vẫn được gọi là giấy (như giấy lọc, giấy
thấm…).
Carton có thể có một hay nhiều lớp, chúng có thể được sản xuất trên máy xeo
tròn hay xeo dài hay tổ hợp của chúng.
Carton nhiều lớp được hình thành từ sự kết hợp của các lớp lại với nhau, mang
trên một lớp gọi là lớp đế, sản phẩm này được sử dụng cho việc sản xuất hòm hộp
cứng, carton gấp hay các sản phẩm tương tự.

15