Báo cáo thực tập kỹ thuật – nhà máy đạm ninh bình

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

LỜI NÓI ĐẦU
Đối với mỗi sinh viên ngành kỹ thuật nói chung và ngành kỹ thuật hóa học
nói riêng, việc thực tập là vấn đề thiết thực và quan trọng để kiểm định lại lý
thuyết, đồng thời làm quen với hệ thống thiết bị hóa chất quy mô công
nghiệp.
Nội dung báo cáo thực tập tại Nhà máy Đạm Ninh Bình tập trung chủ yếu vào
lưu trình công nghệ - thiết bị của xưởng khí hóa, cùng với vấn đề an toàn lao
động, bảo vệ môi trường….
Mặc dù cả nhóm đã cố gắng đọc tài liệu, hỏi đáp các anh kỹ sư nhưng do thời
gian và điều kiện thực tập còn hạn chế nên Báo cáo không tránh khỏi nhưng
thiếu sót nhất định. Rất mong được sự góp ý của các Thầy Cô.
Kết cấu bài báo cáo:
Ngoài lời mở đầu, mục lục, nội dung chính của bài báo cáo thực tập gồm 2
phần chính:
PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY
PHẦN II: XƯỞNG KHÍ HÓA.

Hà Nội ngày…tháng…năm 2015
Nhóm sinh viên xưởng khí hóa

1


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU..........................................................................................................................1
MỤC LỤC.................................................................................................................................2

PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY...............................................................................3
1. Giới thiệu chung về nhà máy Đạm Ninh Bình.............................................................3
2. Tổng thể về nhà máy.......................................................................................................5
3. Khái quát về các xưởng...................................................................................................7
4. Hệ thống phụ trợ............................................................................................................12
a. Nhiệt điện....................................................................................................................12
b. Hệ thống nước............................................................................................................13
c. Hệ thống xử lý nước thải...........................................................................................13
5. Vấn đề an toàn chung....................................................................................................14
II – XƯỞNG KHÍ HÓA........................................................................................................17
1.

Giới thiệu chung..........................................................................................................17

2.

Công nghệ và lưu đồ công nghệ của xưởng khí hóa..............................................18

3.

2.1.

Quá trình nghiền và sấy than (CMD)............................................................20

2.2.

Hệ thống cấp và nén than................................................................................22

2.3.

Lò khí hóa Shell (SGCP).................................................................................24

2.4.

Hệ thống thu hồi tro bay.................................................................................26

2.5.

Hệ thống thải xỉ................................................................................................28

2.6.

Hệ thống rửa ướt khí tổng hợp.......................................................................28

2.7.

Hệ thống tách bùn chua..................................................................................29

Các thiết bị chính........................................................................................................30
3.1.

Lò khí hóa than Shell.......................................................................................30

3.2.

Máy nghiền sấy than A1101............................................................................32

3.3.

Bộ lọc HPHT S1501.........................................................................................33

TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................................36

2


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

PHẦN I: TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY
1. Giới thiệu chung về nhà máy Đạm Ninh Bình
Công ty trách nhiệm hữu hạn một thành viên Đạm Ninh Bình
Tên giao dịch quốc tế NINH BINH NITROGENOUS FERTILIZER
LTD.COMPANY
Tên viết tắt ĐNB
Logo

Chủ đầu tư Tập đoàn hóa chất Việt Nam
Ngày thành lập: 18/11/2011
Chủ tịch Hội đồng Thành viên: Ông Chu Văn Tuấn
Thành viên Hội đồng Thành viên:
- Ông Đỗ Quốc Hội
- Ông Nguyễn Văn Thiệu
- Ông Bùi Thế Chuyên
- Ông Vũ Nhất Tâm
Tổng Giám đốc:- Ông Đỗ Quốc Hội
Phó Tổng Giám đốc: - Ông Nguyễn Văn Thiệu
- Ông Vũ Văn Nhẫn

3

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

Địa chỉ: D7-KCN xã Khánh Phú - Huyện Yên Khánh - Tỉnh Ninh Bình
Vị trí địa lý nằm phía Nam sông đáy, cách quốc lộ 10 khoảng 1km, cách ga
Ninh Bình 4km
Email:
Công nghệ Hà Lan, Đức, Đan Mạch Pháp và Italia
Nhà thầu Trung Quốc
Tổng vốn đầu tư 667 triệu usd
Lĩnh vực hoạt động chính hiện tại của Công ty:
- Sản xuất phẩn bón và hợp chất Nitơ (Đạm Urê)
- Sản xuất, mua bán phân bón hỗn hợp NPK;
- Sản xuất, mua bán hóa chất cơ bản;
- Quản lý, vận hành lưới điện phân phối trong phạm vi Công ty TNHH MTV
Đạm Ninh Bình quản lý có cấp điện từ 35KV trở xuống;
- Sản xuất, mua bán CO2 lỏng - rắn thực phẩm, NH3 lỏng, các sản phẩm Khí
công nghiệp;
- Xuất nhập khẩu, kinh doanh các sản phẩm hóa chất và phân bón;
- Tư vấn đào tạo vận hành nhà máy đạm, hóa chất, điện;
Các sản phẩm chủ yếu và năng lực sản xuất:
- 560.000 tấn Urê/năm
- 320.000 tấn amoniac/năm
- Công suất: sản xuất 36MW/năm điện

