Câu hỏi và đáp án ôn thi môn công nghệ chi tiết máy - P1

Chơng I: Những khái
niệm cơ bản.
Câu 1: Phân biệt thế nào là
QTSX, quá trình công
nghệ, quy trình CN.
Quá trình sản xuất:là quá
trình con ngời tác động vào
tài nguyên thiên nhiên để
biến nó thành sản phẩm
phục vụ cho lọi ích của con
ngời. Quá trình sản xuất trải
qua nhiều giai đoạn VD: Để
ra đợc một sản phẩm cơ khí
thì phải trải qua các công
đoạn sau: Khai khoáng-
luyện kim- chế tạo phôi
gia công cắt gọt- nhiệt luyện
kiểm tra lắp ghép. ứng
với các giai đoạn khác nhau
ngời ta tổ chức thành các
phân xởng nhỏ nh: px đúc,
px rèn
Quá trình công nghệ: là một
phần của quá trình sản xuất
nó trực tiếp làm biến đổi
hình dạng kích thớc tính
chất của đối tợng sản xuất.
Có các quá trình công nghệ
nh: quá trình gia công cắt,
quá trình công nghệ nhiệt
luyện, quá trình công nghệ

lắp ráp
Khi xác định đợc quá trình
công nghệ hợp lý rồi ghi
thành văn kiện công nghệ
thì các văn kiện cộng nghệ
đố gọi là quy trình công
nghệ.
Câu 2 Nêu định nghĩa về
nguyên công, bớc, lần gá, vị
trí, đờng chuyển dao.
a) Nguyên công: là một
phần của quá trình công
nghệ đợc thực hiện liên tục
tại một vị trí làm việc do
một hoặc một nhóm công
nhân thực hiện. Nếu ta thay
đổi một trong ba yếu tố này
thì thành nguyên công khác.
VD: Để tiện một trục bậc
nh hình vẽ ta có các phơng
án sau:
F/á1: Tiện đầu C rồi trở đầu
tiến hành tiện nôt đầu A
Ta có 1 nguyên công.
F/á2: Tiện đầu C cho cả loạt
n chi tiết sau đó tiến hành
tiện nốt đầu A cho cả loạt n
chi tiết Ta có 2 nguyên
công.
F/á3: Tiện đầu C ở máy1 rồi

đa sang máy 2 tiện nốt đầu 2
Ta có 2 nguyên công.
Nguyên công là đơn vị cơ
bản của quá trình công nghệ
để hạch toán kinh tế và tổ
chức sản xuất. Cho nên việc
phân chia quá trình công
nghệ thành các nguyên công
có ý nghĩa rất cơ bản về
kinh tế và kỹ thuật. Hiện
nay có 2 phơng hớng để
phân chia nguyên công nh
sau: Tập trung và phân tán:
Tập chung nguyên công: Tại
1 chỗ làm việc làm nhiều
công việc.
Phân tán nguyên công: Tại 1
chỗ làm việc chỉ thực hiện
một công việc.
Để chế tạo 1 sản phẩm có
thể thực hiện qua nhiều
nguyên công thì các nguyên
công đó đợc đánh số theo
chữ số La Mã: I, II, III
b) Gá: là 1 phần của nguyên
công đợc hình thành trong
một lần gá đặt chi tiết.
VD: Tiến hành tiện trục bậc
nh trên với các phơng án
ta có cách gá nh sau:

F/á1: Tiện đầu C
Nguyên công nay cần sử
dụng 2 đồ gá.
F/á2và 3: Mỗi nguyên
công chỉ cần sử dụng 1 đồ
gá.
Vậy một nguyên công có
một hay nhiều lần gá đặt.
Nếu có nhiều lần gá đặt thì
các lần gá đợc đánh số theo
thứ tự các chữ cái in hoa A,
B, C
c) Vị trí: là 1 phần của
nguyên công đợc xác định
bởi một vị trí tơng quan giữa
các chi tiết so với máy hoặc
chi tiết so với dao cắt.
VD: Chi tiết cần sản xuất có
dạng hình hộp gồm có 4 lỗ
trên 4 mặtxung quanh.
- Nếu gia công trên máy
khoan đứng thì để gia công
4 lỗ này ta tiến hành 4 lần
gá. Mỗi lần gá ta gia công
đợc một vị trí.
- Nếu tiến hành trên máy
doa, máy có trục trính lằm
ngang và bàn máy xoay đợc.
Sau khi gia công xong một
vị trí để gia công đợc tiếp

các vị trí ta chỉ cần tiến
nàh xoay bàn máy đi một
gọc 90
0
. Cho nên ta chỉ cần
sử dụng một đồ gá.
Vậy một lần gá ta có thể gia
công đợc nhiều vị trí nếu
nh có nhiều vị trí thì các vị
trí này đợc đánh số thứ tự
theo chữ cái thờng a, b, c
d) Bớc: là 1 phần của
nguyên công tiến hành gia
công một bề mặt hay 1 tập
hợp các bề mặt sử dụng một
dao hay một bộ dao với một
chế độ cắt (s,v,t) không đổi.
Nếu nh thay đổi 1 trong các
đk (bề, dao, chế độ cắt) thì
sẽ thành các bớc nguyên
công .
VD: Tiện trục bậc nh trên ở:
F/á1: Tiện đầu C Thì một
nguyên công này có 2 bớc
phân công: b1 tiện dầu A
còn b2 là tiện đầu A. Còn ở
F/á2 và 3: Thì mỗi
nguyên công là một bớc
phân công.
Vậy một nguyên công có

thể có một hoặc nhiều bớc
phân công. Nếu 1 nguyên
công mà có nhiều bớc phân
công thì các bớc phân công
này đợc đánh số theo thứ tự
theo số thờng 1,2,3
e) Đ ơng chuyển dao: là một
phần của bớc để hớt đi phần
kim loại với cùng một chế
độ cắt và cùng một dao.
VD: Tiện trục bậc nh trên.
F/á1: Bớc tiện ở đầu C ta
thực hiện nh sau: Nếu dao
khoẻ và máy có đủ công
suất ta chị việc tiến hành cắt
một lần hớt đi toàn bộ phần
kim loại thừa để đợc đầu C
trong TH đó ta gọi là cắt 1
đờng truyền dao. Còn nếu
dao không đủ khoẻ hoặc
máy không đủ công suất thì
ta tiến hành cắt hai (hoặc >
2) lần để hớt đi toàn bộ phần
kim loại thừa để đợc đầu C
trong TH đó ta gọi là cắt 2
(hoặc > 2)đờng chuyền dao.
f) Động tác: là một họt
động của công nhân điều
khiển máy để thực hiện một
công việc nào đó trong

nguyên công. Đây là đơn vị
nhỏ nhất quá trình công
nghệ. Việc phân chia thành
các động tác rất cần thiết để
định mức thời gian, nghiên
cứu năng suất lao động và tự
động hoá nguyên công.
Câu3: Trình bà các dạng
sản xuất và các hình thức
tổ chức sản xuất. ứng dụng
của nó trong sản xuất.
Dạng sản xuất là một khái
niệm đặc trng có tính chất
tổng hợp giúp cho việc xđ
hợp lý đờng lối biện pháp
công nghệ và tổ chức sản
xuất để chế tạo ra các sản
phẩm đạt các chỉ tiêu kỹ
thuật: Số lợng sp, trọng lợng
chi tiết máy, tính ổn định so
với nhu cầu của xã hội. Đợc
chia làm ba dạng sản xuất.
a) Dạng sx đơn chiếc: có
đặc điểm sản lợng hàng năm
ít thờng chỉ sản xuất 1 tới
vài chục chiếc, sản lợng
không ổn định, chủng loại
nhiều có chu kỳ chế tạo lại
không xác định. Với kiểu sx
này thờng sủ dụng các thiết

bị công nghệ vạn năng và
trong nhà xởng thì các máy
đợc đặt theo chủng loại ở
từng chỗ. Tài liệu công nghệ
có nội dung sơ lợc chỉ là các
phiếu công nghệ hớng dẫn
sử dụng gia công, tay nghề
của công nhân đòi hỏi phải
cao.
b) Dạng sx hàng loại: là
dạng sản xuất với sản lợng
hanhg năm không quá ít.
Sản lợng đợc chế tạo hàng
loạt theo một chu kỳ xác
định và kết cấu sản phẩm t-
ơng đối ổn định. Tuỳ theo
sản lợng và mức độ ổn định
mà ở dạng sản xuất này ngời
ta chia ra 3 loại: sx loạt nhỏ,
loạt vừa và loạt lớn. ở dạng
sx hàng loại tại chỗ làm việc
thực hiện một số nguyên
công nhất định các nguyên
công này đợc thực hiện nặp
đi nặp lại theo một chu kỳ
nhất định. ở dạng sx ngời ta
thờng sử dụng các thiết bị
vạn năng và một số thiết bị
chuyên dùng, Đờng nối
công nghệ theo f

2
điều chỉnh
sẵn kích thớc. Quá trình lập
quy trình công nghệ phải tỷ
mỉ chình độ công nhân và
trình độn công nghệ đòi hỏi
theo tuỳ công việc.
c) Dạng sản xuất khối: là
dạng sản xuất với sl rất lớn
sản phẩm thì ổn định chình
độ chuyên môn hoá cao ở
dạng sản xuất này thừng sử
dụng các thiết bị chuyên
dùng, quá trình công nghệ
đợc thiết kế và tính toán
chính xác và đợc ghi thành
các tài liệu công nghệ có nội
dung cụ thể và tỉ mỉ. Trình
độ tay nghề của công nhân
đứng máy đòi hỏi không cao
nhng phải có thợ chuyên
điều chỉnh máy sẵn.
Dạng sản xuất hành khối
cho phép áp dụng các phơng
pháp áp dụng các phơng
pháp công nghệ tiên tiến, có
điều kiện cơ khí hoá và tự
động hoá sản xuất tạo đk tổ
chức các đờng dây gia công
chuyên môn hoá. Các máy ở

dạng sx này thờng đợc bố trí
theo thứ tự nguyên công của
quá trình công nghệ.
Các hình thức tổ chức sx cơ
khí: Gồm có các hình thức
sx sau:
a) Sx theo dây chuyền: th-
ờng đợc áp dụng ở quy mô
sản xuất hành loạt và hàng
khối có các đặc điểm sau:
- Máy đợc bố trí theo
nguyên công của quá trình
công nghệ nghĩa là ở mỗi
nguyên công đợc hoàn
thành tại một vị trí nhất
định, sau khi đợc thực hiện
xong nguyên công này thì
đối tợng sx đợc chuyển sang
máy gia công tiếp theo.
- Số lợng máy làm việc và
năng suất lao động phải đợc
xác định hợp lý để đảm bảo
tính đồng bộ về thời gian
giữa các nguyên công trên
cơ sổ nhịp sx của dây
chuyền: Là khoảng thời gian
lặp lại chu kỳ gia công hoặc
lắp giáp, nghĩa là trong
khoản thời gian này từng
nguyên công của quá trình

công nghệ đợc thực hiện
đồng bộ và sau khoảng thời
gian này 1 đói tợng sx hoàn
thiện và chuyển khỏi dây
chuyền sản suất: t
n
=T/N ph/
c
- Để đảm bảo tính đồng bộ
của dây chuyền sx và đảm
bảo số jợng chi tiết theo kế
hoạch cần phải thoả mãn
điều kiên sau: t
nci
= k.t
n
.
b) Sx không theo dây
chuyền: có đặc điểm các
nguyên công của quá trình
công nghệ đợc thực hiện
không có sự giằng buộc lẫn
nhau về thời gian và địa
điểm. Máy mọc đựoc bố trí
theo từng kiều và từng loại ở
từng vị trí không theo thc tự
các nguyên công.
Chơng II: Chất lợng
bề mătk chi tiết máy
Câu1 Trình bày các yếu tố

