THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ DẠNG CÀNG C9

Sau khi tải xuống liên hệ
mail:

để nhận đầy đủ bản vẽ
autocad


Lời nói đầu
Công nghệ CTM là một môn khoa học, cung cấp các kiến thức
cơ sở trong lĩnh vực chế tạo máy . Để sản suất ra một sản phẩm tơng
ứng , lu thông trên thị trờng, thì sản phẩm đó phải có tính cạnh
tranh, đem lại hiệu quả cao cho nhà sản suất, nó phải thỏa mãn các
chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo một yêu cầu cho trớc. Để làm đợc điều
này vai trò của ngời công nghệ là chủ đạo.
Do vậy mỗi sinh viên phải trang bị cho mình một lợng kiến thức
đấy đủ. Từ cơ bản đến chuyên sâu, để có khả năng làm việc tốt
hiệu quả trong tơng lai.
Đồ án công nghệ CTM giúp sinh viên tiếp cận thực tế nhanh hơn ,
với nhiệm vụ gia công chi tiết dạng càng và sự hớng dẫn tận tụy của
thầy
Em đã hoàn thành công việc của mình đúng thời hạn, đủ các yêu cầu
đợc giao . Qua đó em đã củng cố thêm đợc nhiều kiến thức từ lý
thuyết đến thực tiễn, để thiết kế sản phẩm của mình đạt yêu cầu,
đồng thời đảm bảo khả năng về kinh tế kỹ thuật trong điều kiện
sản suất cụ thể của nhà máy nói riêng của nớc ta nói chung. Đó là
những kiến thức cần thiết, thực tế cho công việc của em sau này.
* Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy Đoàn Đình Quân tận
tình chỉ bảo và giúp đỡ em hoàn thành đồ án môn học này. Em rất
mong đợc sự chỉ bảo của các thầy cô trong bộ môn công nghệ CTM
của khoa cơ khí trờng ĐHSPKT Hng Yên , để em vững vàng hơn cho
công việc sau này.

: 10/03/2011
Sinh viên:

Thuyết minh đồ án môn học
Công nghệ chế tạo máy
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết và điều kiện làm
việc.
1.Phân tích:
Đây là chi tiết dạng càng , các chi tiết càng thờng có chức năng biến
chuyển động của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết
khác
(pít tông của động cơ đốt trong trục khuỷu).Ngoài ra chi tiết càng
còn dùng để đẩy các bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong
hộp giảm tốc ).
- Kích thớc lớn nhất của chi tiết: l=120mm.
Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải đợc gia
công chính xác,đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các lỗ 22
và28 , độ vuông góc giữa đờng tâm trục và mặt đầu, độ đồng
tâm giữa hai lỗ 22 , đạt chỉ tiêu công nghệ yêu cầu.
2. Điều kiện kỹ thuật:
-Kích thớc lỗ cơ bản gia công với độ chính xác : 7.
-Độ không đồng tâm giữa các đờng tâm lỗ 22 : 0,05/100.


-Độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu :
0,1mm/100mm.
-Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ 22H7,28H7 :
0,1mm/100mm.

-Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ 22H7 : 0.05mm/100mm.
-Độ cứng vật liệu : 180HB - 220HB (gang xám).
-Độ nhám mặt đầu : Rz= 40.
-Độ nhám mặt trụ: Rz= 20

II. Tính công nghệ trong kết cấu.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải đợc đảm bảo từ khâu thiết kế
để giảm thời gian và nâng cao chất lợng khi chế tạo, đảm bảo độ
cứng vững, độ bền khi gia công.Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá
đặt chi tiết khi gia công và lắp ráp. Bề mặt gia công thuận lợi cho
việc gia công trên máy phay, máy khoan và máy doa. Các lỗ đồng
tâm thuận tiện cho việc gia công cùng một lần gá, đảm bảo độ
chính xác gia công.

