Câu hỏi và đáp án ôn thi môn công nghệ chi tiết máy - P

1.So sanh các ph ơng án công nghệ về
mặt kinh tế:
So sánh phơng án công nghệ là phân tích
đánh giá chúng về hiệu quả kinh tế để
chọn ra phơng án tối u theo đk sản xuất cụ
thể.
Chi phí sx ứng với từng phơng án công
nghệ đợc xác định : K
sx
= K
v
+ K
l
(

+ ) +
K
m
+ K
D
+ K
G
.
K
V
- chi phí về vật liệu
K
l
- tiền lơng cho cn

hệ số về tiền lơng phụ cấp khu vực, bảo

hiểm xã hội. = 1,16 h 1,25
K
M
-chi phí về máy
K
D
- chi phí về dao
K
G
- chi phí trang thiết bị công nghệ
- chi phí sản xúat có quan hệ với chỉ tiêu
về thời gian gia công T và năng suất gia
công Q, giá thành gia công G.
Giá thành gia công đợc tính bằng tỉ lệ
giữa chi phí sản xuất K
sx
và sản lợng
hàng năm N.
h G = K
sx
/N (đồng / chiếc)
Nh vậy giá thành gai công đợc phân thành
2 thành phần chính G = G
1
+ G
2

G
1
- giá thành không phụ thuộc vàio sản l-

ợng N
G
2
giá thành có phụ thụoc váo sản lợng N.
Khi so sánh các phơng án cônh nghệ phải
chú ý đến giá trị sảng lợng gới hạn N
G
.
Vd : so sánh 2 p/á công nghệ với gái
thành gia công là G
H
và G
V
với sản lợng N
nào đó
G
A
= G
1A
+ G
2Â
/N
G
B
= G
1B
+ G
2B
/N
Tại điểm N

A
= N
B
ta đợc
G
1A
+ G
2Â
/N= G
1B
+ G
2B
/N
/ N = N
G
= (G
2B
- G
2A
)/(G
1A
-G
1B
).
Nếu N<N
G
chọn p/á A,
N>N
G
chọn p/á B.

2.Biện pháp tăng năng suất hạ giá thành
sản phẩm:
Biện phap1 Giáo dục s thức làm chủ, tự
giác, mỗi ngời thấy rõ trách nhiệm của
mình mà phát huy sánng kiến nâng cao
năng suất h hạ giá thành sản phẩm, phát
huy đợc trí tuệ của tập thể công nhân và
cán bộ kĩ thuật.
Biện pháp 2 Là những biện pháp có tính
chất về tổ chức nh kế hoạch hoá sản xuất,
cải tiến chế độ làm việc hợp lí , phục vụ
tốt cho công nhân ở chỗ làm việc điều đọ
trong phân xởng.
Biện pháp 3Biện pháp chọn kết cấu và vật
liệu hợp lí để giảm chi phí về vật liệu K
V
= g
1
q1
- g
2
q2
g
1
- trọng lợng phôi
g
2
- trọng lợng phôi và phế phẩm có thể
dùng lại đợc
q

1
- giá thành 1kg vật liệu
q
2
-giá thành 1kg phôi hoặc phế phẩm có
thể đùng lại đợc
ợ hệ số sử dụng vật liệu

= g
1
/g
2
. Hệ ssố
này yêu cầu n 0,75
Biện pháp 4Giảm chi phí về tiền lơng
.Việc này không có nghĩa là hạ lơng của
cán bộ và nhân công mà áp dụng biện
pháp kĩ thuật tiên tiến để tăng năng suast
lao động, đảm bảo thu nhập của cán bộ
và công nhân ngày càng tăng và điều kiện
lao động ngày càng nhẹ nhàng hơn.
Bao gồm các biện pháp:
-giảm thời gian chuẩn bị kết thúc bằng
cách chuẩn bị bản vẽ qui trình công nghệ,
trang bị đồ gá chu đáo, có cữ để điều
chỉnh máy gá lắp dụng cụ và đồ gá, tìm
cách tăng số lợng chi tiết trong một loạt,
điển hình hoá qui trình ông nghệ.Dùng
thợ điều chỉnnh có kinh nghiệm, thiết bị
điều chỉnh nhanh.

-Giảm thời gian gia công từng chiếc T
tc
=
T
D
+ T
ph
+ T
P
+ T
N
.
Ta xét cách giảm từng thời gian đó.
a.Giảm thời gian cơ bản T
0
:
T
0
= T.D.L.i/(1000v.s) = L.i/(n.s) = L.z/
(n.t.s)
D- đờng kính chi tiết gai công,mm
L- chiều dài cắt,mm
v- vận tốc cắt , m/ph
s- lợng chạy dao
n- số vòng quay của máy,vg/ph
i-số lần chạy dao
t- chiều sâu cắt,mm
z- lợng d g/c, mm
tăng độ chính xác của phôi
rút ngắn L, i bằng các biện pháp: dùng

nhiều dao cắt trên 1 bề mặt, chọn phơng
án ăn dao và thoát phoi hợp lí
á tăng chế độ cắt: chọn t
max
, nâng cao s
--- s
max
, chọn v hợp lí.
Trông sản suất bình thờng, chọn vận tốc
cắt kinh tế : v
kt
= C
V
/(T
kt
m
.Y
x
.S
y
).
T
kt
- tuổi lần kinh tế của dao
C
v
, m, x, y- các hệ số tra trong ssổ tay
K- hệ số phụ thuộc điều kiện cắt.
Trong các trờng hợp khẩn cấp phục vụ
phòng chống bão lụt hoặc giải quyết khâu