Quá trình phát triển
11/2006 Ký thỏa thuận hợp đồng nguyên tắc EPC xây dựng nhà máy Đạm
Ninh Bình
4

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

12/2007 Thành lập ban QLDA nhà máy Đạm Ninh Bình
10/5/2008 Khởi công xây dựng nhà máy Đạm Ninh Bình tại KCN Khánh Phú
– Ninh Bình
3/2011 Chạy thử Nhà máy Đạm Ninh Bình
11/2011 Nhà máy Đạm Ninh Bình chính thức đi vào hoạt động
3/2012 Nhà máy đạm Ninh Bình sản xuất được tấn ure đầu tiên
7/2012 Sản phẩm Đạm Ure Ninh Bình có mặt trên thị trường
15/10/2012 Bàn giao cho Nhà máy Đạm Ninh Bình vận hành thương mại
2. Tổng thể về nhà máy
Quy trình sản xuất Đạm Ure và vai trò của các xưởng.
Thuyết minh sơ lược về lưu trình sản xuất đạm Ure.
Nguyên liệu đi từ than cám 4a được nhập từ cảng sông Đáy đưa vào xưởng
than, và không khí. Xưởng phân ly không khí có nhiệm vụ phân tách khí hóa
lỏng, cung cấp khí N2, O2 thuần cho xưởng khí hóa và xưởng tổng hợp
amoniac. Than cám 4a được vận chuyển bằng khí trơ (nito) vào xưởng khí
hóa để tiến hành phản ứng oxi hóa cacbon.
Sản phẩm tạo ra một hỗn hợp khí gồm các thành phần chính là CO, CO2, và
Hidro. Sau khi đi ra khỏi lò khí hóa than, hỗn hợp khí được đưa vào công
đoạn chuyển hóa CO, để chuyển hóa CO thành CO2.
CO +1/2O2 = CO2
Sau đó hỗn hợp khí được đưa qua hệ thống rửa rectisol để tách CO và H2S,
dung môi được sử dụng là metanol. . Khí nguyên liệu được cấp vào ở điều
kiện nhiệt độ 40 OC, áp suất 3,2 Mpag, metanol khử được các khí acid như
CO2 , H2S và COS trong khí tổng hợp ra từ công đoạn chuyển hóa CO. Khí
đă xử lý được cấp vào một trạm hấp phụ sử dụng sàng phân tử hấp phụ hết
5

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

khí vi lượng như methanol CO2 còn lại trong khí sau công đoạn rửa Rectisol.
Tiếp đó khí tổng hợp được đưa vào bộ phận Rửa Nitơ lỏng và ở đó CO, Ar
,CH4 được tách ra để được khí tổng hợp giàu H2 tinh khiết .
Khí sau khi qua rửa reston được tinh chế lần cuối trong hệ thống rửa Nito,
nhằm mục đích loại một cách triệt để CO và CO2, những khí gây hại cho quá
trình tổng hợp Amoniac, đồng thời loại bỏ các tạp chất khác là CH4 và Ar. Sau
công đoạn rửa Nito thì N2 và H2 được dẫn vào thiết bị tổng hợp amoniac
N2 +3H2 = 2NH3
Đây là phản ứng thuận nghịch, tháp tổng hợp NH3 làm việc ở áp suất thấp
khoảng 14 Mpag, nhiệt độ 360 – 400 OC, xúc tác sử dụng ở đây là xúc tác khử
sơ bộ KM1R và xúc tác nguyên dạng KM1, đạt hiệu suất chuyển hóa NH3 là
18,9% tương ứng khoảng 28% nitơ và hydro. Phần không chuyển hoá còn lại
sẽ được tái tuần hoàn đến tháp tổng hợp sau một quá trình tách amôniắc thành
phẩm dưới dạng lỏng.
NH3 từ xưởng tổng hợp đưa sang qua hệ thống bơm tăng áp đến áp suất làm
việc đưa vào tháp tổng hợp cùng dòng CO2 từ bộ phận rửa Rectisol qua máy
nén CO2 phản ứng diễn ra trong tháp tổng hợp:
2 NH3 + CO2 = NH2COONH4
NH2COONH4 = NH2CONH2 + H2O
Phản ứng 1 tạo ra dung dịch cacbamat là phản ứng tỏa nhiệt và xảy ra nhanh,
phản ứng thứ 2 là phản ứng chuyển hóa cacbamat tạo ra ure và nước diễn ra
chậm. Sau đó dung dịch ure được thu hồi và tinh chế qua 3 giai đoạn: phân
giải trung áp, thấp áp và cô đặc chân không 2 đoạn. Qua công đoạn cô đặc
chân không đoạn 2, dung dịch Ure đạt nồng độ 99,7% được bơm lên đỉnh
tháp tạo hạt tạo thành Ure.