- Với mục tiêu trên chi tiết có một số nét công nghệ điển hình sau:
+ Thân càng gạt đối xứng qua một mặt phẳng do đó có thể gia
công các mặt đầu trong cùng một nguyên công .
+ Hai lỗ 22 có chiều dài bằng nhau, các mặt đầu của các lỗ này
nằm trên các mặt phẳng song song với nhau tạo điều kiện gia công
đồng thời các mặt đầu.
+ Hai lỗ 22 đồng tâm nên có thể khoan hai lỗ trong một lần gá.
- Ngoài ra chi tiết càng gạt đợc chế tạo bằng phơng pháp đúc từ gang
xám với độ cứng của vật liệu HB 200 có:
+ Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc.
+ Nhợc điểm : Cơ tính không cao, chế tạo bằng phôi đúc nên
năng suất thấp, khó tự động hóa và cơ khí hoá.


- Trong kết cấu gia công cơ thì chi tiết có nhợc điểm : Vị trí của 2
lỗ 22 và lỗ 28 có đờng tâm vuông góc với nên khi gia công các

lỗ trên ta phải thay đổi cách gá đặt. Quá trình đó ảnh hởng
đến độ của lỗ 22 và lỗ 28 .
III. Xác định dạng sản xuất.
*Dựa vào sản lợng hàng năm và khối lợng hàng của phôi để xác
định dạng

sản xuất.

- Công thức sản lợng hàng năm :



N = N0.m. 1


.
100

No- Sản lợng sản phẩm trong một năm , No =25 500 (chiếc/năm).
N- Số chi tiết sản suất trong một năm .
m-Số chi tiết trong một sản phẩm, ( m =1 ).
-Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ ,( 5 7).
-Số phần trăm phế phẩm ,



=(3 7).

N = 25 500.1. 1

56
= 28 305 (chi tiết/năm)
100

- Công thức khối lợng chi tiết :Q = V.
V-Thể tích chi tiết.
: Khôí lợng riêng của vật liệu. =7,2 ( kg/dm3 ).


Tính V : Thể tích của chi tiết dm3
V = V1 + 2V2 + V3
2

2

52
28
V1= .65 .65 97968mm 3
2
2
40 2 22 2
.17 14893,03mm 3
V2

4
4


1
2

V3 2.[10.13.40 + 77.58.40 - .(77.32.40) /2.40]
= 99215,26 mm
Vậy:

3

1
1
.542. /2.40 - .262.
2
2


V= 97968+2.14893,03 + 99215,26
= 226969,32 mm3
= 0,227 dm3


Q = 0,227 . 7,2= 1,6344 (Kg).

Q = Vchitiết . 0,227 . 7,2 1,6344 (Kg).
Tra bảng 2 trang 13 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy.
Tác giả Trần Văn Địch ta có: Q = 1,6344 kg < 4kg; N =28 305
Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn.

IV. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
-

Phơng pháp chế tạo phôi đợc xác định theo kết cấu của chi tiết,

vật liệu, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng
nhà máy, xí nghiệp. Chế tạo phôi phải dựa trên cơ sở lợng d, kích
thớc và dung sai của phôi. Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác, sản
lợng, chất lựơng của chi tiết mà có thể sử dụng các phơng pháp
chế tạo phôi khác nhau nh đúc, rèn, dập... Theo yêu cầu sản suất
chi tiết càng gạt với vật liệu là gang xám