đặc trng cho chất lợng bề
mặt. Nêu rõ tính chất hình
học của bề mặt.
Một bề mặt chi tiết máy sau
khi gia công song sẽ đạt đợc
một chất lợng nhất định.
Chất lợng bề mặt là một
tổng thể nhiều tính chất
quan trọng của lớp bề mặt
nó bao gồm các yếu tố nh
sau:
- Tính chất hình học của bề
mặt.
- Tính chất cơ lý của bề mặt.
- Phản ứng của lớp bề mặt
với môi trờng làm việc.
Trong đó tính chất hình học
của bề mặt gia công đợc
biểu hiện bởi hai thông số
là: độ nhám và độ sóng bề
mặt.
a) Độ nhám: là bề mặt chi
tiết máy sau khi gia công
song nó không phải là một
mặt phẳng mà nó có độ
nhám thể hiện bằng thông
số hình học. N
2

: Trong quá

trình cát lỡi cắt của dụng cụ
cắt sẽ tác dụng vào vật liệu
để tách ra phoi kim loại và
tạo ra các vết sớc cực nhỏ đ-
ợc biểu diễn nh hình vẽ.
Độ nhám bề mặt đợc đo
bằng hai cách:
- Chiều cao nhấp nhô(R
z
) là
trị số trung bình của 5
khoảng cách từ 5 đỉnh cao
nhất đến 5 đỉnh thấp nhất
của nhấp nhô bề mặt tính
trong chiều dài chuẩn L.
R
z
=[ (H
1
-H
2
)+(H
1
-H
2
)+ (H
1
-H
2
)+(H

1
-H
2
)+(H
1
-H
2
) ]/5
- Sai lệch profin trung bình
cộng(R
a
) là trị số trung bình
của khoảng cách từ các đỉnh
trong đờng nhấp nhô tế vi
trên toạ độ ox.
Công thức gần đúng:

=
=
n
1i
ia
y
n
1
R

Công thức chính xác:

=

=
=
ax
x
ia
dxy
n
R
0
.
1
Căn cứ vào R
z
và R
a
ngời ta
chia ra làm 14 cấp chính xác
từ 1 -> 14 và ở cấp 14 độ
nhẵn bề mặt đạt giá trị cao
nhất (R
a
0,01àm và R
z

0,05àm). Vậy trên mỗi bản
vễ chi tiết máy thì ngoài các
kích thớc dung sai ngời ta
còn phải ghi thêm các thông
số R
a

,R
z
cho các bề mặt.
Mỗi f
2
gia công thì đạt đợc
giá trị độ nhám nhất định.
Độ nhám bề mặt và độ
chính xác khích thớc có liên
quan chặt chễ với nhau, độ
cx của kích thớc sễ xác định
độ bóng tơng ứng cụ thể giá
trị độ nhám bề mặt=5ữ20%
của dung sai kích thớc.
b) Độ sóng bề mặt: là chu
kỳ không bằng phẳng của
chi tiết máy đợc quan sát
trong phạm vi lớn hơn độ
nhám bề mặt: L = 1ữ10 mm.
Ngời ta dựa vào tỉ lệ gần
đúng giữa chiều cao nhấp
nhô và sóng để phân biệt độ
nhấp nhô tế vi và độ sóng bề
mặt.
Khi L/h 20 độ nhám bề
mặt còn L/h = 50 1000 độ
sóng bề mặt.
Câu 2: Trình bày tính chất
cơ lý của lớp bề mặt chi tiết
gia công.

Tính chất cơ lý của bề mặt
chi tiết gia công đợc biểu thị
bằng độ cứng bề mặt, sự
biến đổi cấu trúc mạng tinh
thể lớp bề mặt, độ lớn và
dấu của ứng suát trong lớp
lớp bề mặt, chiều sâu của
lứop biến cứng.
a) Hiện tợng biến cứng của
lớp bề mặt: Trong quá trình
gia công dới tác dụng của
lực cắt làm số lệch mạng
tinh thể và gây ra diến dạng
ở vùng trớc và sau khi cắt.
Từ đó phôi kim loại đợc tạo
ra do biến dạng dẻo của các
hạt kim loại giữa các tinh
thể kim loại xuất hiện ứng
suất, thể tích riêng tăng và
mật độ kim laọi giảm ở
vùng cắt. Đã làm giới hạn
bền, độ cứng, độ giòn của
lớp bề mặt đợc nâng cao ng-
ợc lại đọ dẻo dai thì lai
giảm. Kết quả tổng hợp là
lớp bề mặt bị cứng nguội,
chắc lại và có độ cứng tế vi
cao.
Mức độ biên cứng + chiều
sâu lớp biến cứng bề mặt

phụ thuộc vào tác dụng của
lực cắt, mức độ biến dạng
dẻo của kim loại và ảnh h-
ởng của nhiệt sinh ra trong
vùng cắt. Cụ thể khi F tăng
làm cho mức đọ biến dạng
dẻo của vật liệu tăng mức
độ biến cứng và chiều sâu
lớp biến cứng tăng. Còn
nhiệt phát sinh trong vùng
cắt sẽ hạn chế biến cứng bề
mặt. Vậy mức độ biến cứng
phụ thuộc vào tỷ lệ tác động
giữa hai yêu tố lực cắt và
nhiệt sing ra trong vùng cắt.
b) ứng suất d lớp bề mặt:
Khi gia công bề mặt xẩy ra
hiên tợng tòn tại ứng suất d
trong bề mặt có trị số và dấu
của ứng suất d phụ thuộc
điều kiện gia công cụ thể.
Sau đây là các nguyên nhân
chủ yếu gây ra ứg suất d
trong lớp bề mặt của chi tiết
máy:
1. Khi cắt một lớp mỏng vật
liệu, trờng lực xuất hiện gây
ra biến dạng dẻo không đều
ở từng khu vực trong lớp bề
mặt. Khi trờng lực mất đi

biến dạng dẻo gây ra ứng
suất d trong lớp bề mặt.
2.Biến dạng dẻo sinh ra khi
cắt làm chắc lớp vật liệu bề
mặt,làm tăng thể tích riêng
của lớp kim loại mỏng ngoài
cùng. Lớp kim loại ở bên
trong do không bị biến dạng
dẻo nên có thể tích riêng
không đổi. Lớp kim loại
ngoài cùng có xu hớng tăng
thể tích gây ra ứng suất d
nén đẻ cân bằng thì lớp kim
loại bên trong phải sinh ra
ứng suất d kéo.
3. Nhiệt sinh ra tại vùng cắt
có tác dụng nung nóng cục
bộ lứop mỏng bề mặt ngoài
sẽ làm cho bề mặt ngoài có
modun đàn hồi giảm và sau
khi cắt lớp vật liệu ở bề mặt
bị nguội nhanh hơn sẽ bị co
lại sinh ra ứng suất d kéo, để
cân bằng thì lớp kim loại
bên trong phải có ứng suất
d nén.
4. Kim loại bị chuyển pha
trong quá trình cắt và nhiệt
độ tạo ra ở vùng cắt làm
biến đổi cấu trúc của vật

liệu dẫn đến sự thay đổi thể
tích của kim loại. Cụ thể là
lớp kim loại nào hình thành
có cấu trúc với thể tích riêng
lớn thì sẽ tạo ra ứng suất d
nén còn lớp kim loại nào
hình thành có cấu trúc với
thể tích riêng bé thì sẽ tạo ra
ứng suất d kéo để tạo trạng
thái cân bằng.
Câu 3: Nêu ảnh hởng của
độ nhấp nhô tế vi đến tính
chống ăn mòn của ctm.
Bề mặt của chi tiết máy sau
gia công tồn tại nhấp nhô bề
mặt. do đó sau khi gia công
nếu đem lắp các chi tiết máy
vào bộ phận máy thì các chi
tiết chỉ tiếp xúc nhau ở các
đỉnh lồi.Cho nên diện tích
tiếp thực chỉ là một phần so
với diện tích tiếp xúc ta tính
toán. Do đó tại điểm tiếp
xúc sẽ chịu một áp lực lớn,
áp lực này sẽ làm cho bề
mặt tiếp xúc bị nén đàn hồi
gây ra biến dạng dẻo tại các
điểm nhấp nhô gọi là biến
dạng tiếp xúc.
Biến dạng đợc xđ theo

công thức thực nghiệm: =
c.p
x
(àm).
Khi hai bề mặt có chuyển
động tơng đối với nhau thì
sẽ gây ra hiện tợng trợt dẻo
ở các điểm nhấp nhô và các
đỉnh nhấp nhô sẽ mòn
nhanh ở giai đoạn đầu và
mòn bình thờng ở giai đoạn
giữa và cuối cùng là mòn
khốc liệt tới mức chi tiết
máy không còn hoạt động đ-
ợc nữa đợc biểu diễn qua đồ
thị nh sau.
Để thấy rõ ả/hởng của độ
nhám tới thời gian làm việc
của chi tiết máy ngời ta tiến
hành thí nghiệm nh sau: Lấy
3 cặp chi tiết máy a,b,c đợc
chế tạo = 1 vật liệu cùng 1 f
2
gia công nhng chế tạo sao
cho độ nhám bề mặt của
chúng : V
a
> V
b
> V

c
.Sau
đó đem thử độ mòn của 3
cặp chi tiết máy này theo t
ta thu đợc kết quả có dạng
đò thị nh sau:
Cắp a có thời gian mòn ban
đầu là t
1
và thời gian sử
dụng là T
1
có góc dốc mònlà