ứ đọng tồn tại trong sản suất lúc đó phải
chọ nvận tốc cắt năng súât v
ns
= C
v
/
(T
ns
m
.t
x
.s
y
). K
) Dùng nhiều dụng cu gia công nhiều bề
mặ một lúc, dùng nhiều dao định hình
hoặc gia công nhiề u vị trí cùng một
lúc.Thực hiện trên các máy tự động và
bán tự đọng nhiều trục
b. Giảm thời gian phụ T
ph
.
-giảm thời gian gá chi tiết bằng cách
dùng các cơ cấu gá kẹp nhanh, gá tự động
đạt kích thớc, dùng đồ gá vạn năng điềy
chỉnh nhanh.
- làm cho thời gian phụ trùng với thời
gian chạy máy : dùng đồ gá quay; đồ gá
chạy dao khứ hồi.
- Cơ khí hoá , tự động hoá quá trình công

nghệ, giảm thời gian vận chuyyển chi
tiết , thời gian dừng máy để đo. Dùng máy
điều khiển theo trơng trình, điều khiển tự
động, máy tổ hợp...
- Dùng dao chuyên dùng giảm thời gian
thay dao và điều khiển dao.
- Tổ chức làm việc hợp lí.
-Giảm thời gian phục vụ t
pv
Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ có dự trù, dùng
đồ gá điều khiển dao nhanh.
Chuẩn bị dầu mỡ , dẻ lau đầy đủ , đi
trứơv vài phút đẻ bàn dao ca kíp, dùng
chổi có khí ép đẻ dọn phoi nhanh.
Biện pháp 5Tăng sản lợng ;(còn nữa)
3.Tính công nghệ về kết cấu của chi tiết
dạng hộp.
Tính công nghệ của 1 chi tiết khi đem vào
chế tạo là rất quan trọng quyết định đến
việc chế tạo thành công hay không chi tiết
đó và chế tạo với sức lao động lớn hay
nhỏ, chi phí cao hay thấp từ đó quyết định
năng suất, chát lợng và giá thành sản
phẩm.
Với chi tiết dạng hộp tính công nghệ
trong kết cấu của nó càng quan trẹong vì
chi tiết dạng hộp là chi tiết phức tạp bao
gồm nhiều bề mặt dày mỏng khác nhau,
nhiều lỗ gia công chính xác, chi tiết to
nặng, nếu tính công nghệ không tốt sẽ gây

lãng phí sức lao động và vật liệu đôi khi
gây hỏng sản phẩm .
Muốn chế tạo thuận lợi nhanh chóng tốn
ít sức lao động và đạt chất lợng sản phẩm
cao thì ngay từ khi thiết kế cầnn đảm bảo
y/c công nghệ về kết cấu nh sau :
+ các mặt làm chuẩn phải có độ dài nhất
định và cho phép thực hiện nhiều nguyên
công g/c cắt gọt khi dùng làm chuẩn, th-
ờng chọn là mặt có diện tích lớn nnhất .
Nên kết hợp với các lỗ có khoảng cách xa
nhau để định vị ct. Nh vậy sẽ định vị đợc
chính xác và vững chắc. VD hình dới 2 lỗ
nên chia đôi mặt chuẩn và k/c L càng xa
càng tốt, mp chuẩn là mặt phẳng tờ giấy

+Bề mặt làm chuẩn phải thuận tiện cho
việc gá lắp nhanh. Mặt làm chuẩn nên
chọn sao cho sử dụng để gia công các
mặt, các lỗ đợc thống nhaast.
+ Các chi tiết dạmg hộp phải có độ cứng
vững và độ bền nhất định để trong quá
trình gia công không bị biến dạng và có
thể dùng với chế độ cắt nx cao.
Điều này làm giảm sai số gia công và tăng
năng suất.
+Bề mặt gia công khồng đợc có vấu lồn
lõm để tiệ n cho việc ăn dao vào và thoát
dao ra.Các mặt phaỉ bố trí sao cho gia
công đợc nhiều mặt cùng một lúc. Vd

ở hình trên, mặt A và B nên chọn cho nằm
trên cùng1 đờng thẳng đứng sễ thụân tiện
cho vieejc lùi dao và gia công đợc cả 2
mặt 1 lúc.
+Các lỗ phải có hình dạng đơn giản,
không nên có rãnh hoặc dạng định hình,
không nên có thành quá mỏng, bề mặt
không đợc đứt quãng (nên hạn chế vì bề
mặt đứt quãng gây va đập khi ăn dao
vào).Các lỗ đồng tâm nên làm có đờng
kính nhỏ dần từ ngoài vào trong. VD:

chiều day L phải đủ lớn để chụi đợc lực
khoan.
+Các lỗ không nên bố trí nghiêng với mặt
đầu, nếu không thể đợc thì phải làm vấu
phụ, khoan lỗ xong sẽ cắt đi. VD
Sai Đúng
+Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn,
kích thớc không tiêu chuẩn càng ít càng
tốt.
4.Chuẩn đinh vị để gia công các mặt của
hộp
Khối lợng gia công các chi tiết dạng hộp
tập trung chủ yếu vào gai công lỗ. muốn
gia công nhiều lỗ kh
1
ác nhau trên các bề mặt khác nhau qua
các gia i đoạin gia côg thô tinh.. cần phỉa