GX 21- 40 nên ta chọn

phơng pháp đúc để chế tạo phôi.
- Xét 2 phơng pháp đúc sau:
+ Đúc trong khuôn cát
Nếu dùng phơng pháp đúc trong khuôn cát, do tính chảy loãng
kém và chi tiết càng gạt ở đây nhỏ nên dễ bị thiên tích và rỗ khí.
Mặt khác, đúc trong khuôn cát cho bề mặt chi tiết xấu, kém chính
xác, lợng d nhiều gây khăn cho quá trình cắt gọt.
+ Đúc trong khuôn kim loại
Khi sử dụng phơng pháp đúc trong khuôn kim loại thì phôi đạt
đợc độ chính xác cao hơn, chất lợng bề mặt tốt hơn, lợng d nhỏ
hơn, ít bị rỗ khí và thiên tích do khuôn đợc sấy nóng trớc nên tốc
độ truyền nhiệt chậm, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất


khác. Hơn nữa, khuôn có thể đợc sử dụng nhiều lần nên rất thuận
tiện cho sản xuất hàng loạt.
Kết luận : Từ yêu cầu bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc
và dạng sản xuât của chi tiết là loạt vừa nên ta chọn phơng pháp
chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại

V. Lập thứ tự các nguyên công.
5.1- Xác định đờng lối công nghệ.
Với dạng sản xuất loạt vừa và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nớc
ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta chọn phơng án gia
công phân tán nguyên công kết hợp với đồ gá chuyên dùng và gia
công tuần tự các bề mặt.
5.2- Chọn phơng pháp gia công.


Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ
chính xác yêu cầu.
- Gia công lỗ 28 +0,01 đạt độ bóng Ra = 2,5( m)
Dung sai +0,01 ứng với cấp chính xác 7 8
Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét,
doa.
- Gia công lỗ 22 +0,01 độ bóng Ra = 2,5 ( m)
Dung sai +0,01 ứng với cấp chính xác 7 8
Có thể áp dụng phơng pháp gia công lần lợt là: Khoan, khoét,
doa.
- Gia công lỗ M 8 độ bóng Rz = 40 ( m)
Dung sai +0,2 ứng với cấp chính xác 5 6
Có thể áp dụng phơng pháp gia công là: Khoan , taro
- Gia công kích thớc 60+0,03 (mm), độ bóng Rz = 40( m)
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: Phay
- Gia công kích thớc 67,6+0,2(mm), độ bóng Rz = 40( m)
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là: Phay
5.3- Lập tiến trình công nghệ.
Nguyên tắc chung lập tiến trình công nghệ là nhằm đảm bảo
năng suất và độ chính xác yêu cầu. Năng suất và độ chính xác phụ
thuộc vào chế độ cắt, lợng d, số bớc và thứ tự các bớc công nghệ...

Tuy nhiên, trong thực tế một dạng sản xuất có thể có nhiều phơng án gia công khác nhau. Số nguyên công cũng nh thứ tự các
nguyên công phụ thuộc vào dạng phôi, độ chính xác yêu cầu của chi
tiết.

Để phù hợp với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, ở đây ta dùng phơng án
hợp lý nhất có thứ tự các nguyên công nh sau:


NC 1: Phay đồng thời 2 mặt đầu
A,B
NC 2: Khoan, khoét, doa lỗ đặc
28

NC 3: Phay 4 mặt đầu C,D,E,F
NC 4: Khoan, khoét, doa 2 lỗ 22
NC 5: Khoan, taro lỗ đầu M8
NC 6: Kiểm tra độ đảo mặt đầu.
Sơ đồ gá đặt, ký hiệu định
vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao,
ký hiệu chiều chuyển động của
dao và của chi tiết đợc thực hiện
trong phần thiết kế nguyên công
sau đây:


5.4- Thiết kế nguyên công.
-

Nguyên công I : Phay 2 mặt đầu lỗ 28 .

Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt trên hai má của êtô tự định tâm,hạn
chế 4 bậc tự do là tịnh tiến theo trục ox, oy, quay quanh trục ox và
oz (hình 1.4). Mặt chuẩn đợc định vị trong trờng hợp này là mặt
phẳng đi qua tâm đối xứng của chi tiết còn hai mặt bên của chi
tiết áp sát vào hai má của êtô tự định tâm là các mặt tỳ.
z
o

y

x


Hình 1.3

Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.
Các thông số tra theo bảng 9-38 .Sổ tay công nghệ chế tạo máytập 3 trang 72
Công suất máy Nm = 7 KW
Mặt làm việc của bàn máy : 320 250mm.
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : 700260320mm.
Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kw.
Hiệu suất của máy: =0,8
Chọn dao:


Chọn dao phay đĩa 3 mặt cắt. Các thông số dao theo bảng (484) . (4-2)
Sổ tay công nghệ chế tạo máy - tập 1. trang 367
Vật liệu luỡi cắt: Thép gió (P18).
Đờng kính dao:

D = 160 mm.