6

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

3. Khái quát về các xưởng
 Phân ly không khí: Airliquide – Cộng hòa Pháp
Xưởng phân ly không khí có nhiệm vụ sản xuất Oxy thuần và Ni tơ
thuần. Công suất của xưởng tính theo sản phẩm Oxy là 35,000Nm3/h. Đây
là công nghệ phân tách dựa trên sự hóa lỏng tại các nhiệt độ khác nhau của
từng khí trong hỗn hợp không khí. Lượng lạnh tạo ra để hóa lỏng không
khí lấy từ việc giãn nở sinh công và tiết lưu. Oxy dùng làm tác nhân cho
quá trình khí hóa than Shell, Ni tơ dùng làm nguyên liệu tổng hợp
Amoniac, tác nhân trao đổi lạnh trong quá trình tinh chế rửa Ni tơ lỏng và
các nhu cầu khác trong nhà máy.
 Khí hóa than: Shell – Vương quốc Hà Lan
Đây là công nghệ khí hóa lần đầu tiên được áp dụng ở Việt Nam. Công
nghệ khí hóa than Shell (SCGP) có thể mô tả qua phản ứng tổng thể:
CH + 1/2O2 CO + 1/2H2, trong đó CH là một công thức đơn giản của
than.
Các ý tưởng cơ bản được lựa chọn cho công nghệ khí hóa than Shell là:
 Lò khí hóa tường màng bằng xỉ
 Khí hóa cao áp
 Khí hóa dòng cuốn
 Khí hóa dòng Oxy
 Nhiều đầu đốt đối xứng
 Cấp than bột khô
Phản ứng khí hóa trong lò tường màng bằng xỉ giới hạn trong khoảng
1,5000C, hiệu suất chuyển hóa Carbon cao (>99%), thời gian lưu trú ngắn
<10 giây, làm chảy tất cả phần trơ của tro than (chuyển hóa thành thủy
7

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

tinh). Lựa chọn 4 đầu đốt cho phép sự phối trộn giữa than bột và khí nén
tốt, nâng cao hiệu suất chuyển hóa đồng thời rất linh hoạt trong trường hợp
cần giảm tải. Hệ thống cấp than bột giúp tạo hiệu suất khí hóa cao nhất,
giúp quá trình không phụ thuộc vào đặc tính của than tự nhiên (độ ẩm vật
lý, kích thước, chỉ số độ cứng…). Do độ ẩm của than trong hệ thống cấp
than khoảng 1 – 2%, 80% lượng than có kích cỡ 5 - 90µm nên thiết bị của
hệ thống tương đối phức tạp và đòi hỏi lượng Ni tơ lớn duy trì độ trơ
(tránh cháy nổ than).
Sản lượng của xưởng khí hóa là 90,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}.
Lượng tiêu thụ than là <0.66 tấn / 1,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}. Lượng
tiêu thụ Oxy là <0.54 tấn / 1,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}. Và sản sinh
hơi trung áp (>5.1Mpag) >0.764 tấn / 1,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}.
Với công nghệ SCGP, trung bình có trên 80% năng lượng trong than
chuyển thành năng lượng trong khí tổng hợp, khoảng 15% chuyển sang
hơi trung áp và mất mát khoảng 5% (theo dòng xỉ, tro). Như vậy, SCGP là
công nghệ khí hóa hiệu quả nhất.
 Chuyển hóa CO - Công nghệ xúc tác chịu lưu huỳnh, Trung Quốc
Trong chuyển hoá CO, phần lớn lượng CO trong khí phản ứng với hơi
nước tạo ra H2 và CO2 dưới sự có mặt của xúc tác theo phương trình phản
ứng:
CO + H2O = CO2 + H2 (Δ H = -9.84 kcal)
Phản ứng này là phản ứng toả nhiệt, để thu hồi nhiệt, người ta dùng nồi
hơi nhiệt thừa để sản xuất hơi trung áp và thấp áp. Xúc tác được sử dụng là
xúc tác chịu lưu huỳnh, là xúc tác hệ Co-Mo chứa các thành phần mới và
các phụ gia đặc biệt. Xúc tác có thể được sử dụng ở nhiệt độ cao và các
điều kiện Lưu huỳnh thấp với khoảng nhiệt độ 200-500 oC, khoảng S rộng

8


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

(hàm lượng S trong khí công nghệ ≥0.01%(v/v)) và tỷ lệ H2O/khí cao từ
0.3 – 1.8.
 Tách CO và H2S - Rửa Metanol nhiệt độ thấp của Linde, CHLB
Đức
Bộ phận rửa Rectisol sử dụng quá trình hấp thụ vật lý với methanol là
dung môi thích hợp. Khí nguyên liệu được cấp vào ở điều kiện nhiệt độ 40
O