1
.
Cắp b có thời gian mòn ban
đầu là t
2
và thời gian sử
dụng là T
2
có góc dốc mòn
là
2
.
Cắp a có thời gian mòn ban
đầu là t
3
và thời gian sử

dụng là T
3
có góc dốc mòn
là
3
.
Nhận xét: - Cặp nào có đọ
nhẵn bóng cao thì cho thời
gian mòn ban đầu lớn.
- Cặp
nào có đọ nhẵn bóng cao thì
cho thời gian sử dụng lâu
hơn.
- Cặp
nào có đọ nhẵn bóng cao thì
cho độ dốc mòn ban đầu
nhỏ.
Vậy để chi tiết máy có thời
gian sử dụng lâu dài thì phải
gia công để độ nhẵn bóng
cao(R
z
nhỏ). Tuy nhiên
không phải độ nhám nhỏ tới
vô cùng là tôt. Mà độ
nhamd chỉ nhỏ tới một giá
trị giới hạn gọi là độ nhamd
tối u. Nếu R
z
< R

t
thỉ độ
mòn tăng.
Câu4 : Nêu ảnh h ởng của
độ nhấp nhô tế vi đến độ
bền mỏi của CTM.
1.ảnh hởng của độ nhám bề
mặt đến độ bền mỏi:ó
-1
là độ
bền của vật liệu khi chịu tải
trọng theo chu kỳ.
Độ nhám bề mặt R
z
có ảnh
hởng đến độ bền mỏi của
chi tiết máy nhất là các chi
tiết chịu tải trọng theo chu
kỳ có đổi dấu. Sở dĩ vì đáy
các nhấp nhô chính là nơi
tập trung ứng suất với trị số
lớn, có khi trị số này vợc
quá giới hạn mỏi của vật
liệu, ứng suất tập trung này
sẽ gây ra vết nứt đáy các
nhấp nhô và đó là nguồn
gốc phá hỏng chi tiết máy.
Để thấy ảnh hởng của độ
nhám bề mặt đến độ bền
mỏi của chi tiết máy tiến

hành 1 thí nghiệm lấy ra 2
loại chi tiết với cùng kích
thớc, cùng vật liệu đem gia
công với cùng 1 phơng pháp
nhng sao cho độ nhám bề
mặt của 2 loại chi tiết này #
nhau (A,B). R
zA
=75Mm;
R
zB
=2Mm sau đó đem đo độ
bền mỏi của 2 loại chi tiết
này ta có kết quả: ó
-1A
=195
N/mm
2
; ó
-1B
=282 N/mm
2
Nếu gia công giảm độ nhám
bề mặt sẽ làm tăng đợc giá
trị độ mỏi.
Mặt # độ nhám bề mặt thấp
thì cũng sẽ làm tăng độ bền
chịu tải va đập của chi tiết
máy.
Cụ thể: CT5 muốn giảm độ

nhám từ R
z
=100 Mm xuống
R
z
=0,1 Mm thì độ bền chịu
tải va đập tăng đợc 17%.
2. ảnh hởng của ứng suất d
và biến cứng tới độ bền
mỏi(giáo trình)
CÂU5: Nêu ảnh hởng của
độ nhấp nhô tế vi tới tính
chống ăn mòn hoá học của
bề mặt chi tiết máy.
Sau khi gia công xong bề
mặt chi tiết máy tồn tại các
nhấp nhô tế vi, tại chỗ lõm
là những nơi sẽ chứa các tạp
chất có khả năng ăn mòn
hoá học đối với kim lpại lớp
bề mặt. Quá trình ăn mòn
này xảy ra dọc theo sờn dốc
của các nhấp nhôtheo chiều
mũi tên từ đỉnh xuống đáy
làm cho các nhấp nhô này bị
bóc đi và tạo ra các nhấp
nhô mới cứ nh vậy lớp bề
mặt bị ăn mòn dãan đến bị
phá huỷ do đó bề mặt chi
tiết máy càng đợc gia công

nhẵn bóng bao nhiêu thì
càng ít bị ăn mòn hoá học.
Để chống ăn mòn ta có thể
mạng lớp kim loại tốt ít bị
ăn mòn hoá học hoặc sơn
phủ các lớp sơn để ngăn
chặn, chống ăn mòn
Câu 6: Nêu ảnh h ởngcủa
độ nhấp nhô té vi đến đọ
chính xác lắp ghép.
Độ chính xác của mối lắp
ngép trong kết cấu cơ khí
phụ thuộc chất lợng bề mặt
lắp ghép. Độ bền các mối
lắp ghép, trong đó có độ ổn
định của chế độ lắp ghép.
Giữa các chi tiết, phụ thuộc
vào độ nhám bề mặt lắp
ghép. ở đây, chiều cao nhấp
nhô tế vi Rz tham gia vào tr-
ờng dung sai chế tạo chi tiết
máy, đối với lỗ thì dung sai
của kích thớc đờng kính sẽ
giảm một lợng là 2Rz, còn
đối với trục thì lại tăng thêm
2 Rz. Trong giai đoạn mòn
ban đầu(giai đoạn chạy rà)
có thể giảm đi 65-75% làm
khe hở lắp ghép tăng lên và
độ chính xác lắp ghép giảm

đi. Nh vậy, đối với các mối
lắp ghép lỏng, để đảm bảo
độ ổn định của mối lắp
trong thời gian sử dụng, tr-
ớc hết phải giảm độ nhấp
nhô tế vi(giảm độ nhám,
tăng độ nhẵn bóng bề mặt),
thông qua cách giảm trị số
chiều cao nhấp nhô Rz. Giá
trị hợp lý của chiều cao
nhấp nhô Rz đợc xác định
theo độ chính xác của mối
lắp , tuỳ theo trị số của dung
sai kích thớc lắp ghép.
VD : đk lắp ghép lớn hơn
50mm thì Rz=(0,1-0,15)
Độ bền của mối lắp chặt có
quan hệ trực tiếp với đọ
nhám của bề mặt lắp ghép.
Chiều cao nhấp nhô tế vi Rz
tăng thì độ bền của mối lắp
ghép có độ dôi giảm. Chẳng
hạn nh ở vành bánh xe lửa,
độ bền mỏi lắp ứng với
chiều cao nhấp nhô tế vi Rz
là 36,5
mà
sẽ thấp hơn
khoảng 40% so với độ bền
cũng của mối ghép đó ứng

với Rz là 18
mà
, vì độ
dôi ở mối ghép sau nhỏ hơn
ở mối lắp ghép trớc khoảng
15%.
Tóm lại, chất lợng của bề
mặt chi tiết máy có ảnh h-
ởng nhiều đến khả năng
làm việc và các mối lắp
ghép của chi tiết máy trong
kết cấu cơ khí. Tất nhiên,
mối quan hệ này rất phức
tạp, cần phải đợc tiếp tục
khảo sát có hiệu quả hơn,
thông qua các công trình
nghiên cứu lý thuyết và thực
nghiệm sát đúng để từ đó
tìm biện pháp tác đọng tích
cực đến chất lợng bề mặt,
góp phần nâng cao khả năng
làm việc và đảm bảo chất l-
ợng các mối lắp ghép CTM.
Câu 7: Nêu ảnh h ởng của
các yếu tố mang tính chất
hình học của dụng cụ cắt
đến độ nhám bề mặt.
Phải có dao, dao có hình
dáng hình học nhất định. Để
cắt hết chiều dài mặt gia

công phải dịch chuyển dao
hoặc vật (chạy dao).
Thay đổi hình học dao bằng
cách cắt với dao có bán kính
mũi dao R thay cho mũi dao
nhọn thì đợc chiều cao nhấp
nhô Rz3<Rz1. Thay đổi góc
nghiêng và góc nghiêng
1 thì không những thay đổi
đợc chiều cao nhấp nhô Rz
mà còn thay đổi đợc hình
dáng nhấp nhô. Khi cắt
thì lợng chạy dao S cũng có
ảnh hơng đến chiều cao
nhấp nhô và ảnh hởng đó đ-
ợc biểu thị bằng đồ thị thực
Nghiệm :
1. Biểu thị mối
quan hệ tổng
quát giuã Rz, S,
R trong phạm vi
lợng chạy dao
>0.15mm/v
2. Biểu thị mối
quan hệ giữa Rz
và S khi S< 0.15
và s>0.15
3. Mối quan hệ
giữa Rz với S,R
và chiều sâu cắt

tối thiểu hmin.
Quan hệ giữa Rz-S
Khi S>0.15 (mm/v) thì Rz=
R
S
8
2
S< 0.1thì Rz=
)
S
rh
(
minh
R
S
min
2
2
1
2
8
++
h
min
: chiều dày lớp phoi kim
loại bé nhất mà dao có thể
cắt đợc. Phụ thuộc R và
cách mài dao.
Nếu dao đợc mài = đá kim
cơng thì R=10àm thì

h
min
=4àm
Nếu dao đợc mài = đá
thừơng thì R=40àm thì
h
min
=20àm
Nếu lợng chạy dao S quá
nhỏ(<0.03mm/v) thì trị số
của Rz tăng
Câu 8: Nêu ảnh hởng của
các yếu tố phụ thuộc biến
dạng dẻo đến độ nhám
bề mặt CTM
Yếu tố về tốc độ cắt là yếu
tố quan trọng ảnh huởng đến
độ nhám bề mặt. qua nghiên
cứu ta thấy khi cắt thép ở
tốc độ thấp thì nhiệt cắt
không cao, phoi kim lại bị
tách ra biến dạng lớp bề mặt
không nhiều nên khi tốc độ
thấp sẽ cho Rz thấp
v=15-20m/ph thì khi đó
nhiệt cắt, lực cắt đều tăng và
có giá trị lớn nó sẽ gây ra
biến dạng dẻo mạnh ở mặt
trớc và mặt sau của dao và ở
tốc độ này sinh ra hiện tợng

