THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ THÂN ĐỒ GÁ

Sau khi tải xuống liên hệ mail:
để nhận
đầy đủ bản vẽ autocad


Thuyết minh
I.Phân tích chức năng và điều kiện làm việc
của chi tiết
- Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy thân đồ gá là chi tiết dạng
hộp
- Do thân đồ gá là loại chi tiết quan trọng trong một sản
phẩm đồ gá. Thân đồ gá làm nhiệm vụ đỡ trục của đồ gá
và xác định vị trí tơng đối của trục trong không gian
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi
gia công xong thân đồ gá sẽ đợc lắp làm nhiệm vụ đỡ trục.
- Trên thân đồ gá có nhiều mặt phải gia công với độ chính
xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia
công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ 35.
- Cần gia công mặt phẳng A (mặt phẳng đáy) và các lỗ
14, 25, 35 chính xác để làm chuẩn tinh gia công. Đảm
bảo kích thớc từ tâm lỗ 14 đến mặt phẳng C là: 46 0,02
- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng
thay đổi.
- Đối với nhiệm vụ gia công mặt trên của thân đồ gá cần
phải gia công chính xác các mặt để đảm bảo khi lắp ghép
với mặt làm việc tiếp xúc khác đảm bảo có khoảng cách để
tránh siêu định vị.


- Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học
sau:

C = 3 3,7
Si = 1,2 2,5
Mn = 0,25 1,00
S < 0,12
P =0,05 1,00
[]bk = 150 MPa
[]bu = 320 Mpa

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của
chi tiết
- Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
- Mặt trên của thân đồ gá có đủ độ cứng vững để khi gia
công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt
năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để
cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó
làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh .
- Chi tiết thân đồ gá đỡ đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc.
Kết cấu tơng đối phức tạp, tuy nhiên khi gia công các lỗ ren,
lỗ định vị và lỗ làm việc chính 14, 25, 35 cần phải
gia công cho chính xác đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.

Các bề mặt cần gia công là :
1. Gia công bề mặt phẳng A với độ bóng cao để làm
chuẩn tinh cho nguyên công sau .
2. Gia công mặt trên đế để khoan khoét, doa lỗ trên
mặt B và D để sau đó gia công lỗ định vị và lỗ
ren để liên kết với phần dới.
3. Gia công 4 lỗ 5, 6 để làm chuẩn định vị khi
lắp nửa trên với nửa dới

4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ C và E.
5. Tiện lỗ 25, 35 bên trong chi tiết.
6. Khoét, doa lỗ 14 đảm bảo độ bóng và chính xác
cho chi tiết, vì bề mặt này là là bề mặt làm việc
chính.


III.Xác định dạng sản xuất.
- Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng
hàng năm của chi tiết gia công. Sản lợng hàng năm đợc xác
định theo công thức sau:
N = N1.m (1+

+
)
100

- Trong đó:
N- Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm 19600
chiếc/năm)
m- Số chi tiết trong một sản phẩm
- Phế phẩm trong xởng đúc =(3-:-6) %
- Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ =(5-:-7)%
Vậy N = 19600.1.(1 +

6+4
) =21560 chi tiết /năm
100

Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức
Q = V.
(kg)
Trong đó
Q - Trọng lợng chi tiết
- Trọng lợng riêng của vật liệu
gang xám= 6,8-:-7,4
3
Kg/dm
V - Thể tích của chi tiết
V = VĐ - VR VL
VĐ- Thể tích trụ đặc
VR-Thể tích thân trụ rỗng
VL - Thể tích phần lỗ trên đế
V - Thể tích của chi tiết
VĐ = 3.14x22 2.112 + 15*185*60 = 336713 mm 3
VR =3.14x17.5 2x60 + 3.14x12.5 2x10 + 3.14x7 2x75
+10x36x100=110143 mm 3
VL = 3.14x12 2x15 + 3.14x2.25 2x15x4 = 7736 mm 3
V = 336713 110143 7736 = 218833 mm 3 =
0,218833 dm3
Vậy
Q = V. = 0,218833.7,0 = 1,53 (kg)
Dựa vào bảng 2 (TKĐACNCTM) ta có dạng sản xuất là dạng
sản xuất hàng loạt lớn.


IV. Xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết
kế bản vẽ chi tiết lồng phôi.
- Kết cấu của chi tiết khá phức tạp nhng vật liệu của chi tiết

là gang xám 15x32 nên ta dùng phơng pháp đúc, ứng với sản
xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp đúc trong khuôn
kim loại. Sau khi đúc không cần cắt ba via và làm sạch.