C, áp suất 3,2 Mpag, metanol khử được các khí acid như CO2 , H2S và

COS trong khí tổng hợp ra từ công đoạn chuyển hóa CO. Khí đă xử lý
được cấp vào một trạm hấp phụ sử dụng sàng phân tử hấp phụ hết khí vi
lượng như methanol CO2 còn lại trong khí sau công đoạn rửa Rectisol.
Tiếp đó khí tổng hợp được đưa vào bộ phận Rửa Nitơ lỏng và ở đó CO, Ar
,CH4 được tách ra để được khí tổng hợp giàu H2 tinh khiết .
Dòng sản phẩm chính của bộ phận RWU là :
 Khí tổng hợp giàu H2 sẽ đi xử lý tiếp ở bộ phận Rửa N2 lỏng
 Sản phẩm CO2 để dùng cho tổng hợp Urê
 Dòng khí thải chủ yếu là N2 và CO2 phù hợp sẽ được phóng
không.
 H2S chủ yếu là CO2 và H2S phù hợp để xử lý tiếp bằng công nghệ
Clauss để thu hồi S nguyên tố.
 Tinh chế khí - Rửa Nitơ lỏng của Linde, CHLB Đức
Khí được tinh chế lần cuối trong hệ thống rửa Nito lỏng nhằm loại bỏ

CO và CO2 là các thành phần có hại cho xúc tác tổng hợp Amoniac, đồng
thời loại bỏ các tạp chất CH4 và Ar.
Khí nguyên liệu ra khỏi Bộ phận Rửa Rectisol qua các thiết bị hấp phụ
khí công nghệ để tẩy các vết còn lại của Methanol và CO2. Sau khi hấp thụ
, khí sạch đi vào bộ phận nhiệt độ thấp của công đoạn, nó được khép kín
trong một hộp lạnh để giảm trao đổi nhiệt ra môi trường đến mức nhỏ
9


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

nhất. các tạp chất Ar , CO và CH4 được rửa bằng N2 lỏng . Các tạp chất
được hòa tan cùng với một phần nhỏ H2 trong dòng ở đáy tháp. H2 tinh
khiết chứa N2 ra khỏi đỉnh tháp
 Thu hồi lưu huỳnh - Công nghệ Claus,
Nhà máy sử dụng công nghệ Claus 3 giai đoạn, hiệu suất thu hồi S đạt
98,5%, nồng độ SO2 trong khí thải đáp ứng được tiêu chuẩn về môi
trường.
 Công đoạn thu hồi lưu huỳnh có thể vận hành khi hàm lượng lưu
huỳnh trong than cấp thay đổi từ 0,35% tới 0,8%.
 Công nghệ Clauss được chia thành giai đoạn nhiệt và giai đoạn xúc
tác. Trong giai đoạn nhiệt (Lò đốt H2S), các hợp chất của lưu huỳnh được
đốt với lượng khí phù hợp để tạo ra lượng SO 2 theo yêu cầu của phản ứng
Claus.
 Lưu huỳnh cũng được tạo ra trong môi trường nóng của buồng đốt
tới một mức độ nhất định.
 H2S + 3/2 O2 = H2O + SO2
 2 H2S + SO2 = 2 H2O+ 3 S
 Trong giai đoạn xúc tác (Lò phản ứng Claus) tại nhiệt độ thấp phản
ứng được xảy ra theo chiều tạo ra lưu huỳnh thông qua phản ứng giữa SO2

và H2S còn lại nhờ sự chuyển hóa của xúc tác theo phản ứng sau:
 2 H2S+ SO2 = 3 S + 2 H2O
 Để tăng cường quá trình chuyển hóa, thì có thể bổ xung thêm các
chất xúc tác chuyển hóa
 Tổng hợp Amoniac - Công nghệ Haldor Topsoe, Vương quốc Đan
Mạch
Nhà máy sử dụng công nghệ tổng hợp Amoniac trong tháp tổng hợp
loại S-300 hướng kính do nhà bản quyền Topsoe sáng chế, ưu điểm chính
10


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

của tháp này là làm việc ở áp suất thấp khoảng 14 Mpag, nhiệt độ 360 –
400 OC, giảm trở lực trong tháp, tăng khả năng phân phối đều dòng khí,
nâng cao năng suất sử dụng tháp và xúc tác, giảm tiêu hao năng lượng cho
quá trình nén.
Quá trình tổng hợp amoniac diễn ra trong tháp tổng hợp amoniac S300 theo sơ đồ phản ứng sau đây:
3H2 + N2 2NH3 + Q
Đây là phản ứng thuận nghịch và chỉ một phần hydro và nitơ được
chuyển hoá thành amôniắc khi khí tổng hợp đi qua lớp xúc tác. Xúc tác sử
dụng ở đây là xúc tác khử sơ bộ KM1R và xúc tác nguyên dạng KM1, đạt
hiệu suất chuyển hóa NH3 là 18,9% tương ứng khoảng 28% nitơ và hydro.
Phần không chuyển hoá còn lại sẽ được tái tuần hoàn đến tháp tổng hợp
sau một quá trình tách amôniắc thành phẩm dưới dạng lỏng.
 Công nghệ sản xuất Ure - Snamprogetti, Cộng hòa Italia
Công nghệ Stripping Amoniac của Snamprogetti sử dụng khí NH3 dư
làm tác nhân tách dung dịch tuần hoàn. Điều kiện làm việc ở áp suất 15
Mpag,