tạo mọt chuủân tinh thống nhất cho ct
dạng hộp . Vd hộp kiểu lăng trụ:

chọn mặp phẳng tờ giấy và hai lỗ làm
chuẩn, 1 lỗ chốt trụ hạn chế hai bậc tự
do, 1 lỗ chốt trụ hạn chế một bậc tự
do.Khoảng cách hai lỗ là L càng xa càng
tốt.
VD2 : hộp kiểu mặt bích :
Mặt
chuẩn
A hạn
chế hai bậc
tự do, chọ
n1 lỗ to và 1 lỗ nhỏ : lỗ to 2 hoặc 3, lỗ
nhỏ 1 hoặc 4.
Mặt phẳng chọn làm chuẩn : nên chọn là
mặt có diện tích lớn nhất. Lỗ làm chuẩn y/
c gia công đạt ccx 6 7; R
Z
= 10 3,2.
Ddung sai k/c lỗ cho phép 0,0250,05.
Các lỗ làm chuẩn càng xa nhau càmg tốt.
Nếu bề mặt làm chuẩn không đạt độ cứng
vững thì thêm chân tăng cứng, gia công
xong cắt chân đi.
Nếu m/c chọn là 2 mp trênh nhau thì phải
quy định dung sai , sai lệch kích thớc 2 bề
mặt đó không quá 0,05.
Chọn chuẩn thô cho c/t dạng hộp cần đảm

bảo phân bố lợng d cho đều đặn, tính sai
lệch kích thớc và bảo đảm vị trí tơng quan
giữa mặt gia công với mặt sẽ gia công.VD

5.Gia công mặt chuẩn vf gia công các mặt
phẳng của chi tiết dạng hộp :
1)gia conng mặt chuẩn: bao gồm gia công
mặt phẳng chuẩn và gia công lỗ chuẩn.
a. gc phẳng chuẩn tuỳ theo sản lợng
+sản lợng ít : với mọi kích cỡ của hộp , gc
trên máy phay, máy bào vạn năng.hộp có
mặt phẳng chuẩn hoặc tròn nếu cỡ lớn gia
công trên máy tiện đứng, hộp cỡ nhỏ
bgaòi phay và bào còn có thể gc trên máy
tiện bằng mâm cặp 4 chấu hoặc thiết kế
đồ gá chuyên dùng.
+sản lơng jloạt lớn hàng khốivới hộp cỡ
lớn và trung bình gc mặt phẳng trên máy
hiều trục, máy có bàn quay hoặc máy
chuyên dùng, hộp cỡ nhỏ dùng phơng
pháp chuốt cho hiệu quả kinh tếcao hoặc
gia công trên máy tổ hợp.
b. gc 2 lỗ chuẩn : thờng dùng trên máy
khoan cần
.Trong sản xuất loạt lớn và hàcg khối th-
ờng dùng máy nhiều trục chuyên dùng,
hai lỗ chuẩn đợc gia công theo trình tự
khoan khoét doa để đảm bảo độ cx và đô
nhẵn bề mặt.
2) gia công các mặt khác :

+Sản lợng ít : hộp cỡ lớn và vừa gia công
trên máy phay, máy bào vạn năng, hoặc
máy tiện đứng, tiện cụt.
+ Trong sản xuất hàng loạt : gia công
trên máy phay dờng, bào dờng đạt độ cx
cao , độ song song cao so với mặt chuẩn
định vị 0,02mm.
Độ không thẳng của mặt phảng đạt
0,02h 0,03mm
---------------song song của các mặt bên so
với pm chính đạt 0,06o 0.12mm/1m
+trong sản xuất hàng khối ,các mp đợc
gia công trên máy phay đứng có bàn
quay, máy chuốt ,máy
phay có đờng dây tự động, trên máy đó có
trể gia công 2 mp song song cùng 1 lúc
+nếu sản lợng thật nhieeuf tuqơng đối ổn
định có thể gia công trên một đờng dây tự
đôjng hoặc trên máy phay dờng đẻ có thể
g/c 1 hoặc 2 mặt cùng 1 lúc.
6.Gia công các lỗ lắp ghép cho chi tiết
dạng hộp :
tuỳ theo sản lợng có thẻ gia công trên các
máy khoan, máy doa đứng , áy doa ngang,
máy ttổ hợp hoặc máy nhiều trục, một sốa
trờng hợp có thể gia công trên một đờng
dây tự động.
-Các lỗ chính xác đợc gia công bởi 1
trục doa.
trên đó có gắn dao phụ thì phải có bạc dẫv