leọ dao --> Rz rất cao nhng
khi tăng tốc độ lên từ 30-60
m/ph thì lẹo dao mất. Khi
v>60m/p
Thì lẹo dao không hình
thành và độ nhám bề mặt Rz
rất thấp.
Yếu tố l ợng chạy dao : S
ngoài ảnh hởng mang tính
chất hình học đã nêu ở trên
tới Rz nó còn ảnh hởng lớn
đến mức độ biến dạng dẻo
và biến dạng đàn hồi ở bè
mặt gia công. Xác định đợc
quan hệ thực nghiệm Rz-S :
- S=0.02-0.15 thì Rz
nhỏ nhất
- S<0.02mm/v thì Rz
tăng
- S>0.15 thì S tăng thì
Rz tăng
Yếu tố chiều sâu cắt : ảnh
hởng của chiều sâu cắt t
cũng tơng tự nh ảnh hởng
của chạy dao S đến Rz nhng
trong thực tế ngời ta thờng
bỏ qua điểm này.
Nếu chọn t quá nhỏ
(0.02-0.03mm) thì lỡi dao
cũng dễ bị trợt trên bề mặt

gia công làm dao cắt không
liên tục->độ nhám tăng và
nếu chọn t quá lớn thì dao
và công suất máy sẽ không
đủ khả năng. Do đó nên
chọn t ở mức vừa phải.
Yếu tố vật liệu gia công :
loại vật liệu gia công cũng
có ảnh hởng đến Rz chủ yếu
là do khả năng biến dạng
dẻo của chúng. Nếu cắt thép
ít Cacbon thì Rz tăng.Thép
là vật liệu Gang dòn thì cắt
thép cho chế độ nhẵn bóng
cao hơn gang khi cùng
1điều kiện gia công. Để đạt
đợc Rz tháp thì trớc khi cắt
gọt thờng tiến hànhthờng
hoá thép Cacbon ở 850-870.
Ngoài ra cấu trúc của vật
liệu cũng có ảnh hởng đến
độ nhám bề mặt. Qua
nghiên cứu ngời ta thấy rằng
Rz giảm dần khi chuyển từ
cấu trúc ferit, peclit, troxtit,
troxtit maxtenxit.
ch ơng III :
Câu 1:Nêu khái niệm và
độ chính xác gia công và
các yếu tố đánh giá độ

chính xác gia công
Muốn có máy sản phẩm cơ
khí đạt độ chính xác cao nó
làm việc tốt và bền lâu. Độ
chính xác của 1 CTM hay 1
cơ cấu, 1 máy là do ngời
thiết kế đề ra trên cơ sở tính
năng làm việc và yêu cầu
của máy. Tuy nhiên, khi chế
tạo do nhiều nguyên nhân
ảnh hởng đến quá trình gia
công mà độ chính xác đạt đ-
ợc khác với độ chính xác do
thiết kế đề ra.
Độ chính xác gia công: của
CTM là mức độ giống nhau
về hình dáng, hình học, tính
chất cơ lý lớp lý tởng trên
bản vẽ thiết kế.
Độ chính xác gia công có
gồm :
- Độ chính xác của 1
chi tiết
- Độ chính xác của cả
loạt chi tiét (khi gia
công theo cách điều
chỉnh sẵn dao đạt
kích thớc)
Đối với độ chính xác(cx)
của bản thân chi tiết thì độ

chính xác đợc đặc trng bởi
các yếu tố sau :
- Độ cx kích thớc : là
mức độ đạt đợc kích
thớc bề mặt đợc gia
công so với kích thớc
trên bản vẽ. Độ cx
kích thớc đợc biểu thị
bằng sai số kích thớc
(hay dung sai).
- Độ cx về vị trí tơng
quan giữa 2 bề mặt
CT tức là sai số về
kích thớc hay về góc
giuã 2 bề mặt và th-
ờng đợc đánh giá nh
độ sóng, vuông,
góc...
- Độ cx về hình dáng
hình học đại quan: là
mức độ phù hợp lớn
nhất của chúng so với
hình dáng hình học lý
tởng của nó. Đợc
đánh giá : độ trụ độ
côn, ô van, elip....
- Độ sóng : là chu kì
không bằng phẳng
của bề mặt chi tiết đ-
ợc gia công và đợc

quan sát trên phạm vi
1-100mm.
- Độ nhám bề mặt(độ
nhấp nhô tế vi) là bề
mặt thực của chi tiết
sau khi gia công đợc
đánh giá bằng 1 trong
2 số đo chiều cao Rz,
Ra.
- Tính chất cơ lý: là
tính chất của lớp vật
liệu bề mặt chi tiết
sau khi gia công hoặc
sau khi gia công
nhiệt, đợc đánh giá
bởi các yếu tố đo
HRC, HRA,...
*Đối với độ chính xác của
cả loạt chi tiết
- sai số hệ thống : là
sai số có tính chất
quy luật hoặc không
đổi trong cả loạt chi
tiết giai công.
+ sai số hệ thống không
đổi : là sai số xuất hiện đối
với cả loạt chi tiết gia công
với trị số không đổi.
+ sai số hệ thống thay đổi :
là sai số xuất hiện trên từng

chi tiết trong cả loạt với giá
trị khác nhau nhng nó theo 1
quy luật biết trớc.
- sai số ngẫu nhiên : là loại
sai số xuật hiện trên chi tiết
trong cả loạt không theo 1
quy luật nào cả. Có quy luật
phân bố theo đờng Gauss.
Câu 2 : nêu các ph ơng
pháp đạt độ chính xác gia
công trên máy công cụ :
Hiện nay để gia công CTM
có 2 phơng pháp đạt độ
cx(kt cần gia công) trên máy
công cụ.
1.Phơng pháp cắt thử từng
kích thớc riêng biệt
Sau khi gá đặt chi tiết gia
công lên máy ngời thợ đa
dao vào cắt đi 1 lớp phoi
trên 1 chiều dài ngắn của
mặt cần gia công, đa dao
vào cắt đi 1 lớp phoi trên
phần ngắn của chi tiết cần
gia công, sau đó dùng máy
đo thử kích thớc vừa đớc
nếu đã đủ kích thớc rồi thì
cứ thế cho dao ăn tự động
đến hết chiều dài gia công.
Nếu cha đạt kích thớc kích

thớc mong muốn thì lại đa
dao vào tiếp cắt đi 1 lớp
phoi nữa trên đoạn ngắn ấy.
Và sau đó lại dừng máy đo
thử, cứ nh vậy cho đến khi
nào đạt đến kích thớc yêu
cầu thì mới ăn dao tự động
để cắt hết chiều dài mặt cần
gia công.
Phơng pháp này có u điểm :
- có thể đạt độ chính
xác k/thớc nhờ rà gá
nhng rất phụ thuộc
tay nghề công nhân.
- có thể loại trừ đợc
ảnh hởng do dao bị
mòn đến độ cx gia
công, phụ thuộc tay
nghề.
- đối với những phôi
không chính xác thì
ngời thợ có thể phân
bố lợng d đều đặn
hơn nhờ rà gá xân xui
lợng d gia công. Với
phơng pháp này
không cần dồ gá phức
tạp
Phơng pháp này có nhợc
điểm :

- độ cx gia công của
phơng pháp này bị
giới hạn bởi bề dày
bé nhất của lớp phoi
đợc cắt.
- ngời thợ lúc nào cũng
phải chú ý đến khi
điều chỉnh dao và khi
gia công dễ sinh ra
mỏi mệt
2.Phơng pháp tự động đạt
kích thớc trên các máy
công cụ đã điều chỉnh
sẵn ;
Chi tiết gia công đợc định vị
trên máy hoặc đồ gá để nó
có vị trí xác định so với dao
và ta chỉ cần điều chỉnh 1
lần để gia công đợc cả loạt
chi tiết.(hv)
Định vị chi tiết bằng mặt
đáy A cho tỳ lên các chốt
định vị dới. định vị bằng
mặt bên B bằng cách cho tỳ
vào chốt tỳ định vị bên. Sau
đó điều chỉnh cho dao sao
cho đờng sinh dới cách mặt
đầu của chốt tỳ định vị dới 1
lợng là H và mặt bên của
dao cách mặt đầu của chốt

định vị bên 1 lợng là b. Cho
chạy dao theo hớng S thì sẽ
cắt ra đợc chi tiết có k/thớc
là H và b. Sau khi gia công
đợc chi tiết 1 tháo chi tiết đã
gí công ra, lấy phôi khác đặt
vào và không đợc cho bàn
máy lên xuống dịch ngang
thì ta sẽ cất đợc ch tiết tiếp
theo có k/thớc là H và b, cứ
nh vậy gia công đợc chi tiết
thứ n chỉ với 1 lần điều
chỉnh.
Ưu điểm :
- đảm bảo dộ cx gia
công giảm bớt phế
phẩm và độ cx không
phụ thuộc tay nghề
công nhân
- chỉ cắt 1 lần là xong
nên năng suất cao
- nâng cao hiệu quả
kinh tế và hậ giá
thành
Nhợc điểm:
- phí tổn cho việc thiết
kế, chế tạo đồ gá để
phục vụ cho việc này
- nếu dao nhanh bị
mòn thì k/hớc đã đợc

điều chỉnh mau bị
phá hoại-> điều chỉnh
lại thì cũng tiêu tốn
Câu 3 : ảnh hởng do biến
dạng đàn hồi của hệ thống
công nghệ đến độ cx gia
công.
a.Khái niệm độ cứng vững
của hệ thống công
nghệ(HTCN) : HTCN bao
gồm máy, đồ gá, dao cắt và
chi tiết gia công. Hệ thống
này không phải là hệ thống
có độ cứng vững tuyệt đối.
Dới tác dụng của lực cắt thì
sẽ xuất hiện chuyển vị (dịch
chuyển vị trí )tơng đối giữa
dao và chi tiết ia công và đó
khác với vị trí đã đợc điều
chỉnh ban đầu do đó gây
nên sai số gia công.
- tiện đợc chi tiết có
bán kính R nên ta
điều chỉnh dao ở vị trí
1. Nhng do có độ
cứng vững nhất định
mà khi cắt dới tác
dụng của lực cắt dao
bị dịch chuyển đi 1 l-
ợng

và bị hạ thấp
xuống 1 lợng Z so với
ban đầu ->dich
chuyển đến vị trí 2.
Chi tiết gia công đợc sẽ có
bán kính là R+

R và lợng

R là sai số gây nên do
dao kém đứng vững và lợng

R cso thể tính đợc :
R+

R=
( )
2
2
ZyR ++
y: lợng dịch chuyển
ngangcủa muĩ dao theo h-
ớng kính.
Do lợng dịch chuyển theo
phơng đứng Z rất nhỏ nên Z
2
càng nhỏ
->R+