Bn v lồng phôi

R22
ỉ
25

4 l? M4

R5

* Yêu cầu kỹ thuật:


- Đảm bảo độ song song giữa tâm của lỗ 14, 25, 35 với
mặt đáy của giá đỡ.
- Đảm bảo độ vuông góc giữa tâm của lỗ 14, 25, 35 với
mặt đầu của trụ
- Đảm bảo độ chính xác của khoảng cách giữa lỗ lắp ghép
và đế là 46 0,02 và độ chính xác của các lỗ này là 14 0,02
- Mặt phẳng lắp ghép đạt độ nhẵn bóng R z = 20 àm

Bn v k thut
300.1

950.02
10+0,02

60+0,1

D

R22+0,5

B

460,02

700,05

ỉ35+0,025

E

ỉ25+0,025

ỉ14+0,02

C

ỉ25+0,5

10

150,02

4

A

ỉ14+0,02

28+1

18

1850,5

45+1

1700.05
7+0,02
ỉ6

1120.05

400.02
4 l? M4

240.02

R5

600.5

480.025

300.02

ỉ5


*Thứ tự các nguyên công
1-Xác định đờng lối công nghệ
Do sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn phơng pháp gia công
một vị trí, gia công tuần tự. Dùng máy vạn năng kết hợp với
đồ gá chuyên dùng.
2-Chọn phơng pháp gia công
- Phay mặt phẳng A bằng dao phay mặt đầu ghép với
nhau, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R z
= 20 àm.
- Phay mặt phẳng B bằng dao phay mặt đầu ghép với
nhau, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R z
= 20 àm.
- Phay mặt phẳng D bằng dao phay mặt đầu ghép với
nhau, đầu tiên là phay thô sau đó là phay tinh dảm bảo R z
= 40 àm.
- Đối với gia công lỗ 14 trên mặt D đạt cấp chính xác
Rz=20 tra bảng 5 ( TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra
bảng với lỗ 14 cấp chính xác 5 ta có dung sai của lỗ là
+0,02 àm. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải
khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.
- Gia công 4 lỗ 5 và 6 đảm bảo cấp chính xác 7 để
dùng định vị cho nguyên công sau.
- Phay mặt phẳng C và E bằng dao phay đĩa, đầu tiên
là phay thô sau đó là phay tinh đảm bảo R z = 40 àm.
- Gia công tiện lỗ 25 và 35 đạt Rz = 20 àm.

- Đối với gia công lỗ 14 trên mặt E đạt cấp chính xác
Rz=20 tra bảng 5 ( TKĐACNCTM ) thì cấp chính xác là 5. Tra
bảng với lỗ 14 cấp chính xác 5 ta có dung sai của lỗ là
+0,02 àm. Vì là lỗ không có sẵn nên khi gia công ta phải
khoan, khoét rồi doa thô và doa tinh.
- Đối với gia công lỗ 24 trên mặt B đạt cấp chính xác
Rz=20 dung sai của lỗ là 0,02 àm. Vì là lỗ không có sẵn
nên khi gia công ta phải khoan, khoét rồi doa thô và doa
tinh. Ta rô ren M4 tiến hành bằng tay sau khi khoan.


* Lập tiến trình công nghệ.
Trình tự các nguyên công để gia công nửa trên của giá đỡ
có thể tiến hành nh sau
Thứ tự

Tên nguyên công

1

Phay mt A

2

Khoan khoét doa 4lỗ bậc

3

Phay mt B và D

4

Phay mặt C và E

5

Khoan Taro 4lỗ M4

6

Khoan- Khoét - Doa lỗ 14

7
8
9

Khoét Doa lỗ 24
Khoan- Khoét - Doa lỗ 14
Khoét doa lỗ 35 và 25


V. Lập thứ tự các nguyên công
1. Nguyên công I: Phay mt phng A

A

W

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I
* Định vị: Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 4 bậc nhờ 2

khối V ngắn, 1 bậc ở mặt trụ nhờ 1 chốt trụ khía nhám.
* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ
mặt đầu của chi tiết vuông góc với mặt gia công.


*Chọn máy: máy phay đứng 6H10. Công suất máy N m = 7
KW
*Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim
cứng BK8, đờng kính dao D = 110 (mm), số răng Z=12 răng.