hớng cho trục ra
-Các lỗ cần doa ngắn hoặc không sâu
dùng 1 bạc dẫn hớng đặt trớc hoặc sau
dao
-Các lỗ cần doa dài ( lỗ sâu) dùng 2 bạc
dẫn hớng đặt trớcdao , sau dao hoặc 1 đặt
trớc 1 đặt sau.
-Nếu dùng 2 bạc dẫn hớngtrục doa thì trục
doa đợc nối với trục chính bằng khớp cầu
tuỳ động.
Một số TH có thể không cần dùng bạcdẫn
hớng cho trục doa khi lỗ doa ngắn và trục
doa công xôn không nhiều.
-Để đm bảo nx trong qt gia công có thể
dùng đầu doa nhiều trục để g/c tất cả các
lỗ cùng một lúc.
*TRong sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ các
lỗ chính xác đợc gia công trên máy khoan
cần, máy doa đứng, máy doa ngang,
không cần định hớng cho dụng cụ cắt kết
hợp với việc lấy dấu trong quá trình gia
công.
VD: Chi tiết đợc định vị bằng mp đáy 3
bậc tự do, còn 3 bậc tự do cha đợc hạn chế
nên vị trí lỗ gia công cha đợc xấc định.Để
đảm bảo độ cx ta dò theo dấu a-a bằng
cách gắn mũi rà trên trục chính, cho bàn
máy tịnh tiến theo phơngy và rà cho mũi
rà trùng với vạch dấu a-a
-Các chi tiết cỡ nhỏ còn có thể dùng pp

tiện
Khi định vị phôi trên máy doa ngnag cần
tiến hành theo thứ tự :
1)Gá đặt và kiểm tra sao cho đờng tâm
của lỗ lấy dấu song song đờng tâm trục
chính
2)Đa đờng tâm của máy trùng tâm lỗ đợc
gia công đầu tiên.
3)Gia công lỗ đó
4)Dịch chuyển bàn máy cùng chi tiết theo
những khoảng cách tâm đã cho
5)Doa lỗ tiếp theo
*TRong sản xuất hàng loạt :
Các lỗ của hộp đợc gia cồng trên máy doa
nằm ngangcó dùng bạc dẫn hớng. Khoảng
cách tâm và độ song song của chúng đợc
đảm bảo nhờ sự dịch chuỷên bàn máy và
các bạc dẫn hớng; độ vuông góc của lỗ đ-
ợc đảm bảo nhờ việc quay bàn máy
VD: g/c hàng lỗ có 4 lỗ trên vách
1)Lỗ 100 Trớc tiên tiện đạt 98 gồm 3 b-
ớc
-tiện bóc vỏ cứng và tiện rỗng đạt 98
2)tiện lỗ 95: tiện bóc vỏ cứng và tiện
rỗng đạt 93
quay c/t 180
0
gia công 2 lỗ còn lại.
Khi gia công tinh có thể tiến hành 2 p/á :
1.Cách1/Từ bớc 1 h 4 g/c lỗ 100H6,

dùng lỗ 100H6
dẫn hớng gia công lỗ 95H6; lấy lỗ
95H6 dẫn hớng gia công lỗ90, lấy lỗ
90 dẫn hớng gia coonng lỗ85H6
2
2/C
ách 2: g/c cx lỗ 100 sau đó quay chi tiết
180
0
g/c cx lỗ 100H6 rồi dùng lỗ 100
và lỗ 85 dẫn hớng g/c lỗ 90 và 95.
*TRong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối :
-Các lỗ đợc gia cônggtrên máy nhiều trục
để có thể gia công cùng 1 lúc từ 2 phía, 3
phía của chi tiết.
Vị trí các lỗ đợc đảm bảo nhờ trục chính
của máy.
trong sản xuất hàng khối, gia công thô và
tinh còn có thể tiến hành trên2 máy tổ hợp
hoặ tiến hành theo 1 dây truyền.
7.Kiểm tra các yêu cầu kĩ thuật của chi
tiết họ hộp
-KT độ phẳng , độ thẳng các mặt phẳng
dùng thớc hoặc đồng hồ đo hoặc dùng bàn
rà trên có bôi lớp sơn màu.Độ thẳng đợc
đánh giá = số vết sơn trên một đơn vị diện
tích. Các chi tiết quá lớn có thể dùng
nguyên tắc bình thông nhau 1 bình cố
định 1 bình di động

-Kt kích thớc của các lỗ cx bằng thớc cặp,
kalíp
bằng đồng hồ so hoặc ccác dụng cụ đo lỗ
có trang bị đồng hồ
-Hình dáng theo tiết dịn ngang(ôval,
elíp...) của các lỗ đợc xđ = cách đo kích
thớc ở các vị trí khác nhau rồi so sánh kết
quả và rút ra kết luận
-Sai số theo tiết diện dọc trục (côn, tang
trống loa kèn,,,,) đợc xđ = cách kt lỗ ở các
vị trí khác nhau dọc chiều dài trục
-KT sự đồng tâm giữa các lỗ
1.đồng hồ 2.Kim 3.Trục kiểm 4.tay quay.
-KT độ song song các lỗ.
-KT độ vuông góc giữa 2 lỗ
-KT độ không vuông góc gữa đờng tâm lỗ
và mặt đầu
8.Đặc điểm và yêu cầu kĩ thuật chi tiết họ
càng
a.Đặc điểm
-Càng là 1chi tiết dạng dẹp không tròn
xoay thờng có hai lỗ hoặc 1 số lỗ y/c gia
công chính xác đặt // với nhau hoặc
nghiêng với nhau 1 góc
-Các mp gia công thờng là mặt đầu, lỗ,
rãnh có then. Thân càng thờng không gia
công
-Biến cđ thẳng của chi tiết này thành chi
tiết khác hoặc ngợc lại
Ngoài ra còn có càng để đẩy BR khi thay