R=R+y->R=y-
>sai số theo phơng hớng
kính xấp xỉ lợng dịch
chuyển dao.
Cần phải xác định ảnh hởng
của biến dạng hệ thống công
nghệ đến chi tiết nghĩa là
ảnh hởng đến ddộ cx gia
công
Có 2 cách xác định độ
cứng vững :
Phơng pháp tĩnh (hv)
dùng trục gá có đờng kính
khá lớn với chiều dài nhỏ
cho gá lên mũi tâm của ụ tr-
ớc và mũi tâm cuả ụ sau.
Sau đó quay bàn dao đi vào
để tác động lực Py lên trục
gá. Lực đó lại truyền đến ụ
trớc, ụ sau của máy và coi
nh không làm biến dạng trục
gá. Dới tác dụng của lực nh
vậy thì các bộ phận nh ụ tr-
ớc, ụ sau và bàn dao chuyển
vị, ta thực hiện đo chuyển vị
của các bộ phận này ứng với
từng lực Py tác dụng.
Phơng pháp tĩnh (hv)
Tạo phôi có tâm là O
2

, lệch
so với tâm quay của máy có
tâm là O
1
1 lợng e và khi cắt
do độ lệch tâm nh vậy mà
dao sẽ cắt với chiều sâu cắt
từ t
max
đến t
min
và dẫn đến lực
cắt thay đổi từ t
max
đến t
min
.
Lực cắt này tác động đến hệ
HTCN làm mũi dao cũng sẽ
có vị trí thay đổi -> sau khi
cắt chi tiết không tròn mà
cũng bị méo. Ta thực hiện
đo bằng đồng hồ ở các vị trí
trên chu vi thì sẽ phát
Câu 4: Nêu ảnh h ởng của
độ chính xác máy, gá, dao
và tình trạng mòn của nó
đến độ chính xác gia công.
a) Sai số máy công cụ
Máy công cụ cũng chỉ chế

tạo đợc độ chính xác nhất
định, các sai số hình học của
máy do chế tạo nh:
- Độ đảo trục theo trục
chính
- Độ đảo của lỗ côn trục
chính;
- Độ đảo mặt đầu của trục
chính
- Độ đảo và các ss chế tạo
khác của sống trợt
Những ss này sẽ phản ánh
toàn bộ hay một phần lên
chi tiết gia công dới dạng ss
hệ thống.
- Nếu sống trợt băng máy
với đờng tâm trục chính của
máy theo phơng ngang thì
khi tiện chi tiết bị côn. Do
đó:
D
max
/2
= D/2 + a
D - là đờng kính
chi tiết lúc điều chỉnh ban
đầu
a-lợng không song song của
sống trợt so với đờng tâm
trục chính trên chiều dài L.

- Nếu sống trợt không // với
đờng tâm trục chính theo
phơng đứng thì khi tiện sẽ đ-
ợc chi tiết có hình
hypecpoloic tròn xoay
2
2
max
42
b
D
D
+=
D - đờng kính chi tiết lúc
điều chỉnh ban đầu
b - lợng không // theo phơng
đứng của sống trợt của băng
máy so với đờng tâm trục
chính
- Nếu tâm trục chính không
trùng tâm ụ động: Khi gia
công đờng nối 2 mũi tâm sẽ
tạo hình côn với góc côn 2

mà đỉnh côn là mũi tâm
sau. Sau khi gia công xong
thì trên mặt cắt A - A bất kì
nào đó trên phơng dọc trục
chi tiết vẫn có tiết diện tròn
nhng tâm của lệch so với

tâm chi tiết một lợng e, e
càng lớn khi mặt cắt càng
gần mũi tâm trớc. Với ss
này nếu nh gia công trục
trong 2 lần gá thì sẽ xảy ra
hiện tợng chi tiết bị gãy
khúc do khi gc đoạn B và
tâm quay khi gc đoạn A
không trùng nhau
- Với máy phay đứng nếu
trục chính của máy khi chế
tạo không đảm bảo vuông
góc với bàn máy sẽ làm cho
chi tiết có ss :
+ Nếu phơng chạy dao theo
s thì sẽ đợc mặ B không //
với mặt A (hình vẽ)
+ nếu chạy dao theo phơng
S
1
thì sữ đợc mặt B không
phẳng mà bị lõm theo phơng
mặt cắt(hình vẽ)
- Các máy công cụ làm việc
một thời gian làm việc sẽ bị
mòn và hiện tợng mòn này
cũng gây ss gc cho chi tiết
VD: (hình vẽ) Trong quá
trình gc thì băng máy bị
mòn. Chỗ bàn máy di trợt

nếu mòn một lợng

thì nó
sẽ làm cho dao ngửa ra và
tụt xuống do đó cho tiết gc
đợc sẽ có kích thớc nh đờng
nét đứt.
+ Gọi lợng xê dịch theo ph-
ơng ngang là y thì: y =
(H/B).

H - là chiều cao từ tâm máy
đến băng máy
B - khoảng cách băng máy
phía trớc và băng máy phía
sau

- lợng mòn của băng
máy
y gây nên ss kt cho chi tiết
b) Sai số của đồ gá
Đồ gá là trang bị nhằm bảo
đảm đúng vị trí của chi tiết
gc so với dụng cụ cắt. Việc
chế tạo đồ gá, việc lắp đồ gá
lên máy và độ mòn của đồ
gấ đều có ảnh hởng đến độ
chính xác của chi tiết gc
trên nó. Vì vậy ngời ta phải
chế tạo đồ gá có độ chính

xác gc cao hơn độ chính xác
của chi tiết đợc gc trên nó
Cụ thể ss chế tạo gc đồ gá:

đg
= (
5
1
ữ
10
1
)

ct
- Nếu cấp chính xác từ 9 trở
xuống thì

đg
= (
2
1
ữ
3
1
)

ct
VD: Cần gc trục
2,0
100

+


thì lỗ định vị
trục này là
040
100
,
+


Đồ gá cũng bị mòn sau thời
gian làm việc đồ gá này
cũng ảnh hởng đến độ chính
xác của ct gc trên nó. Để
khắc phục độ mòn này thì
các chi tiết quan trọng của
đồ gá nh các chi tiết dùng để
định vị phải đợc tôi cứng và
phải đợc định kì sửa chữa
c) Sai số của dụng cụ cắt
Muốn gc đợc thì ngoài máy
phải có dụng cụ cắt.
Dụng cụ cắt cũng phải do
chế tạo mà ra nên cũng có ss
và nó cũng ảnh hởng đến độ
cx gc
- Đối với dụng cụ cắt định
kích thớc, kích thớc dụng cụ
nh thế nào thì kích thớc bề

mặt gc nh thế đó
VD: mũi khoan, mũi khoét,
mũi doa... ss chế tạo của nó
ảnh hởng trực tiếp đến kích
thớc cần gc
- Dụng cụ định hình nh: dao
tiện định hình, dao phay
định hình. Ss biên dạng của
dao sẽ ảnh hởng đến hình
dáng của chi tiết gc.
- Dụng cụ vừa định hình vừa
định KT nh: Ta rô, bàn ren,
dao chuốt, dao chuốt then
hoa.. thì ss của dao này ảnh
hởng đến độ cx gc cả về kt
và hình dáng.
- Dụng cụ thông thờng
không định hình không định
kt( dao tiện, phay, bào) thì
ss đến độ cx gc chủ yếu là
do dao bị mòn. nếu nh gc
trên kt có chiều dài lớn (tiện
trục dài) thì chi tiết bị côn.
Nếu nh gc cả loạt trong một
lần điều chỉnh.
+ Ngời ta quyết định dao chỉ
đợc mòn đến độ mòn cho
phép, nếu vợt quá độ mòn
này thì phải tháo ra mài lại:

< 0,4

ct
nếu gc mặt
phẳng( 1 phía)

< 0,2

ct
nếu gc mặt
tròn( 2 phía)

- Độ mòn cho phép của
dao

ct
- Dung sai của chi tiết
gc
quan hệ giữa độ mòn của
dao và thời gian cắt ( hình
vẽ )
Quá trình mòn của dao trải
qua 3 giai đoạn:
(1) Giai đoạn mòn ban
đầu(I): Giai đoạn này mòn
rất nhanh có lợng mòn U
h
,
chiều dài cắt L
h

L
h
=
500
ữ
2000 m
(2) Giai đoạn mòn bình th-
ờng(II): Quan hệ giữa cờng
độ mòn và chiều dài cắt gần
nh tuyến tính. Lợng mòn t-
ơng đối đợc tính nh sau:
== tg
L
U
U
2
2
0
Trong đó:
L
2
- chiều dài cắt ở gđ (II)
tính bằng km, L
2
phụ thuộc
vào vật liệu làm dao.
U
2
- cờng độ mòn của dao ở

gđ (II)
Khi L > 1000 m thì lợng
mòn của dao ảnh hởng đến
độ cx gc đợc tính theo công
thức:
1000
0
L
UU =
àm
L - chiều dài cắt tính bằng m
và chiều dài này đợc tính
tuỳ thuộc vao phơng pháp
gc
VD: Tiện
)(
1000
m
s
lD
L

=
Để tính cx hơn độ mòn của
dao trong quá trình cắt phải
kể đến chiều dài cắt ban đầu
L
h
và cờng độ mòn U
h

khi
đó tính lợng mòn của dao
theo công thức sau:
)(
1000
01
m
L
UUU
à
+=
)(
1000
0
m
LL
UU
b
à
+
=
L
b
- chiều dài đ-
ờng cắt bổ xung
- Việc gá dao lên máy
không chính xác cũng ảnh
hởng đến độ chính xác gc
VD: khi tiện ta phải gá dao
sao cho mũi dao ngang tâm

ct nếu không sẽ có ss
gc(hình vẽ), gá cao hơn hay
thấp hơn 1 lợng z thì khi ct
đợc gc sẽ có đờng kính D +