Đờng kính trục dao: d = 40 mm.
Số răng:

z = 18 răng.

Chiều rộng vành răng: B = 22 mm.

-

Nguyên công II : Khoan, khoét, doa lỗ 28 .
z
o

y

x


n
s

W

Hình 1.4
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị trên phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh
tiến oz, quay quanh ox, oy), hai chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do

(tịnh tiến oy và quay quanh trục oz) và khối V tuỳ động vừa có
chức năng định vị 1 bậc tự do (tịnh tiến ox) vừa dùng để kẹp
chặt chi tiết (hình 1.4).

Chọn máy : Máy khoan K125.
Các thông số tra theo bảng 9-21. Sổ tay công nghệ chế tạo máy
-tập 3- trang 45
Công suất máy: Nm = 2,8KW


Đờng kính lớn nhất khoan đợc: 25 mm
Kích thớc bàn máy: 375500 mm
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 mm

Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà thép gió (P18) đuôi côn thờng. Tra bảng 4-42
Sổ tay công nghệ chế tạo máy - tập 1- trang 328 đợc:
-

Đờng kính mũi khoan: d = 24(mm)

-

Chiều dài: L = 325 (mm)

-

Chiều dài phần làm việc: l = 203 (mm)

Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng (BK6). Các thông số dao khoét

tra theo bảng (40-47). Sổ tay công nghệ chế tạo máy- tập 1 - trang
335.
Mũi doa thép gió (P18). Các thông số dao doa tra theo bảng 4-49
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 336

-

z

Nguyên công III: Phay 4 mặt đầu lỗ 22 .
o

y

x


W

W

n

s

Hình 1.5
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh
tiến oz, quay quanh ox, oy) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị
trong lỗ 28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox và oy), chốt chống

xoay định vị vào mặt bên hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oz)
và một chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công.
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng từ
trên xuống bề mặt định vị bằng phiến tỳ (hình 1.5).
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82.


Các thông số tra theo bảng 9-38 tài liệu [2] tập 3 trang 72
Công suất máy Nm = 7 KW
Mặt làm việc của bàn máy : 320 250mm.
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : 700260320mm.
Công suất động cơ chạy dao: N = 1,7 kw.
Hiệu suất của máy: =0,8
Chọn dao:
Chọn dao phay đĩa 3mặt cắt. Các thông số dao theo bảng 4-82
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 368 ta có:
Vật liệu lỡi cắt: Thép gió (P18).
Đờng kính dao:

D = 125 mm.

Đờng kính trục dao: d = 32 mm.
Số răng:

z = 22 răng.

Chiều rộng vành răng: B = 18 mm.

-

Nguyên công IV: Khoan, khoét doa 2 lỗ 22 .

z
o

y

x


n
s

W

W

Hình 1.6
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oy,
quay quanh ox, oz) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ
28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox và oz), chôt chống xoay

định vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oy)
và một chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công. Chi
tiết đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng vuông
góc bề mặt định vị bằng phiến tỳ (hình 1.6).


Chọn máy : Máy khoan đứng K125 .