đổi tỉ số truyền trong hộpp tốc độ
b.Y/c kĩ thuật chi tiết họ càng
1.Kích thớc các lỗ cơ bản đợc gia công
đạt ccx 7n 8, độ nhám bề mặt R
a
=
0,63c 0,32
2.Sai lệch khoảng cách tâm các lỗ cơ bản
thờng cho theo đk làm việc của càng,
0,1 0,2 đôi khi cho theo dsai kích thớc tự
do
3.Độ không // của đờng tâm các lỗ cơ bản
cho phép sai lệch0,03h 0,05mm/100m
chiều dài
4.Độ không vuông góc giữa các đờng tâm
với các mặt đầu cho phép sai lệch
0,05-0,01mm/100mm chiều dài
5.Độ không // giữa các mặt đầu của các
lỗ không cơ bản cho phép sai lệch
0,05h 0,25/100mm chiều dài
6.Rãnh then trong lỗ gia công đạt ccx
8. 10
R
z
= 40h 10
7.Các bm làm việc của càng trong nhiều
TH nhiệt luyện đạt 50 55HRC.
VD : một số dạng càng
9.Vật liệu và phôi chế tạo chi tiết họ càng
a. Vật liệu

-Thép cácbon gồm: 20,30,40,45 đây là vật
liệu thông dụng nhất. Các thép này nhiệt
luyện có thể chế tạo càng chụi tải trọng
lớn
-Thép hợp kim( hiếm khi) gồm có :
18XMA,
18X24BMA; 40XMA
-Gang xám, gang dẻo, đôi khi chế tạo từ
hợp kim màu. Gang xám dùng cho những
càng làm việc có tải trọng không lớn,
gang dẻo dùng cho càng có độ cứng vững
thấp, làm việc có va đập
b. Phôi cho ct chi tiết dạng càng
-Các dạng phôi thờng dùng là : phôi rèn,
đuc ,đập...
-Càng bằng thép cỡ vừa và nhỏ nếu sản l-
ợng ít thì phôi chết ạo bằng pp rèn tự do,
sản lợng nhiều dùng pp dập rồi ép tinh
trên máy ép nâng cao cơ tính và hạn chế
cong vênh
-Càng bằng thép cỡ lớn, sản lợng ít chủ
yếu dùng phôi hàn, sản lợng nhiều thì kết
hợp hàn và dđập tấm
-Càng bằng gang thờng chế tạo bằng pp
đúc do gang dễ đúc nhất vì dễ chảy loãng.
Với kl màu và thép cũng có thể dùng pp
đúc nhng hiệu quả không cao. Tuỳ theo
sản lợng mà có thể đúc trong khuôn cát ,
khuôn kl, khuôn mẫu chảy...
- Càng có 1 lỗ cơ bản thờng đợc làm theo

từng cặp đôi một để dễ chế tạo , khi g/c
gia công giống càng có 3 lỗ cơ bản, g/c
xong ca đôi ra đợc 2 chi tiết
10.Chuẩn định vị khi gia công chi tiết họ
càng
-Chuẩn thô: có thể định vị vào phần thân
càng không gia công để gia công mặt đầu
VD
3
Có thể chọn mặt đầu và vàng ngoài có lỗ
cơ bản để gia công mặt đầu kia
Sau đó gia coong lỗ cơ bản đợc diịnh vị
bằng mặt đầu và 2 khối V nh Hvẽ:
-Chuẩn tinh : Thờng chọn là mặt đầu và 2
lỗ cơ bản để gia công các bề mặt còn lại
Trong trờng hợp càng có nhiều ng công
ngời công nghệ có thể thêm chuẩn tinh
phụ .
VD
11.Biện pháp gia công mặt đầu ct họ càng
:
Gia công mặt đầu ci tiết họ càng có ý
nghĩa qua n trọng quyết định đến các
khâu tiếp theo trong quy trình gia công
chi tiết họ càng
Căn cứ vào sản lợng và đọ cx mà chọn gia
cppng trên máy phay ,bào, chuốt , tịen
hay mài...
VD chọn pp phay hay mài phụ thuộc lợng
d gia coong : nếu lợng d g/c nỏ mài; lớn

phay
+Sản lợng ít, càng cỡ lớn thực hịên trên
máy phay vạn năng, ít khi sd pp bào vì
diện tích các mặt của càng nhỏ và dải rác
không liên tục
Càng cỡ vừa và nhỏ thờng thực hiện trên
máy ohay vạn năng hoặc xếp nhiều chi
tiết lại rồi bào
+sản lợng nhiều vào cỡ loạt vừa việc g/c
mặt đầu đợc tiến hành trên máy phay có
đồ gá để gia công cả 2 phái cùng 1 lúc
+Nếu sản lợng loạt lớn gia công trên máy
phay 2 phía, 2 đồ gá gia công liên tục cho
năng suất cao
+Sl hàng khối gia côngg trên máy phay có
bàn quay, máy chuyên dùng , máy tổ hợp
Những càng yêu cầu độ nhẵn bóng bm
cao sau khi phay hoặc chuôt phải mài mặt
đầu
12. Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản
của chi tiết họ càng
Thông thờng các lỗ trên càng lấcc lỗ y/c
độ cx cao và pp gia công tuỳ theo sản l-
ợng
+Sl ít , với mọi kích thớc đợc gia công
tren msáy khoan bằng pp lấy dấu
Các rãnh then trong lỗ đợc gia công bằng
pp xọc
+Nếu sản lợng lớn đợc gia công trên máy
khoa ncần , khoan đứng, bằng pp tự động