D khác với D mong
muốn:
2
22
22
z
DDD
=













+
vì

D nhỏ nên

D
2
/4
càng nhỏ có thể bỏ qua do
đó ss đờng kính là

D = 2.Z
2
/D
Câu 5: ả nh h ởng do biến
dạng nhiệt của hệ thống
công nghệ đến độ chính
xác gia công
Trong quá trình gia công thì
HTCN bị nóng lên do ma
sát, do nhiệt cắt và do ảnh h-
ởng môi truờng xung quanh,
các bộ phận bị nóng lên và
do sự tản nhiệt không đều
giữa các bộ phận dẫn đến ss
gc ct
a) Sai số do biến dạng nhiệt
của máy
Khi máy làm việc thì nhiệt
độ ở các bộ phận khác nhau
có thể chênh lệch từ 10
0

ữ

50
0
sinh ra biến dạng không
đều và gây mất cx cho máy.
ảnh hởng đến độ cx gc
nhiều nhất là biến dạng
nhiệt của ổ trục chính, nhiệt
tăng làm cho trục chính bị
xê dịch dẫn tới chi tiết cũng
bị xê dịch khác với vị trí ban
đầu gây mất chính xác cho
chi tiết gc:
- Tiến hành đo độ dịch
ngang của chi tiết theo thời
gian ta đợc kết quả ( hình
vẽ)
+ Nếu gá trên 2 mũi tâm thì
sau khoảng 4 đến 5 h thì
trục chính bị xê dịch 10
mà
+ Nếu gá trên mâm cặp thì
bị xê dịch 17
mà
+ Nếu tăng số vòng quay
của chi tiết thì độ xê dịch
ngang này tỷ lệ với
n
n -
số vòng quay
Ta thấy trong vòng 4 đến 5 h

đầu, biến dạng nhiệt của
trục chính theo phơng ngang
sẽ sinh ra ss gc cả về kt và
hình dáng của ct. Vì vậy để
khắc phục điều này ngời ta
cho máy chạy không tải một
thời gian để cho trục chính
ổn định rồi sau đó mới gc.
Nhiệt từ bên ngoài truyền
vào cũng gây biến dạng
nhiệt cho máy nên đối với
máy có độ cx cao thì cần đặt
trong phòng có điều hoà
nhiệt độ.
b) Sai số do biến dạng
nhiệt dụng cụ cắt
Trong vùng cắt hầu hết công
cơ học cần thiết cho quá
trình cắt đều chuyển thành
nhiệt. Nhiệt sinh ra trong
quá trình cắt đợc biểu thị
nh sau:( hình vẽ)
Ta thấy nhiệt truyền vào
phoi , dao, chi tiết phụ thuộc
vào tốc độ cắt. Với v = 500
m/ph có tới 99% nhiẹt
truyền vào phoi còn nhiệt
truyền vào dao chi tiết chi
một lợng nhỏ, thông thờng
nhiệt truyền vào dao 10 đến

20%. Nhiệt truyền vào dao
thì dao giãn nở, mũi dao vơn
ra phía trớc làm cho đờng
kính ngoài của chi tiết gc bị
nhỏ lại và đờng kính lỗ tăng
lên. Dao bị giãn nở cho tới
khi ở trạng thái cân bằng
nhiệt thì nó không giãn nở
nữa. Biến dạng dài của dao
vơn về phía trớc ở thời điểm
bất kì trớc lúc có hiện tợng
cân bằng nhiệt là:
)(
4
t
C
e1LL

=
Trong đó:

L
C
- biến dạng nhiệt của
dao ở trạng thái cân bằng
vst
F
l
cL
750

b
p
C
.).(
,
=
c - hằng số phụ thuộc vào
chế độ cắt đợc sử dụng
(v = 200m/p; t <
1,5mm; s < 0,2 mm/vg; thì c
= 4,5)
l
p
- chiều dài phần công xôn
của dao (mm)
F - tiết diện của thân dao
(mm
2
)
b

- độ bền của vật liệu
thân dao (kg/mm
2
)
t - chiều sâu cắt (mm)
s - lợng chạy dao (mm/vg)
v - tốc độ cắt (m/ph)
Ngời ta đã nghiên cứu xd đồ
thị quan hẹ giữa độ giãn đầu

dao với thời gian cắt ( hình
vẽ )
- Đờng số 2 thể hiện độ giãn
đầu dao bị nóng lên hay khi
cắt liên tục. Đó là hàm luỹ
thừa theo thời gian, ban đầu
dao giãn nở nhanh sau đó
giãn nở từ từ đến thời điểm
T
m2
thì không giãn nở nữa
đó là lúc ở trạng thái cân
bằng và có độ giãn là

L
M
.
- Hiện tợng co lại của đầu
dao khi ngừng cắt đợc thể
hiện ở đờng số 1. Đó là hàm
luỹ thừa theo thời gian, mũi
dao co đến thời điểm T
m1
thì
ngừng co. Do hệ số tản nhiệt
khi co bé hơn khi đốt nóng
nên T
m1
> T
m2

.
- Khi dao cắt không liên tục
nghĩa là cắt với thời gian
T
máy
sau đó dừng cắt với thời
gian T
nghỉ
, sau đó lại cắt với
thời gian T
máy
. Độ giãn nở
của đầu dao và độ co lại đợc
thể hiện ở đờng 3. ở đây
biến dạng nhiệt ở đầu dao đ-
ợc xác định theo công thức
gần đúng:

L'
C
=
nghiym
ym
C
TT
T
L
+

ã

á
.
c) Sai số do biến dạng nhiệt
của chi tiết gia công
- Khi gc 1 phần nhiệt của
vùng cắt truyền vào ct gc
làm nó biến dạng dẫn tới ss
gc. Nếu ct đợc nung nóng
toàn bộ thì ct chỉ bị ss kích
thớc nhng nếu nung nóng
không đều thì nó còn gây cả
ss hình dáng.
- Tiến hành đo các điểm
khác nhau trên chi tiết khi
tiện( hình vẽ), nhiệt độ xung
quanh vùng cắt chên lệch
nhau từ 10
0
- 45
0
C. Trờng
nhiệt này lại thay đổi liên
tục theo chiều mũi dao nên
khi gc xong thì ct có hình
dạng nh hình b, bề mặ
không là mặt trụ mong
muốn.
- Nhiệt độ ct gc phụ thuộc
vào cđ cắt, khi tăng tốc độ
cắt thì nhiệt độ giảm còn khi

tăng chiều sâu cắt thì nhiệt
độ tăng.
L u ý: Biến dạng nhiết của ct
gc chỉ đối với ct mỏng.
Câu 6: Nêu ảnh hởng của
rung động hệ thống công
nghệ đến độ chính xác gia
công
Rung động của HTCN trong
quá trình cắt không những
làm tăng độ nhám và tăng
độ sóng bề mặt, không
những làm dao mòn nhanh
mà còn làm cho lớp kim loại
biến cứng hạn chế khả năng
cắt gọt. Rung đông làm cho
vị trí tơng đối giữa dao và bề
mặt gc thay đổi theo chu kì.
Nếu rung động với tần số
thấp biên độ lớn thì sẽ sinh
ra sóng bề mặt. Còn nếu
rung động với tần số cao,
biên độ nhỏ thì sẽ tăng độ
nhám. Ngoài ra rung động
làm chiều sâu cắt, tiết diện
phoi, lực cắt thay đổi và sẽ
ảnh hởng đến sai số gc/
Hiện nay rung động ngời ta
chia làm 2 loại: cỡng bức, tự
phát

a) rung động cỡng bức
Nguyên nhân: Do lực kích
thích từ bên ngoài truyền
vào và nguồn gốc sinh ra
các lực có thể là:
- Các ct máy, dao cắt, hoặc
ct gc quay nhanh nhng
không cân bằng
- Các ct truyền động trong
máy có ss nh bộ truyền bánh
răng
- Lợng d gc không đều cắt
không liên tục
- Các bề mặt tiếp xúc có khe
hở
- Do rung động của máy
xung quanh truyền đến
b) Rung động tự phát
Do bản thân quá trình cắt
tạo ra khi HTCN kém cứng
vững, nó đợc duy trì bởi lực
cắt, khi ngừng cắt thì rung
động này không có. Rung
động tự phát gây trở ngại tất
lớn đến chất lợng và năng
suất gc.
Nguyên nhân có thể là:
- Do độ không đồng nhất
của vật liệu gc
- HTCN kém cứng vững

Câu 7: Nêu ảnh hởng sai số
gá đặt đến độ chính xác gia
công
Khi gc ta phải đặt ct lên
máy hoặc đồ gá. Bề mặt ct
gc đợc chọn để tiếp xúc với
máy hoặc đồ gá đợc gọi là
mặt chuẩn. Bản thân việc gá
đặt ct gc cũng có ss và ảnh
hởng đến độ chính xác gc.
ss gá đặt đợc tính theo công
thức sau:
dgkccgd
++=
2
dg
2
kc
2
cdg
++=

c
- ss chuẩn là ss khi
chuẩn định vị không trùng
với chuẩn kt

kc
- ss kẹp chặt là ss lợng
biến dạng của ct do lực kẹp

gây ra

đg
- ss đồ gá là ss do chế
tạo đồ gávà ss do lắp đặt
điều chỉnh đồ gá lên máy
Câu 8: Nêu ảnh hởng do
phơng pháp đo và dụng cụ
đo đến độ chính xác gia
công
Trong quá trình chế tạo ct
thì việc đo lờng kiểm tra
không thể thiếu. Nó đợc
thực hiện khi gc ct ở từng
nguyên công hay từng bớc
và nó đợc thực hiện khi
kiểm tra lần cuối để nghiệm
thu sản phẩm. Khi kiểm tra
nh vậy cần phải có dụng cụ
đo và phơng pháp đo. Nếu
dụng cụ và phơng pháp đo
sai thì gây nên ss gia công.
- Ss dụng cụ đo truyền cho
chi tiết gc: Mỗi dụng cụ đo
có 1 phạm vi kiểm tra nhất
định, nếu ta sử dụng dụng
cụ đo không đúng phạm vi
thì cũng gây ss.
- Ss của phơng pháp đo: Tr-
ớc khi đo ta phải đặt dụng

cụ đo vào vị trí cần thiết nếu
ta đặt không đúng sẽ gây ss
gc. Điều chỉnh áp lực đo
không đúng cũng gây ss gc.
Vì vậy để khắc phục ss này
ta phải chọn dụng cụ đo t-
ơng xứng với độ chính xác
kích thớc cần đo và phơng
pháp đo thận trọng cho đúng
Câu 9: Nêu phơng pháp
xác định độ chính xác gia
công bằng thống kê xác
suất
Phơng pháp này áp dụng
cho sx hàng loạt với điều
chỉnh sẵn dao đạt kích thớc.
Để thực hiện đợc theo pp
này ta phải cắt thử một loạt
ct có số lọng đủ lớn với n =
60
ữ
100 ct trong 1 lần
điều chỉnh sau đó thực hiện
theo thứ tự sau:
- Đo tất cả kích thớc đạt đợc
của từng ct: L
1
; L
2
; L