nhiệt

độ

186 – 190OC, tỷ lệ NH3/CO2 khoảng 3,3 – 3,6 đạt hiệu suất chuyển hóa 60
– 63%.
NH3 từ xưởng tổng hợp đưa sang qua hệ thống bơm tăng áp đến áp
suất làm việc đưa vào tháp tổng hợp cùng dòng CO2 từ bộ phận rửa
Rectisol qua máy nén CO2 phản ứng diễn ra trong tháp tổng hợp:
2 NH3 + CO2 = NH2COONH4
NH2COONH4 = NH2CONH2 + H2O
Phản ứng 1 tạo ra dung dịch cacbamat là phản ứng tỏa nhiệt và xảy ra
nhanh, phản ứng thứ 2 là phản ứng chuyển hóa cacbamat tạo ra ure và
11


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

nước diễn ra chậm. Sau đó dung dịch ure được thu hồi và tinh chế qua 3
giai đoạn: phân giải trung áp, thấp áp và cô đặc chân không 2 đoạn. Qua
công đoạn cô đặc chân không đoạn 2, dung dịch Ure đạt nồng độ 99,7%
được bơm lên đỉnh tháp tạo hạt qua hệ thống vòi phun ở độ cao 90m thành
giọt nhỏ phân tán rơi tự nhiên trong tháp tạo hạt ngược chiều với dòng khí
lạnh để đóng kết thành hạt rắn và được làm nguội tự nhiên xướng đáy
tháp dạng phễu có máy gạt đưa tới băng tải sang kho Ure rời hoặc Ure
đóng bao.
4. Hệ thống phụ trợ
a. Nhiệt điện
Xưởng nhiệt điện có nhiệm vụ sản xuất hơi và điện cho toàn nhà máy.
Công nghệ lò hơi tầng sôi tuần hoàn (Circulating Fluiding Bed-CFB) thải xỉ

khô bằng thiết bị làm mát kiểu thùng quay.
Nhiên liệu được đốt tuần hoàn dưới điều kiện tầng sôi bên trong buồng
đốt. Than dùng cho lò hơi là than cám 5 có nhiệt trị thấp 5082 kcal/kg, được
đốt kem với đá vôi để khử lưu huỳnh đảm bảo môi trường. Nhà máy có 4 lò
hơi, 3 lò vận hành và 1 lò dự phòng, công suất thiết kế mỗi lò 130 t/h sản
sinh hơi quá nhiệt có nhiệt độ 5400C, áp suất hơi 9.8Mpag. Từ hơi cao áp sản
xuất các mức hơi MP (4.2 Mpa, 3900C), LMP (1.2Mpa 2800C), LP (0.5Mpa,
1580C) cung cấp hơi cho các quá trình công nghệ khác. Xưởng nhiệt còn cung
cấp 3 mức nước cấp bao hơi HP BFW (14Mpa), MP BFW (7.5Mpa), LP BFW
(1.2Mpa) cho công đoạn khác của nhà máy.
Tổ máy phát nhiệt điện gồm có 1 bộ tuabin máy phát đối áp, 2 bộ
tuabin máy phát ngưng hơi thuần túy, công suất thiết kế 12MW, tốc độ 3000
v/p cho mỗi máy. Công suất thiết kế cho toàn nhà máy 36MW, được vận hành
song song với hệ thống lưới điện bên ngoài nhà máy.

12


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

b. Hệ thống nước
Công suất trạm bơm nước đầu nguồn là 1,400 m3/h.
Công suất hệ thống xử lý nước thô là 1,400 m3/h. Để xử lý nước thô sử
dụng chất keo tụ là Poly Aluminum Cloride (PAC) và chất trợ lắng polyacry
lamide (PAM). Có nhiệm vụ cung cấp nước công nghiệp cho hệ thống nước
khử khoáng, bổ xung nước làm mát, nước cứu hỏa và nước sinh hoạt cho toàn
nhà máy.
Công suất hệ thống nước làm lạnh là 50,000 m3/h. Tháp làm lạnh được
chọn là loại tháp làm lạnh ngược chiều cưỡng bức bằng cơ khí, được chia
thành 10 ngăn. Nhiệt độ nước trả về theo thiết kế 43 oC và nước cấp đi 33oC.