đạt kích thớc ,bằng các bạc dẫn hớng
các rãnh the ntrong lỗ đợc gai công bằng
pp chuốt
+Sản xuất hàng khối, các lỗ đợc gia công
trên máy có đầu Rơ vôn ve, máy nhiều
trục hoặc msy tổ hợp.
* Xét với càng có 2 lỗ cơ bản thì thực hiện
theo hai phơng án sau :
1)gia công 1 lỗ trớc sau đó dùng lỗ này và
mặt đầu làm chuẩn và khối V tuỳ động
định vị vào vành ngoài hạn chế đủ 6 bậc
tự do để gia công lỗ thứ 2
2)gia công cả hai lỗ sau 1 lần định vị, lúc
này chi tiết đợc định vị đủ 6 bậc tự do, vị
trí các lỗ do bạc dẫn quyết định
*Với càng có 1 lỗ cơ bản, sau khi khoan
khoét để gia công tinh
-càng có lỗ 30 3 chế tạo từ phôi đã có
lỗ sẵn và tiêjn lỗ rồi gia công tinh
-Càng yêu cầu độ cx, độ bền cao nên gia
công bằng pp lăn ép
Một số lỗcó lắ p bạc đông fthì sau kh itiện
tinh hay doa tinh, lắp bạc đồng rồi gia
coong tinh lần cuối
13.Phân loại và ĐK kĩ thuật của chi tiết
họ trục :
1. Phân loại : tuỳ theo kết cấu mà phân
loại trục nh sau:
+Trục trơn : khi l/d<4 đợc gọi là trục trơn
ngắn

10 l/dl 4..................
dài
l/d >
10..............................
+ Trục bậc : những trục trên đó có đoạn
có dạng định hình : rãnh then, rãnh then
hoa,...
+Trục rỗng : những trục bên trong có
khoét rỗng nhằm giảm trọng lợng, hoặc
làm bề mặt lắp ghép
+Trục răng : trục có mang bánh răng liền
trục
+ Trục lệch tâm : loại trục có các cổ trục
không nằm trên một đờng tâm vd: trục
khuỷu, trục đợc chế tạo đóng vai trò thay
cho cam...
2.ĐK kĩ thuật :
a/ độ cx mặt tròn ngoài :
-Đk các cổ lắp ghép y/c ccx 6- 7, đôi khi
y/c ccx 5
-Độ cx về hình dáng hình học , vd độ côn,
ôval của các cổ trục hoặc trục trơn nằm
trong giới hạn dung sai cho phép
-Đảm ảo dung sai chiều dài mỗi bậc từ
0,050 0,2mm
b./Độ cx về vị trí tơng quan gồm các Đk
kĩ thuật
-độ đảo các cổ trục lắp ghép
0,010 0,03mm
-độ không // của rãnh then , then hoa

các mặt trục trong , ngoài so với đờng
sinh không quá 0,01/100mm chiều dài
c./Yêu cầu về độ nhám bề mặt và tính
chất cơ lí:
-Độ nhám các cổ lắp ghép yêu cầu R
a
=
1,251 1,16
-......................mặt đầu ..................R
z
=
404 20
-....................bm không lắp ghép R
z
=
808 40
-Độ cứng bm, độ thấm tôi quy định theo
từng TH cụ thể
Trục làm việc tốc độ cao có thêm yêu cầu
về cân bằng tĩnh và cân bằng động, dao
động
14.Chuẩn định vị khi gia công chi tiết
dạng trục :
+Trục rỗng : Khi gia coong tinh mặt
ngoài ta định vị bằng mặt lỗ đã đợc gia
công
+Trục đặc : chuẩn là 2 lỗ tâm.
Dùng hai lỗ tâm làm chuẩn định vị bằng 2
mũi tâm thì kích thớc đờng kính không có
sai số chuẩn vì

lúc đó chuẩn định vị trùng với chuẩ nđo l-
ờng
Mũi tâm trớc là mũi tâm cứng thì kích th-
ớc chiều dài mỗi bậc sẽ có sai số
chuẩnc để khắc phục sai số chuẩn đó ngời
ta dùng mũi tâ mtrớc tuỳ động.
-Để đảm bảo độ // của rãnh then, then hoa
với đờng sinh trục ngời ta dùng một khối
V định vị vào các cổ trục đã g/c để gia
công các rãnh then đó.
Ngoài ra trong từng trờng hợp cụ thể còn
có thể lấy mặt ngoài làm chuẩn khi đó
định vị ttren maam cặp 3 chấu hoặc ống
kẹp khi đó phát sinnh sai số chuẩn do dịch
chuyển giữa đờng tâm của phôi theo hớng
kính với tâm qyau. TH này sai số chauển
không ảnh hởng trực tiếp đến kích thớc
đờng kính
-có thể cặp trên maam cặp, một đàu chống
tâm , mũi tâm sau cố định hoặc quay cùng
chi tiết khi tốc độ cắt nhỏ dùng mũi tâm
cố định.
tốc độ n>500vg/ph dùng mũi tâm quay
Khi gia công các trục dài dùng luy lét
tăng độ cứng vững, nếu dùng máy phay
rãng then phải dùng vấ utỳ phụ
Dùng TốC truyền mômen xoắn.
Trong sản xuất loạt lớn dùng mâm cặp tự
kẹp.
Trong TH dung pp gia công nhiều dao để