3
... L
n
- Tìm ra kích thớc lớn nhất
và nhỏ nhất của cả loạt
- Chia khoảng giới hạn lớn
nhất, nhỏ thành một số
khoảng. Số khoảng này > 6.
Xác định số chi tiết trong
mỗi khoảng m
1
, m
2
, m
3
... m
i
- Xây dựng đờng cong thực
tế với trục hoành là kích th-
ớc, trục tung là tần suất m
i
/n
(hình vẽ)
- Xây dựng đờng cong lý
thuyết
+ Qua thực nghiệm thấy
rằng độ phân tán của các kt
khi điều chỉnh dao một lần
tuân thủ đúng đờng cong
chuẩn với phong trình là:

( )
2
2
2
2
1


LL
i
ey


=

- là phơng sai của đờng
cong phân bố
L
i
- kích thớc đạt đợc của
từng chi tiết
L - kích thớc trung bình cả
loạt chi tiết
n - số lợng chi tiết của cả
loạt trong 1 lần điều chỉnh
( )
n
LL
n
1i

2
i

=

=

Từ đờng lý thuyết ta nhận
thấy rằng trong khoảng

3
thì đờng cong gần
sát với trục hoành và giới
hạn tới 99,73% toàn bộ diện
tích đờng cong vì vậy ngời
ta chỉ khảo sát trong vùng

3
và chịu một ss
0,27% số chi tiết không đợc
khảo sát. Vì vậy để thực
hiện đợc pp thống kê xác
suất này thì ngời ta cắt thử
đo các giá trị kích thớc, tính
L
i
,
,L
từ đó vẽ đờng
cong lý thuyết và sau đó đặt

trung tâm dung sai vào đờng
cong để xem xét độ chính
xác của pp gia công. Sẽ xảy
ra các trờng hợp sau:( hình
vẽ)
+ Trung tâm phân bố kích
thớc trùng với trung tâm
dung sai. Những chi tiết
nằm trong phần gạch gạch
là phế phẩm, để tính ra đợc
ss % chi tiết đạt yêu cầu ta
chỉ việc lấy 2 lần tích phân
đờng cong với điều kiện
trong khoảng 2x
0,
mà số %
chi tiết đạt yêu cầu chính là
thể hiện biên độ chính xác
ủa pp gc
+ Trung tâm phân bố không
trùng với trung tâm dung
sai. Xác định số % ct đạt
yêu cầu thì ta phải tính tích
phân đờng cong từ 0 đến A
cộng với tích phân đoạn từ 0
đến B.
Câu 10.Khái niệm về điều
chỉnh máy. Cách thực hiện
khi điều chỉnh máy?
Để đảm bảo độ chính xác

của từng nguyên công cần
phải tiến hành điều chỉnh
máy. Đây là quá trình
chuẩnbị, gá đặt dụng cụ cắt,
đồ gá và các trang thiết bị
công nghệ khác lên máy,
xác định vị trí tơng đối giữa
dụng cụ và mặt cần gia công
nhằm giảm bớt các sai số
gia công, đạt đợc các yêu
cầu đã cho trên bản vẽ.
- Trong điều kiện sản xuất
đơn chiếc và loạt nhỏ độ
chính xác yêu cầu đạt đợc
bằng phơng pháp rà gá và
cắt thử.
- Trong SX hàng loạt trở lên
thì độ chính xác gia công
nhận đợc bằng phơng pháp
tự động đạt kích thớc nhơ
điều chỉnh sẵn vị trí của dao
so với bề mặt cần gia công.
Nhiệm vụ điều chỉnh máy
lúc này là :
+ Gá đặt đồ gá và dụng cụ
cắt vào vị trí có lợi nhất cho
điều kiện cắt gọt
+ Đảm bảo đúng vị trí tơng
đối của dụng cụ cắt so với
bề mặt cần cắt để chỉ cần cắt

1 lần là xong.
+ Xác định chế độ làm việc
cho máy hay xác định chế
độ cắt để vận hành máy
Hiện nay các phơng pháp
hay điều chỉnh nhất là :
- Điều chỉnh tĩnh.
- Điều chỉnh theo chi
tiết cắt thử bằng calíp
làm việc.
- Điều chỉnh theo chi
tiết cắt thử bằng dụng
cụ đo vạn năng.
Điều chỉnh tĩnh là gá dụng
cụ cắt theo calip làm việc
hoặc theo dỡng mẫu trên
máy cha chuyển động hoặc
khi cha cắt.
Kích thớc của calip (d-
ỡng,mẫu) phải phù hợp với
kích thớc của chi tiết cần
giacông. Khi điều chỉnh ta
chỉ việc lắp calip, dỡng mẫu
vào vị trí của chi tiết sẽ gia
công, sau đó dịch chuyển
dụng cụ cắt vào sát mặt của
calip (dỡng) rồi kẹp chặt
dụng cụ lại. Khi cắt sau này
chỉ việc cho dao chạy S
d

.
Phơng pháp này cho độ
chính xác không cao vì hệ
thống công nghệ sẽ còn bị
biến dạng đàn hồi do lực cắt
và do nhiệt cắt gây ra. Ngoài
ra vị trí của dao và mặt gia
công còn bị thay đổi do khe
hở của ổ trục chính và do độ
nhám bề mặt vì vậy để bù
lại lợng thay đổi kích thớc
này thì kích thớc điều chỉnh
tính toán phải thoả mãn
công thức sau :
L
đc
tính
= L
đc
ct

bs

L
đc
tính
- Kích thớc điều chỉnh
tính toán,
L
đc

ct
- Kích thớc thực của chi
tiết gia công nhận đợc sau
khi điều chỉnh máy,
L
đc
ct
=
2
minmax
LL +
;
L
max
: Kích thớc lớn nhất ghi
trên bản vẽ,
L
min
: Kích thớc nhỏ nhất ghi
trên bản vẽ.

bs
- lợng bổ xung cho biến
dạng đàn hồi của hệ thống
công nghệ cho độ nhấp nhô
bề mặt của chi tiết gia công
và khe hở của ổ trục chính.
- Khi gia công mặt 1 phía
( không đối xứng ) :

bs
=
1
+


2
+
3
- Đối với mặt đối xứng :

bs
= 2.(
1
+


2
+
3
)

1
- Lợng biến dạng đàn hồi
của hệ thống công nghệ khi
chịu lực,

1
=
J

P
y
P
y
Phản lực pháp tuyến
của lực cắt ( kN hoặc kG )
J - Độ cứng vũng của hệ
thống công nghệ ( kN/m ,
kG/mm )

2
- Chiều cao nhấp nhô của
bề mặt gia công ,
2
= R
z
.

3
khe hở bán kính của ổ
đỡ trục chính máy , tuỳ
thuộc vào từng loại máy.
VD : Máy tiện
3
=(0,01
0,04 )
Qua thí nghiệm thực tế ngời
ta thấy rằng sai số của
bs
có

thể đạt tới 50% giá trị bản
thân nó.
Ch ơng IV : Chuẩn .
Câu1. Khái niệm về chuẩn
và nêu các loại chuẩn?
1. Khái niệm:
Khi gia công cơ 1 sản phẩm
cơ khí hay 1 chi tiết máy
cần đảm bảo những yêu cầu
về chất lợng sản phẩm, về
năng suất và giá thành.
Mỗi chi tiết máy khi đợc gia
công cơ thờng có các dạng
bề mặt nh: mặt cần gia
công, mặt dùng để định vị,
mặt để kẹp chặt, mặt dùng
để đo lờng và có cả mặt
không cần gia công.
Để xác định vị trí tơng quan
giữa các mặt của 1 chi tiết
hay giữa các chi tiết khác
nhau thì ngời ta đa ra khái
niệm Chuẩn
Chuẩn là tập hợp của những
bề mặt, đờng hoặc điểm của
1 chi tiết mà căn cứ vào đó
ngời ta xác định vị trí của
các bề mặt, đờng hoặc điểm
khác của bản thân chi tiết đó
hoặc của chi tiết khác.

Việc xác định chuẩn của
nguyên công gia công cơ
chính là việc xác định vị trí
tơng quan giữa dụng cụ cắt
và bề mặt cần gia công của
chi tiết để đảm bảo yêu cầu
kỹ thuật.
Trong gia công bề mặt đợc
chọn để định vị chi tiết gia
công đợc gọi là chuẩn.
2. Phân loại chuẩn:
Do mục đích và yêu cầu sử
dụng chuẩn đợc chia ra làm
nhiều loại:
a. Chuẩn thiết kế:
Chuẩn thiết kế là chuẩn đợc
dùng trong quá trình thiết kế
chi tiết máy. Chuẩn thiết kế
đợc hình thành khi lập các
chuỗi kích thớc trong quá
trình thiết kế. Chuẩn thiết kế
có thể là chuẩn thực hoặc
chuẩn ảo.
b. Chuẩn công nghệ: là
chuẩn dùng để cho gia công,
lắp ráp và kiểm tra.
b1. Chuẩn gia công: là
chuẩn dùng để xác định vị
trí của những bề mặt, đờng
hoặc điểm của chi tiết gia

công.
Chuẩn gia công bao giờ
cũng là chuẩn thực.
Chuẩn gia công có thể trùng
với mặt tỳ của chi tiết lên
máy hoặc đồ gá gọi là chuẩn
định vị tỳ, không trùng với
mặt tỳ của chi tiết lên máy
hoặc đồ gá gọi là chuẩn
không tỳ.
Chuẩn gia công còn đợc
chia ra: chuẩn thô và chuẩn
tinh.
- Chuẩn thô: là những bề
mặt đợc dùng làm chuẩn mà
những bề mặt đó cha đợc
qua gia công.
Quy ớc: Những bề mặt đã
qua gia công sơ bộ ở nơi
khác đợc chọn làm chuẩn
chuyển đến nơi mới thì cũng
coi nh bề mặt đó là chuẩn
thô.
- Chuẩn tinh: là những bề
mặt đợc chọn làm chuẩn mà
những bề mặt đó đã qua gia
công rồi. Chuẩn tinh cũng đ-
ợc chia làm 2 loại:
+ Chuẩn tinh chính: là
những bề mặt đợc chọn làm