2. Nguyên công III : Khoan Khoét Doa bốn lỗ bậc.

W

W

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công III
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở
mặt phẳng A, hai bậc nhờ chốt trụ ngắn, một bậc tại 1
mặt cạnh của chi tiết.


* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ
trên xuống vuông góc với mặt phẳng A.
* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125. Công suất máy N m
= 6 KW
* Chọn dao : Mũi khoan thép gió, mũi khoét thép gió .
+ Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ kiểu III có các kích
thớc cơ bản nh sau : d = 5 mm ; L =110 mm ; l = 75 mm.
+ Mũi khoét chuôi côn thép gió có các kích thớc cơ bản sau

đây : d =6 mm ; L = 120 mm ; l = 80 mm

3. Nguyên công II: Phay mặt phẳng B v D
B

W

D


Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II
* Định vị: chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt
phẳng A đặt trên 2 phiến tỳ, vì là mặt tinh nên ta dùng
phiến tỳ nhẵn,2 bậc ở mặt cạnh nhờ chốt trụ đầu tròn và
chốt chám.
* Kẹp chặt: dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ
mặt trên mặt A của chi tiết vuông góc với mặt gia công.
*Chọn máy: máy phay đứng 6H13. Công suất máy N m = 7
KW
*Chọn dao: dao phay mặt đầu bằng thép gió P18, đờng
kính dao D = 40 (mm), số răng Z=10 răng.

4.Nguyên công IV: Phay 2 mặt đầu C và E:


Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên côngVIII
* Định vị : Chi tiết đợc hạn chế 6 bậc tự do. định vị ở
mặt đáy 3 bậc tự do nhờ hai phiến tỳ và dùng một chốt trụ
ngắn hạn chế 2 bậc tự do, một chốt trám hạn chế 1 bậc tự
do .

* Kẹp chặt: Chi tiết đợc kẹp chặt bằng đòn kẹp liên
động từ trên xuống vuông góc với mặt đáy .
* Chọn máy : máy phay nằm ngang 6P11 . Công suất máy
Nm = 7 KW
* Chọn dao: Dao phay đĩa 2 mặt răng liền BK8, đờng
kính dao
D = 200, số răng Z=16 răng. Bảng 5-127 (Sổ tay CNCTM
II ).


5.Nguyên công V: Khoan Taro 4lỗ ren M4

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IV
* Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và
dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, một chốt trám
hạn chế 1 bậc tự do .
*Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp để kẹp chi tiết từ trên xuống
vuông góc với mặt phẳng A .

*Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125.Công suất máy N m = 6
KW
* Chọn dao : Mũi khoan, ta rô thép gió .
* Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và ta rô,
trong một nguyên công nên khi gia công ta thực hiện theo 2
bớc : Bớc 1 khoan, bớc 2 ta rô. Vì ren M4 theo tiêu chuẩn VN
có bớc ren 0,6 mm nên ta có chiều cao ren là:


H = 0,61.0,6= 0,366 vậy đờng kính lỗ khoan cần thiết
là:

D = 4-2.0,366 = 3,3 mm.

6. Nguyên công VI: Khoan Khoét Doa lỗ 14.

n
S
n

W

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở
mặt phẳng A, hai bậc nhờ chốt trụ ngắn, 1 chốt trám
khống chế 1 bậc tự do.
* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp để kẹp chi tiết từ trên
xuống vuông góc với mặt phẳng A.


* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125. Công suất máy N m
= 6 KW

7.Nguyên công VII: Khoét Doa lỗ 24.

W

W

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên côngVI
* Định vị : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do
và dùng một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, một chốt

trám hạn chế 1 bậc tự do .


* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp để kẹp chi tiết từ trên
xuống vuông góc với mặt phẳng A .
* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125.Công suất máy N m
= 6 KW
* Chọn dao : Mũi khoét, doa thép gió .

8.Nguyên công VIII: : Khoan - Khoét - Doa lỗ 14.

W

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công XI
* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở
mặt phẳng đáy vừa gia công, hai bậc ở trong lỗ 14 và 1
bậc ở cạnh nhờ 1 chốt trám trong lỗ đế.