Các thông số tra theo bảng 9-21
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 trang 45
Công suất máy: Nm = 2,8 (kW)
Đờng kính lớn nhất khoan đợc: 25 (mm)
Kích thớc bàn máy: 375500 (mm)
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 (mm)
Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà đuôi côn thờng.
Tra bảng (4-42) và (4-2) Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1
-

Vật liệu : thép gió (P18)

-

Đờng kính mũi khoan: d = 18(mm)

-

Chiều dài: L = 270 (mm)

-

Chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm)

Mũi khoét liền khối chuôi côn vật liệu thép hợp gió (P18) . Các
thông số cơ bản của dao khoét tra theo bảng 4-47 .
-

Vật liệu : thép gió (P18)

-

Đờng kính mũi khoan: d = 21(mm)

-

Chiều dài: L = 270 (mm)

-

Chiều dài phần làm việc: l = 170 (mm)

Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 332.
Mũi doa thép gió (P18) chuôi côn. Các thông số cơ bản của dao
doa tra theo bảng 4-49
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 336.
-

Vật liệu : thép gió (P18)

-

Đờng kính mũi khoan: d = 22(mm)

-

Chiều dài: L = 270 (mm)

-

Chiều dài phần làm việc: l = 50 (mm)


Nguyên công V : Phay mặt đầu lỗ M8
n

s

z
o

x

y

W
W

Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến oy,
quay quanh ox, oz) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong lỗ
28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox và oz), chốt chống xoay định

vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oy) và một
chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công. Chi tiết đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng vuông góc bề
mặt định vị bằng phiến tỳ.
Chọn máy: Máy phay đứng 6H10
Các thông số tra theo bảng 9-38 Sổ tay công nghệ chế tạo máy
tập 3 trang 72

Công suất máy Nm = 2,8 KW
Mặt làm việc của bàn máy : 200 800mm.
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy : 500160300mm.

Công suất động cơ chạy dao: N = 0,6kw


+ Chọn dao
Dao phay mặt đầu bằng thép gió P18,
Các thông số cơ bản
-

Vật liệu : thép gió (P18)

-

Đờng kính dao: D = 40(mm)

-

Chiều dài phần làm việc: l = 36 (mm)Số răng Z=10 răng

Nguyên công VI : Khoan ,taro lỗ dầu M8
z
n

s
o

x

y

W
W

Hình 1.7
Định vị và kẹp chặt:
Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến
oy, quay quanh ox, oz) bằng phiến tỳ, chốt trụ ngắn định vị trong
lỗ 28 hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến ox và oz), chôt chống xoay
định vị vào đầu càng nhỏ hạn chế 1 bậc tự do (quay quanh oy) và
một chốt tì phụ tăng độ cứng vững cho quá trình gia công. Chi tiết
đợc kẹp chặt bằng bulông kẹp vào lỗ trụ, lực kẹp hớng vuông góc bề
mặt định vị bằng phiến tỳ (hình 1.7)


Chọn máy : Máy khoan K125.
Các thông số tra theo bảng 9-21
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 trang 45
Công suất máy: Nm = 2,8 (kW)
Đờng kính lớn nhất khoan đợc: 25 (mm)
Kích thớc bàn máy: 375500 (mm)
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính: 175 (mm)
Chọn dao:


Mũi khoan ruột gà thép gió (P18) đuôi côn thờng. Các thông
số cơ bản của mũi khoan tra bảng (4-40) Sổ tay công nghệ chế
tạo máy tập 1 trang 319.

-

Vật liệu : thép gió (P18)

-

Đờng kính mũi khoan: d = 8(mm)

-

Chiều dài: L = 150 (mm)

-

Chiều dài phần làm việc: l = 100 (mm)

Mũi taro . Các thông số cơ bản của mũi taro tra bảng (4-139)
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 319.
-

Vật liệu : thép gió (P18)

-

Đờng kính danh nghia : d = 8(mm)

-

Bớc ren : P= 1,25

-

Chiều dài: L = 150 (mm)

-

Chiều dài phần làm việc: l = 25 (mm)


-

Nguyên công VII: Kiểm tra độ đảo mặt đầu lỗ 28 , độ
đồng tâm lỗ 22 , độ vuông góc giữa 2 đờng tâm lỗ.