Bao gồm 5 bơm có công suất 12,900 m3/h.
Công suất trạm nước khử khoáng là 265 m3/h. Trạm hoạt động dựa trên
nguyên lý trao đổi ion.
Trạm bao gồm có :
+ Hệ thống nước khử khoáng có công suất 265 m3/h.
+ Hệ thống thu hồi nước ngưng công nghệ có công suất 50m3/h.
+ Hệ thống thu hồi nước ngưng tuabin và hơi nước ngưng tụ có công suất 270
m3/h.
Téc chứa nước khử khoáng có đường kính 12,000 mm và chiều cao 16,000
mm có thể tích 1,843 m3 cung cấp nước khử khoáng cho toàn bộ nhà máy
trong 6 giờ với lưu lượng lớn nhất
c. Hệ thống xử lý nước thải
Hệ thống có khả năng sử lý nước thải trong toàn nhà máy theo đúng tiêu
chuẩn QCVN-40 về nước thải công nghiệp thải ra môi trường. Hệ thống bao
gồm:

13


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

Công nghệ xử lý sinh học được sử dụng cho hệ thống xử lý nước thải với
công suất 76.5 m3/h.
Công nghệ xử lý xianua được sử dụng cho hệ thống nước thải khí hóa và tinh
chế với công suất 23 m3/h
5. Vấn đề an toàn chung
1. Tất cả các nhân viên vận hành trước khi được phép thao tác phải qua đào
tạo và phải được sát hạch đạt yêu cầu.
2. Tất cả các cán bộ công nhân viên đều phải có trách nhiệm tuân thủ những
quy định an toàn để bảo vệ người tài sản của nhà máy và môi trường xung

quanh.
3. Tất cả các nhân viên vận hành có trách nhiệm vận hành an toàn và hiệu quả
cương vị mà mình đảm nhiệm.
4. Người không tỉnh táo do sử dụng rượu bia, thuốc mê, chất kích thích thì
không được thao tác cương vị.
5. Nghiêm cấm sử dụng giấy phép sinh lửa sinh nhiệt để hút thuốc.
6. Nghiêm cấm sử dụng hoặc tồn trữ vũ khí, thuốc nổ các dụng cụ gây tia lửa
điện trong khu vực xưởng, các khu vực khác theo nội quy an toàn nhà máy.
7. Sử dụng đúng và đầy đủ các trang bị bảo hộ lao động trước và trong khi
tiến hành công việc. Đối với các khu vực có sự rò rỉ hoặc nguy cơ rò rỉ cao
cần phải trang bị các mặt nạ phòng độc hoặc thiết bị hỗ trợ hô hấp, khi làm
việc ở khu vực trên cao 2m phải có dây đeo an toàn.
8. Khi tiến hành công việc sinh lửa sinh nhiệt trong không gian hẹp cần phải
tuân thủ hệ thống cấp giấy phép làm việc.
9. Không phận sự thì không được thao tác các máy, thiết bị, công tắc, van điều
khiển,…
10. Nhân viên vận hành có trách nhiệm đưa thiết bị về trạng thái an toàn trước
khi tiến hành bàn giao cho đơn vị sử chữa.
14


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

11. Thận trọng khi dùng hơi nước để trao đổi làm sạch thiết bị, hơi nước
ngưng sẽ tạo thành chân không, khi tháo nước ngưng lưu ý trong thiết bị có
khả năng làm hỏng thiết bị. Mở các đường tháo khí và lỏng, trong suốt quá
trình trao đổi và làm sạch thiết bị.
12. Sử dụng đúng mục đích và an toàn các loại đường ống phụ trợ như ống
dẫn khí, hơi, và các hóa chất. Đảm bảo các họng vòi phụ trợ luôn trong tình
trạng tốt, được gắn chặt và không có rò rỉ để ngăn ngừa những nguy hiểm.

13. Chú ý các biển cảnh báo, các thiết bị phân tích khí tại hiện trường ở những
khu vực đặc biệt nguy hiểm.
14. Những tai nạn gây thương tổn dù lớn hay nhỏ đều phải báo cáo ngay với
các nhân viên giám sát.
15. Cấm đi lại trong khu vực giới hạn như đang cẩu hàng, nơi xì rò khí độc và
khí gây ngạt, thử áp, nơi có đặt các biển cảnh báo, biển cấm,…
16. Cấm sử dụng các trang thiết bị phòng cháy chữa cháy ngoài mục đích
chữa cháy. Các họng nước cứu hỏa cần phải được kiểm tra thường xuyên đảm
bảo tất cả đang trong tình trạng sẵn sàng để sử dụng.
17. Cần luôn giữ thoáng các lối thoát hiểm, cầu thang hành lang và thùng
chứa,…
18. Tất cả các nhân viên phải biết rõ vị trí các vòi sen cứu thương, vòi rửa mắt
tại nơi làm việc của mình. Không được tự cố lấy ra các vật thể lạ rơi hoặc
dính vào mắt chỉ rửa qua bằng nước rồi báo ngay cho đơn vị y tế.
19. Đảm bảo nhân viên trực tiếp thao tác hiểu rõ hướng dẫn và quy trình làm
việc có tính nguy hiểm đặc thù. Kiểm tra và giám sát công việc liên tục.
20. Để đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy móc thiết bị ngoài những
điều đã quy định trong quy trình này tất cả cán bộ công nhân viên xưởng phân
ly không khí cần tuyệt đối tuân thủ các quy định quy trình về an toàn phòng
chống cháy nổ của nhà máy, quy trình vận hành của xưởng cũng như quy
trình nội quy khác có liên quan đến công việc thực thi.
15


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

21. Các đơn vị sử chữa khi tiến hành công việc trong xưởng phân ly cũng có
trách nhiệm tuân thủ quy trình này.
22. Đối với người tập nghề học nghề phải được huấn luyện, sát hạch đạt yêu
cầu.