* Kẹp chặt : Dùng kẹp chữ V tỳ vào mặt cong để kẹp
chi tiết từ trên xuống vuông góc với mặt phẳng lắp ghép với
nửa dới .
* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125.Công suất máy N m
= 6 KW
* Chọn dao : Mũi khoan, khoét, doa thép gió .
* Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan, khoét,
doa trong một nguyên công nên khi gia công ta thực hiện
theo các bớc: Bớc 1 khoan lỗ 13.8, bớc 2 khoét doa lỗ 14.

9.Nguyên công IX: Khoét - Doa lỗ 35 và 25

W

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IX


* Định vị : Chi tiết đợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở
mặt phẳng đáy vừa gia công, hai bậc nhờ khối V ngắn và
1 bậc ở cạnh nhờ 1 chốt trám trong lỗ đế.
* Kẹp chặt : Dùng cơ cấu ren đẩy khối V vuông với mặ
đáy.
* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125.Công suất máy N m
= 6 KW
* Chọn dao : Mũi khoét, doa thép gió .

VI. tính lợng d gia công.
- Vic tính toán lng d gia công cho chi tit gia công l công
vic quan trng v cn thit lm c s cho vic ch to phôi,
xác nh lng d gia công s lm nh hng n các bc gia
công trong quy trình sn xut v có nh hng ln n tính
kinh t v có tính quyt nh cho vic thit lp ch ct trong
quá trình gia công.
- Nu lng d ln s tn nguyên liu, phi qua nhiu ln ct gt
mt thi gian gia công, nh hng tui bn ca dng c ct,
rung ng trong quá trình gia công nh hng n cht lng
ca chi tit v hiu qu kinh t không cao, chi phí gia công
cao


- Nu lng d gia công quá nh s không các sai lch

hình dáng hình hc nhám b mt ca chi tit ht i, chi tit
tr thnh ph phm hoc không gia công t yêu cu v
chính xác hình dng kích thc, nhám b mt dn n
thit hi v kinh t, hiu qu kinh t gim và phi bù p chi tit
b hng.
- Do vy, vic xác nh lng d hp lý l mt vic rt quan
trng v cn thit vì nó quyt nh n cht lng ca chi tit
sau gia công v áp ng c các yêu cu k thut ca chi tit.
- Phần này ta tính toán chế lợng d của nguyên công KhoétDoa lỗ 24 (nguyên công VI) còn các nguyên công khác tra
bảng.
1.Tính lợng d khi gia công lỗ 24+0,02
- Độ chính xác phôi cấp 2 khối lợng phôi 1,53 kg ,vật liệu
Gang xám GX15-32 có HB = 190. Quy trình công nghệ gồm
3 bớc : khoét , doa thô, doa tinh.
- Theo bảng 10. Thiết kế đồ án CNCTM ta có R za và T a của
phôi là 250 và 350 àm .
- Sai lệch không gian tổng cộng đợc xác định theo công
thức sau:
phôi =
Giá trị sai lệch cm =
Với: b= 400 m
c =
của lỗ.

2
c2 + cm

(0,5 b ) 2 + (0,5 c ) 2 = 283 m

c= 400 m

( k .d ) 2 + ( k .l ) 2 với d,l là đờng kính và chiều dài


c: giá trị cong vênh của lỗ đợc tính cả hai phơng hớng kính
và hớng trục.
- Theo bảng 15 (Sách HDTKĐACNCTM) ta có đối phôi đúc k
=2
c =

(2.24) 2 + (2.60) 2 =132 m

- Sai lệch không gian tổng cộng là:
phôi = 134 2 + 283 2 = 312 m
- Sai số không gian còn lại sau khoét là:
1 = 0,05. phôi = 0,05.313 = 15,6 m
- Sai số không gian còn lại sau doa thô là:
2 = 0,2. 1 = 0,2.15,5 = 3,12 m
*Sai số gá đặt khi khoét đợc xác định nh sau:
đg = c2 + k2
- Sai số chuẩn trong trờng hợp này xuất hiện là do chi tiết bị
xoay khi định vị vào 2 chốt mà 2 chốt có khe hở với lỗ
định vị
max = A + B + min
A :dung sai của lỗ định vị A = 0,018 mm
B : dung sai của đờng kính chốt b = 0,015 mm
min:khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt: min = 0,013 mm
- Góc xoay lớn nhất của chi tiết: tg = max /H
H: là khoảng cách giữa 2 lỗ chuẩn
tg = ( 0,018 + 0,015 + 0,013 )/176 = 0,0003

- Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công là:
c = L.tg = 15.0,0002 = 0,006 mm = 6 m
- Chiều dài lỗ gia công L = 15 mm
- Sai số kẹp chặt đợc xác định theo bảng 24(TKĐACNCTM):
K = 60 m
Vậy sai số gá đặt là: gđ =

3 2 + 60 2 = 60 m

- Sai số gá đặt ở nguyên công doa thô: gđ1 =0,05.gđ = 3,6
m
- Sai số gá đặt ở nguyên công doa tinh:

gđ2 =0,2.gđ1 =

1,44 m
*Xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2 Z i min = 2( R Zi 1 + Ti 1 + i21 + i2 )

Bớc khoét:
2Zmin =

2( 250 + 350 +

312 2 + 60 2 ) = 1836

(àm ).
- Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có

Rza = 40 (àm ).
Ta = 0

(àm ).

Bớc doa thô:
2Z1min =

2( 40 + 15,6 2 + 3 2 ) = 112 (àm ).

Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có
Rza =10 (àm ).
Ta = 0 (àm ).
Doa tinh:


2Zbmin =

2( 10+

3,12 2 + 1,44 2 ) = 29(µm ).

Ta cã b¶ng tÝnh lîng d sau:
ρ

ε

µm µm

µm

µm µm

Ph«I

250 350

312

KhoÐt

40

40

15,

72

Doa

10

20

6

3,0

th«

5

10

3,1

3

2

0,6
6

`

Rz

Ta

Doatin
h

Dt

δ

Dmax

Dmin

2Z min

2Zmax

mm

µm

mm

mm

µm

µm

21,99

400

22,01

21.97

1836

2

130

2

2

1836

1588

112

23,82

52

23,84

23,80

112

190

8

21

8

8

60

91

23,94

23,96

23,92

0

24,02

23.98

2Zmin

60

24

- Khi doa tinh : 2Z max = 24,003 – 23,912 = 0,091 mm
2Zmin = 24,024 -23,964 = 0,06mm
- Khi doa th« : 2Z max = 23,912 - 23,722 = 0,190 mm
2Zmin = 23,964 - 23,852 = 0,112 mm
- Khi khoÐt

: 2Z max = 23,722 - 22,134 = 1.588 mm

2Zmin = 23,852 - 22,534 = 1,318 mm


Lợng d tổng cộng:
2Z0max = 91 + 190 +1588 = 1869 àm
2Z0min = 60 + 112 + 1836 =2008 àm
Kiểm tra kết quả tính toán:
2Z0max - 2Z0min = 1869 - 1490 = 379 (àm)
ph- ct =400 - 21 = 379 (àm)
Kiểm tra bớc trung gian doa thô:
2Zmax - 2Zmin = 190 - 112 = 78 (àm)
1- 2 = 130 - 52 = 78 (àm)

2. Tra lợng d nguyên công phay mặt chuẩn A.
*Nguyên công I: Phay mặt đáy chi tiết.
- Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lợng d
gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc
trong khuôn kim loại đối với mặt dới là 2 mm.
3. Nguyên công phay mặt B và D.
- Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lợng d
gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc
trong khuôn kim loại đối với mặt trên là 2,2 mm
4. Kh oan Khoét Doa 4 lỗ bậc.
- Lng d sau khoan :0,5 0,02mm
- Lng d gia cụng khoột: 0.3mm
- Lng d doa :0,1 mm
5. Khoan Khoét Doa lỗ 14.
- Lng d sau khi khoan 0.6 0,1 mm

- Lng d gia cụng khoột: 0.6mm
- Lng d doa :0,14 mm
6.Khoét Doa lỗ 24.
- Lợng d sau đúc là 1,6mm
- Lng d gia cụng khoột: 0.6mm
- Lng d doa :0,14 mm
7. Phay mặt C & E
- Lợng d gia công: Tra bảng 3.110 ( Sổ tay CNCTM I ) lợng d
gia công của vật đúc bằng gang cấp chính xác II đợc đúc
trong khuôn kim loại đối với mặt trên là 1,7 mm
8. Khoét Doa 35 và 25
-Khoét 34,75. Doa thô 34,93. Doa tinh 35 độ chính xác cấp
5
- Lợng d sau đúc là 2mm
-Lng d khoột :0,52 mm
- Lng d doa l 0.1mm
9. Đảo đầu Khoan Khoét Doa 14
- Lng d sau khi khoan 0.6 0,1 mm
- Lng d gia cụng khoột: 0.6mm
- Lng d doa :0,14 mm