tiện các trục dài có thể truyền mômen
xoắn ở cả 2 đầu
15. Công nghệ chế tạo các trục có llỗ và
trục lớn :
a/ công nghệ chế tạo trục có lỗ :
Loại trục này thờng dùng các phôi rèn,
phôi dập cha có lỗ sẵn a g/c bằng pp
khoan các lỗ sâu .
Lỗ sâu đợc khoan sau khi đã tiện thô mặt
ngoài và chuẩn bị cổ trục để gá 1 đầu lên
mâm cặp và 1 đầu đỡ luylét.
Đối với trục có lĐ5d dùng mĩu khoan
xoắn ruột gà
Cá lỗ có l/d > 5 dùng múi khoan lỗ ssau
Để gai công tinh có thể khoan khoét doa,
sau khi gia công lỗ có thể dùng lỗ để
đinjh vị mặt ngoài
Đối với phôi đúc đã có lỗ sẵn, đầu tiên gia
công thô mặt ngoài đẻ tạo nê ncác cổ trục
gá vào mâm cặp và đỡ luy lét .
Lúc đó định vị bằng lỗ thô sau đó định vị
btrên maam cặp để gia công thô và tinh lỗ
Khi gia công các trục bậc, nếu l/d K5
dunggf các trục doa thông thờng . Nếu
l/d>5 dùng dao tiện trong có gắn dao tiện
đề gia công đồng thời các bậc của lỗ . Các
trục chính cảu máy cắt kl thờng có lỗ côn
yêu cầ u độ cx cao, sau khi gia công phải
mài theo sơ đồ :
4

b./Công nghê jchế tạo trục cỡ lớn
Đó là những trục có D >200, trọng lợng
>1 Tấn
Kết cấu và đk kt chế tạo các trục này cũng
giông nh các trục bậc thông thờng chỉ
khác là đa số các trục lớn thờng có lỗ
rỗng và đãn dầu bôi trơn
Phôi chế tạo loại trục này là cácc phôi rèn
tự do, tốt nhất là rèn trên các nmáy ép
sau rèn cần khử ứng suất bên trong bằng
cách thời hệu hoá ( thờng hoá)
Gia công cắt gọt có đặc điể msau :
+Lấy dấu : tiến hành lấy dấu trên những
phiến lấ y dấutrải ra khắp nền xởng , phôi
đặt ngay ở phiến lấy daus nến phiến đu
lớbn .
+Tiến hành khoan lỗ taaam thờng chỉ tiến
hành làm từng đầu một , tốt nhất là ở msy
khoan nằm ngang
Lỗ côn các trục lớn thờng có góc côn là
75
0
hoăc 90
0
để ững trác hơn
+tiện hoàn thàn hsau một vài lần định vị
trên máy
+Lần một , cặp 1 đầu lên mâm cặp đầu
kia chống tâm để gia công các ổe đỡ
luylét, khoảng cách gia\ữa các ổ đỡ luylét

không quá 12 lần đờng khính phôi
+tiện mặt ngoài : cặp một đầu lên mâm
cặp, đầu kia đỡ luylét,, sau đó đổi đầu để
gia công đaauf còn lại
.Sau mỗi lần điịnh vị lại đều phải kiể m
tra độ đoòng tâm của phôi bằng đồng hồ
so
Sơ đồ
Với trục lớn có lỗ rỗng, tiến hanh khoan
lỗ ssau sau khi gia công sơ bộ mặt trong
ngoài . Lúc đó lấy mặt ngoài làm chuẩn .
Gia công các mặt iếp theo dùng lỗ tâm
làm chuẩn, các cổ trục chính có yêu cầu
độ ccx cao sau khi tiện phải mài ở máy
tiện hoặc máy mài có trang bị đồ gá mài
16. Công nghệ chế tạo các trục lệch tâm :
Với một số chi tiết dạng y\trục không một
bậc nào đó có dang jtròn xoay(dạng cam)
ví dụ trục cam trong đ/c ô tô
Có loại trục nhiều bậc nhng các bậc
không nmằm trên một đờng tâm, thí dụ
trục khuỷu trong động cơ ô tô
-G/c những mặt lệch tâm tròn xoauy
nghĩa là bậc trục có lệch tâm trục một
khoảng e nào đó có thể dùng pp tiện ở
mâm cặp 3 chấu = cách gá chi tiết lệch đi
một đoạn nhờ bề dày của miếng đệm
thích hợp
Có thể thay miếng đệm bằgn một bạc lệch
tâm trung gia n hoặc rà gá trực tiếp trên

mâm cặp 4 chấu
Các pp này dùng cho trục ngắn và khổang
lệch tâm không lớn
-G/c các mặt lệch tâm trên các trục dài ,
vd mặt cam ở trục cam, chi tiết gia công
đợc định vị tren các cổ trục hoặc 2 lỗ tâm.
trong sản xuất đơn chiếc , loạt nhỏ các
mặt cam đợc tiến hành trên msáy vạn
năng cố đồ gá chép hình
Trong sản xuất loạt lớn đợc tiến hành trên
máy tự động bán chép hình.
-Nguyên lí cắt các mặt cam và các mặt
định hình trên trục có thể theo 2 pp sau
đaay :
1)pp thứ nhất : giá dao không lắc l trong
quá trình cắt gọt .
Sơ đồ pp này giống pp tiện chép hình
thông thờpng .
Do đặc điểm của cam có lợng nâng khác
nhau nên trong quá trình cắt gọt gốc cắt
của dao thay đổi , mặt sau của dao có thể
cà mặt ct nên để cắt đợc góc sau của dao
phải lớn, = 40 45
0
nh vậy sẽ vợt quá
phạm vi góc sau cho phép của dao do đó
pp này chỉ dùng với cam có lợng nâng <
6mm
2)pp thứ 2 : giá dao lắc l
trong đó : 1-dao