23. Đối với khách tham quan thì không cần học quy trình an toàn nhưng nhất
thiết cũng phải tuân thủ các quy định đối với khách tham quan và phải do
nhân viên trong xưởng hoặc người có thẩm quyền dẫn đi, không được tự tách
ra đi riêng trong trường hợp sự cố tất cả khách tham quan phải rời khỏi hiện
trường và sơ tán đến điểm tập chung theo quy trình sơ tán khẩn cấp ngay.
24. Trước khi nhân ca người vận hành phải được nghỉ ngơi hợp lý, đủ sức
khỏe để làm việc. Cấm đổi ca làm việc liên tục 24h/ngày.

16


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

II – XƯỞNG KHÍ HÓA
1.

Giới thiệu chung:
- Xưởng khí hóa nằm ở vị trí thứ 2 trong chuỗi dây chuyền công nghệ
của nhà máy.

- Nguyên liệu của xưởng là than cám 4A lấy từ xưởng than; O2 và N2 lấy
từ xưởng phân lý không khí để thực hiện
- Mục đích là sản xuất CO, H2 làm nguyên liệu cho xưởng tinh chế khí.
- Thành phần và các thông số của khí tổng hợp:

- Công suất: 90000 Nm3/h
- Công nghệ: Khí hóa than Shell – Hà Lan
17

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

2.

Công nghệ và lưu đồ công nghệ của xưởng khí hóa:
- Sơ đồ dây chuyền công nghệ khí hóa than Shell:

- Công nghệ sản xuất: Khí hóa than Shell – Vương quốc Hà Lan
- Đây là công nghệ khí hóa lần đầu tiên được áp dụng ở Việt Nam. Công
nghệ khí hóa than Shell (SCGP) có thể mô tả qua phản ứng tổng thể:
CH + 1/2O2  CO + 1/2H2,
Trong đó CH là một công thức đơn giản của than.
- Các ý tưởng cơ bản được lựa chọn cho công nghệ khí hóa than Shell là:
 Lò khí hóa tường màng bằng xỉ
 Khí hóa cao áp
 Khí hóa dòng cuốn
 Khí hóa dòng Oxy
 Nhiều đầu đốt đối xứng
18


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

 Cấp than bột khô
- Phản ứng khí hóa trong lò tường màng bằng xỉ giới hạn trong khoảng
1.5000C, hiệu suất chuyển hóa Carbon cao (> 99%), thời gian lưu trú ngắn <
10 giây, làm chảy tất cả phần trơ của tro than (chuyển hóa thành thủy tinh).
Lựa chọn 4 đầu đốt cho phép sự phối trộn giữa than bột và khí nén tốt, nâng
cao hiệu suất chuyển hóa đồng thời rất linh hoạt trong trường hợp cần giảm
tải. Hệ thống cấp than bột giúp tạo hiệu suất khí hóa cao nhất, giúp quá trình

không phụ thuộc vào đặc tính của than tự nhiên (độ ẩm vật lý, kích thước, chỉ
số độ cứng…). Do độ ẩm của than trong hệ thống cấp than khoảng 1 – 2%,
80% lượng than có kích cỡ 5 - 90µm nên thiết bị của hệ thống tương đối phức
tạp và đòi hỏi lượng Ni tơ lớn duy trì độ trơ (tránh cháy nổ than).
- Sản lượng của xưởng khí hóa là 90,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}.
Lượng tiêu thụ than là < 0.66 tấn /1,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}. Lượng
tiêu thụ Oxy là < 0.54 tấn /1,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}. Và sản sinh hơi
trung áp (> 5.1Mpag) > 0.764 tấn / 1,000Nm3/hr hỗn hợp {CO+H2}.
- Với công nghệ SCGP, trung bình có trên 80% năng lượng trong than
chuyển thành năng lượng trong khí tổng hợp, khoảng 15% chuyển sang hơi
trung áp và mất mát khoảng 5% (theo dòng xỉ, tro). Như vậy, SCGP là công
nghệ khí hóa hiệu quả.