chuẩn mà bề mặt đó đã qua
gia công rồi vừa dùng để
định vị khi gia công vừa
dùng để lắp ráp sau này khi
chi tiết làm việc
+ Chuẩn tinh phụ: là bề mặt
đã qua gia công dùng làm
chuẩn nhng chỉ dùng để gia
công mà không có giá trị gì
khi lắp ráp.
b2. Chuẩn lắp ráp: là chuẩn
dùng để xác định vị trí tơng
quan của các chi tiết khác
nhau của 1 bộ phận máy
trong quá trình lắp ráp.
Chuẩn lắp ráp cũng có thể
trùng với mạt tỳ của lắp ráp
cũng có khi không.
b3. Chuẩn kiểm tra (chuẩn
đo lờng): Là chuẩn mà căn
cứ vào đó để tiến hành đo
hay kiểm tra kích thớc về vị
trí giữa các yếu tố hình học
của chi tiết đó.
Trong thực tế có khi chuẩn
thiết kế, chuẩn gia công,
chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm
tra không trùng nhau và có
khi hoàn toàn trùng nhau.
Câu2:Khái niệm về quá

trình gá đặt chi tiết. Cho
VD ?
Muốn gia công đợc bất kỳ 1
CTM nào đó thì ta phải thực
hiện gá đặt chi tiết lên máy
hay đồ gá. Quá trình gá đặt
bao gồm 2 quá trình: định vị
chi tiết và kẹp chặt chi tiết.
- Quá trình định vị: là sự xác
định vị trí chính xác tơng
đối giữa chi tiết gia công so
với dụng cụ cắt trớc khi gia
công.
VD: Cần gia công mặt B đạt
kích thớc H:
So với B thì ta thực hiện lấy
mặt A làm chuẩn định vị
bằng cách cho mặt A tì lên
bàn máy sau đó điều chỉnh
dao cách mặt bàn máy 1 l-
ợng H rồi thực hiện chạy
dao S ta sẽ cắt đợc mặt B có
kích thớc H mong muốn.
Việc đặt mặt A của chi tiết
lên bàn máy nh vậy gọi là
định vị chi tiết.
- Quá trình kẹp chặt là quá
trình cố định vị trí của chi
tiết sau khi đã định vị để
chống lại tác dụng của các

ngoại lực nh lực cắt, momen
cắt trong quá trình gia công
chi tiết làm cho chi tiết
không bị rời khỏi vị trí đã đ-
ợc định vị.
VD: Gá đặt trên mâm cặp
3 chấu
Chú ý: Quá trình định vị bao
giờ cũng xảy ra trớc rồi mới
đến quá trình kẹp chặt,
không bao giờ xảy ra đồng
thời.
Định vị cùng với kẹp chặt đ-
ợc gọi là gá đặt chi tiết. Gá
đặt chi tiết hợp lý là 1 trong
những vấn đề cơ bản của
việc thiết kế quy trình công
nghệ gia công 1 chi tiết nào
đó. Vì gá đặt hợp lý bảo
đảm đợc độ chính xác gia
công tạo điều kiện thuận lợi
cho công nhân thực hiện gia
công nhằm nâng cao năng
suất.

Câu 3 thế nào là ph ơng
pháp rà gá cắt thử và ph -
ơng pháp tự động đạt kích
th ớc
a> Phơng pháp rà gá

: Theo phơng
pháp này thì ngời
công nhân dùng
mắt thờng cùng
với các dụng cụ
nh bàn rà , đồng
hồ hoặc hệ thống
kính quang học
để xác định vị trí
chi tiết so với
máy hoặc dao cắt
Cần gia công lỗ d(o2) lệch
so với mặt ngoài D
1
(O
1
)
-rà gá trên mâm cặp 4 chấu
không tự định tâm
-Điều chỉnh các chấu để đa
tâm O
2
trùng tâm máy
Có khi trớc khi rà gá ngời ta
thực hiện vạch đờng dấu đại
diện cho mặt gia công và
sau đó phải rà gá để đờng
dấu đó song song với phơng
chạy dao , khi cắt cắt đến đ-
ờng vạch dấu

Phơng pháp này dùng trong
sản xuất đơn chiếc hoặc loạt
nhỏ khi không có đồ gá
chuyên dùng
Phơng pháp tự động đạt kích
thớc : theo phơng pháp này
chi tiết gia công phải đợc
định vị để bề mặt cần gia
công có vị trí xác định so
với con dao hoặc so với máy
sau đó gia công song chi tiết
này ta lắp phôi khác vào .
Cứ nh vậy trong 1 lần điều
chỉnh ta cắt đợc n chi tiết có
cùng 1 kích thớc
Ta cần gia công mặt bậc trên
chi tiết có kích thớc a so mặt
đáy A kích thớc b so với mặt
bên B . Ta thực hiên lấy mặt
A là mặt định vị và cho nó
tỳ lên các chốt tỳ định vị dới
. Dùng mặt bên B cũng là
mặt định vị cho nó tỳ vào
chốt tỳ định vị bên sau đó
điều chỉnh sao cho đờng
sinh dới cách mặt đầu của
chốt tỳ định vị dới 1 lợng a .
sao cho mặt đầu dao cách
mặt đầu của chốt tỳ bên 1 l-
ợng là b . sau đó cho bàn

máy mang chi tiết chạy dao
s thì ta cắt đợc mặt bậc có
kích thớc a và b . sau khi gia
công xong tháo chi tiết ra
lắp vào phôi khác vào và
quá trình lặp đi lặp lại sẽ đ-
ợc các chi tiết tiếp theo . ta
phải thiết kế đồ gá cho từng
loại kích thớc
Câu 4 Nguyên tắc 6 điểm
khi định vị chi tiết và ứng
dụng của nó
Vật rắn tuyệt đối trong
không gian 3 chiều có 6 bậc
tự do chuyển động :ox , oy,
oz . muốn cố định vị trí của
vật rắn trong không gian ta
phải khống chế các bậc tự
do này . trong gia công chi
tiết máy coi chi tiết nh vật
rắn tuyệt đối , việc định vị
chi tiết gia công để nó có vị
trí chính xác định so với dao
hoặc máy thì cũng chính là
khốgn chế các bậc tự do của
chi tiết trong không gian
Thực hiên hạn chế chuyển
động tự do cho chi tiết nh
sau mặt xoy cho tỳ vào mặt
đáy hộp hạn chế 3 bậc tự do

oz , ox, oy
Mặt oyz khống chế 2 bậc tự
do bằng cách cho tỳ mặt bên
hộp vào mặt yoz khống chế
oz, ox. Mặt oxz khống chế 1
bậc oy
Trong gá đặt chi chi tiết gia
công thì ngời ta áp dụng
nguyên tắc điểm này để
định vị chi tiết g/c . tuy
nhiên không nhất thiết lúc
nào ở nguyên công nào cũgn
cần khống chế hết 6 bậc tự
do mà tuỳ yêu cầu của từng
nguyên công mà ta chỉ cần
khống chế 5,4,3 bậc tự do
Chỉ cần khống chế 3 bậc tự
do là đủ
Khống chế 4 bậc tự do
Nếu nh trục này đã có 1
rãnh đợc gia công trớc đó
thì khi đó fải khống chế góc
xoay của chi tiết 6 bậc
có khi kết hợp các mặt để
định vị
khi định vị cần chú ý đến
các vấn đề sau: kích thớc
của khối v đợc coi là dài hay
ngắn , các chốt đợc gọi là
dài hay ngắn tuỳ thuộc vào

diện tích tiếp xúcgiữa mặt
định vị chi tiét và đế định vị
trờng hợp 1 bậc tự do bị
khống chế quá một lần gọi
là siêu định vị , siêu định vi
là điều cấm kỵ trong thiết kế
công nghệ
Câu 5 cách tính sai số gá
đặt khi gia công
Một trong những nguyên
nhân gây sai số gia công là
sai số gá đặt . sai số gá đặt
tính theo công thức;
dgkccgd

++=
222
dg
kc
cgd

++=
Trong đó
c
là sai số chuẩn ,

kc
là sai số kẹp chặt,
đg
là

sai số đồ gá
1> tính sai số kẹp chặt
kc
;
là lợng chuyển vị của chuẩn
gốc chiếu trên phơng kích
thớc thực hiện do lực kẹp
không đều gây ra
kẹp chi tiết với lực kẹp W .
nhng khi lực kẹp thay đổi từ
Wmin đến Wmax làm cho
chi tiết chuyển vị lún xuống
ymin ymax dẫn đến kích
thớc không còn nh mong
muốn mà từ Hmin Hmax
cho nên sai số kẹp chặt gây
ra sai số kích thớc .

kc
= (ymax- ymin )cos.
là góc tạo bởi giữa phơng
của kích thớc và đờng kẹp
chặt . sự dịch của điểm gốc
là do lực kẹp làm biến dạng
hay lún bề mặt chi tiết . còn
mặt của đầu định vị không
lún do đợc tôi . = thc
nghiệm ngời ta đã xác định
đợc quan hệ độ biến dạng và
áp lực

y=cq
n

trong đó c là hệ số fụ thuộc
vật liệu và tình trạng bề mặt
tiêp xúc . áp lực q là áp suất
trên bề mặt tiếp xúc . n là số
mũ
2 > Sai số đồ gá
đg
: là sai
số do chế tạo đồ gá không
chính xác . sai số do đồ gá
bị mòn trong quá trình làm
việc và sai sốdo lắp đặt điều
chỉnh đồ gá không chính
xác
ldMctdg

++=
trong đó
ct
là sai số do chế
tạo đồ gá không chính xác .
để khắc phục sai số này thì
khi chế tạo đồ gá ngời ta lấy
cấp chính xác chế tạo đồ gá
cao hơn từ 1đến cấp so cấp
chính xác của bề mặt cần
gia công của chi tiết trên đồ

gá

M
Là sai số đồ gá bị mòn
trong quá trình đồ gá làm
việc để khắc phục độ mòn
này ngời ta tính mòn đồ gá
Nu

=
(àm)
trong đó là hệ số fụ thuộc
vào tình trạng tiếp xúc và
điều kiện tiếp xúc của đồ gá
đối mặt định vị của chi tiết
g/c
n:số lần tiếp xúc của chi tiết
g/c lên đồ gá hay số chi tiết
g/c trên đồ gá . độ mòn này
không vợt quá độ mòn cho
phép
ld

là sai số do lắp đặt điều
chỉnh đồ gá lên máy không
chính xác