Hình 1.8


VI, Tính lợng d một bề mặt và tra lợng d các bề mặt còn lại.
Chọn tính lợng d cho nguyên công gia công phay 4 mặt đầu lỗ 22
có kích thớc gia công 17+0,05 đối xứng
Các mặt đầu C, D, E, F của các lỗ 22 đợc phay đồng thời bằng bốn
dao phay đĩa ba mặt để đạt đợc kích thớc theo yêu cầu.
Để đạt đợc yêu cầu của bề mặt quy trình công nghệ phay các mặt
C, D, E, F đợc chia làm hai bớc là phay thô và phay tinh. Chi tiết gia
công đợc định vị 6 bậc tự do nhờ phiến tì định vị mặt đáy 3 bậc
tự do, chốt trụ ngắn hạn chế hai bậc tự do và một chốt tì hạn chế 1
bậc tự do.


Lợng d theo tính toán sẽ có trị số nhỏ nhất

2Zmin =2( R z Ta a b )
Trong đó:

Rz - Chiều cao nhấp nhô của nguyên công trớc
Ta - Chiều sâu lớp kim loại bị phá hỏng của nguyên công trớc
a - Sai lệch bề mặt của nguyên công trớc
b - Sai số gá đặt của nguyên công đang xét
Theo bảng 3-66 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 235
với độ chính xác của phôi đúc đạt cấp chính xác IT14-IT15
ta có Rz = 200 (m), Ta = 300(m)
Sau bớc thứ nhất (phay thô mặt phẳng) thì với vật liệu chi tiết là
gang ta có

T a = 0, chỉ còn Ra, theo bảng 3-69 Sổ tay công nghệ

chế tạo máy tập 1 trang 237 tơng ứng với nguyên công phay thô có R a
= 50 (m) và phay tinh có Ra = 20(m)
Sai lệch gia công của phôi đúc khi gia công các mặt phẳng đối
xứng
c = C.L
c- sai lệch về vị trí các bề mặt vật đúc
L - Chiều dài gia công
Theo bảng 3-67 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 trang 236
Ta có sai lệch về độ không song song của các mặt phẳng với phôi
đúc trong khuôn kim loại: C = 2 m/mm, L = 120 mm
c = C.L = 2.120 = 240 (m)
Sai lệch không gian còn lại sau phay thô là:
1 = kV.P

kV- hệ số in dập sau gia công (khi gia công thô k V = 0,06)
1 = 0,06.240 = 14,4 (m)
Sai lệch không gian còn lại sau phay tinh (với kV = 0,04)
2 = 0,04.240 = 9,6 (m)
gd =

Sai số gá đặt:

c2 k2

k - sai số kẹp chặt (do phơng của lực kẹp vuông góc với phơng của kích thớc thực hiện nên ta có k = 0)
C - sai số chuẩn, trong trờng hợp này sai số chuẩn có do chi
tiết xoay khi định vị vào hai lỗ có khe hở với lỗ định vị.
Xác định sai số chuẩn: C = L.tg
L

- kích thớc mặt phẳng gia công, ta có L = 40 mm

tg - góc xoay lớn nhất của chi tiết quay quanh chốt
Ta có : tg

max
H

;

max = min+A+B

A - dung sai của lỗ 28, A = 0,021 (-20.-41)
B

- dung sai đờng kính chốt định vị, B = 0,025 (+21

+4)
min - khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt, min = 0,024.
(Lắp ghép theo hệ thống lỗ với kiểu lắp trung gian)
(Bảng 2-1- Trang 38 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)
H

- khoảng cách giữa chốt chống xoay và chốt định vị tại

lỗ 28,
ta có H =80 =

57

2

57 2



max = 0,021 + 0,025 +0,024= 0,07
tg

max 0,07
=
=0,875.10-3
80
H

C = 40.0,875.10-3 = 0,025 mm = 35 (m)



gd = 35 (m)