2-đài gá dao
3-cam mẫu 4-cam 5-lõ xo 6-con lăn, 7-
lò xo 8- ct gia công , 9-bàn dao, 10-con
lăn
Ngoài ra còn cần tạo nên cho dao trong
quá trình cắt một sự thay đởi để phù hợp
với lợng nâng thay đổi của cam đảm bảo
moọt góc cắt của dao luôn luôn là hằng
số.
Dao 1 lắp trên đài gá dao 2 và bàn dao 9
cđ ra vào cắt cam rgia công 8 có biiên
dạng phù hợp với biên dạng cam mẫu 3.
Nhờ có lò xo 7 thông qua con lăn 10 ép
chặt dao và bàn dao vào cam 3 trong khi
đó cam 4 quay đồng bộ với cam 3 và chi
tiết 8
Lò xo 5 làm việc ở rạng thái kéo để kéo
cần lắc11 làm cho đài gá dao 2 lắc l tạo
nên góc cắt luôn luôn là hằng số .
Theo pp này biên dạng cam mẫu 3 phải
chế tạo đặc biệt để bù trừ phần lắc l của
dao.
-Gia công các bậc trục lệch tâm (cổ biên
trục khuỷu) có thể theo 2 cách sau :
a./Cách thứ nhất : gá lệch cổ chính để đa
tâm cổ biên trùng với tâm quay trục
chính của máy, muốn vậy ta gá lệch tâm
cổ trục chính khỏi tâm máy 1 đoạn bằng
khoảng cách giữa 2 tâm cổ biên và cổ
chính

Muốn tâm quay cổ biên trung tâm quay
trục chính ta phải địinh vị chống xoay nữa
Trong sản xuất loạt nhỏ, vieejc thực hiện
chống xoay = cách rà gá,
trong sx hàng loạt ta phải dùng thêm
1điểm nữa thuộc trục khuỷu để chống
xoay theo 1 trong các cáh sau :
a,b- tựa vào mặt cát trên vai trục khuỷu
c- khoan lỗ trên má khuỷu
d-lỗ nhỏ ở má khuỷu
b./cách thứ 2:
vẫn để trục khuỷu quay quanh tâm ổ
chính, dao đợc ép vào 2 trục khuỷu mẫu
cùng quay đồng bộ với trục g/c. Cách này
dùng ở máy chuyên dùng gia công cổ biên
1-ct gia công ,2,3- trục 4- dao
Khi g/c tinh cổ biên mài trên máy mài
trục khuỷu chuyên dùng hoặc máy mài
tròn ngoài có đồ gas phối hợp
17.Phân loại và điều kiện kĩ thuật chi tiết
họ bạc :
Bạc là những chi tiết dạng ống có thành
mỏng, mặt đầu có vai hoặc không có vai,
tỉ lệ ch dài trên đờng kính ờ 2
các mặt cần gia công là mặt tròn trong ,
mặt tròn ngoài, mặt đầu, các lỗ...
a/Phân loại :
Dựa vào kết cấu bạc đợc phân ra thành
các loại nh hình vẽ:
a- trơn, không có gờ hoặc vai

b,c - có gờ, vai hoặc mặt bích
d- bạc hở
e - bạc định hình có rãnh dẫn dầu bôi trơn
......
Dựa vào máy cắt kl chia thành 6 nhóm
theo đk ngoài : D <25mm
D = 5D32, D = 323 40, D= 504 60, D =
656 100
b./ĐKKT :
Ccần đảm bảo các y/c sau
-đk ngoài của bạc đạt ccx 7- 8
-đk lỗ đạt ccx 7, đôi khi cấp 6
-chiều dày của thành bạccho phép sai lệch
0,030,15
-độ không vuông góc giữa mặt đầu và đ-
ờng tâm llỗ 0,1ờ 0,2mm trên 100mm bán
kính. khi có tải trọng chiều trục đặt lên
mặt đầu thì độ không vuông góc cho phép
0,020 0,03mm/100mm bán kính
-độ nhám các bề mặt thờng là :
+mặt tròn ngoài R
a
= 22,5
+mặt trong tuỳ y/c mà cho R
a
= 2,5= 0,63 đôi khi R
a
= 0,32
+mặt đầu R
z

= 2,5
18.Trình tự và các ph ơng án có thể để g/c
các mặt chính chi tiết họ bạc
Các mặt chính đó là mặt trong + mặt
ngoài + mặt đầu.Có nhiều phơng án thực
hiện
1)phơng án 1 : g/c các mặt chính bằng
một lần gá đặt
Cách này thực hiện khi chế tạo chi tiết họ
bạc từ phôi thanh hoặc phôi ống là bớc cắt
đứt , bớc cuối cùng.
5