19


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

- Sơ đồ dây chuyền khí hóa than Shell:

- Sơ đồ thể hiện các công đoạn khác nhau của SCGP và các dòng vào và
ra chính của các công đoạn này
- Các công đoạn bao gồm:
 Nghiền và sấy than
 Nén và cấp than
 Khí hóa và làm mát khí tổng hợp
 Tách và thải xỉ
 Tách và thải tro bay
 Rửa ướt
 Tách nhả bùn, lắng và lọc

2.1. Quá trình nghiền và sấy than (CMD):
2.1.1. Mục đích:
- Quá trình nghiền, sấy than nhằm yêu cầu đạt được hai mục đích, đó là:
nghiền than và sấy than.
- Trong đó, yêu cầu kích thước than sau khi nghiền: 90% khối lượng: 10
< kích thước hạt < 90 ( kích thước hạt < 10 nhiều nhất là 10% khối lượng).
Phải đạt được yêu cầu trên để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật; nếu cỡ hạt quá bé thì
tạo nhiều tro bay, còn nếu cỡ hạt quá lớn thì khó khăn cho vận chuyển. Còn
độ ẩm của than sau khi ra khỏi máy nghiền phải đạt < 2% khối lượng.
20


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

- Than sau khi đã được nghiền và sấy sẽ được qua hệ thống cấp nén than
đưa vào lò khí hóa.
2.1.2. Lưu trình công nghệ thực tế:
- Than cám 4A được cấp từ xưởng than sang xưởng khí hóa nhờ hệ thống
băng tải. Từ băng tải than được chia xuống thùng chứa của 3 hệ nghiền 10-V1101A/B/C. Than được cân khối lượng thông qua xích tải định lượng 10-X1101A/B/C rồi rót xuống máy nghiền, sấy.
- Kết quả phân tích chất lượng than cho thấy than cám 4A của Việt Nam
đều là loại than antraxit, mức độ than hóa tương đối sâu. Đặc điểm của loại
than này là xỉ có điểm nóng chảy cao, hàm lượng tro trung bình, hàm lượng S
rất thấp, lượng nhiệt tỏa ra trung bình, nếu sử dụng công nghệ khí hóa than
Shell phải thêm chất trợ dung. Chất trợ dung được thêm là CaCO3 có thể hạ
điểm nóng chảy xuống dưới 13000C, làm cho thao tác khí hóa thuận lợi và
khống chế nhiệt độ lò hợp lý. Do đó đá vôi được nghiền cùng với than trong
máy nghiền.
- Bột đá vôi được cung cấp từ nhà máy điện vào thùng chứa đá vôi V1102 sau đó được cho vào thùng định lượng V-1103A, tại đây, đá vôi được
địng lượng ở tỷ lệ với dòng chảy của than thông qua vít tải cung cấp X1106A, qua bộ cấp đá vôi kiểu quay X-1107A và thiết bị làm tơi X-1108A vào
các máy nghiền.

- Than và đá vôi sau khi vào máy nghiền được nghiền nhờ trà sát với 3
con lăn trên bàn nghiền và được sấy khô bằng dòng khí trơ nóng, với hàm
lượng O2 < 8% để tránh gây ra quá trình oxi hóa than trong máy nghiền.
Luồng khí trơ vào máy nghiền có nhiệt độ tối đa là 300oC và ra với nhiệt độ
tối đa là 120oC.
- Dòng khí trơ vận chuyển than đã nghiền đi lên thiết bị phân loại S1102A, mà từ đó các hạt thô được quay lại máy nghiền còn những hạt than
mịn sẽ được dòng khí trơ( đồng thời là tác nhân sấy) tải đến phòng lọc túi
than bột S-1103A. Hàm lượng than bột của dòng này là khoảng 400g/m3.
- Than bột và khí trơ được phân tách nhau trong 3 bộ lọc bụi tay áo, vả
lọc được làm bằng vật liệu polymer. Hiệu suất lọc được khống chế bằng cách
21


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

giảm áp suất trong túi lọc (-0,2÷ -0,3MPa). Mỗi bộ lọc bao gồm 10 khoang,
mỗi khoang gồm nhiều túi lọc, và mỗi túi lọc có đường kính khoảng 15 cm,
vải lọc được cố định trên các xương bằng thép đặc biệt. Khí trơ và than sẽ đi
bên ngoài túi lọc (túi lọc được bịt kín dưới đáy) theo phương ngang, than và
khí trơ đi vào cửa vào. Than sẽ được giữ bên ngoài vải lọc và được giũ xuống
đáy của thiết bị, khí trơ sẽ được ra ở cửa ra của thiết bị. Dòng nitơ tuần hoàn 1
phần được đi qua thùng thổi ngược nitơ, đi qua bộ lọc sau đó được đưa vào
bên trong của ống lọc, làm nhiệm vụ giũ than bám trên vải lọc xuống. Tại cửa
ra của túi lọc máy phân tích CO được lắp để phát hiện than cháy âm ỉ. Khí trơ
khi ra khỏi hệ thống lọc bụi tay áo có chứa ít hơn 20mg/Nm3 được tuần hoàn
nhờ quạt tuần hoàn K-1102A, sau đó được gia nhiệt bằng lò gió nóng F1101A/B/C đi làm tác nhân sấy cũng như vận chuyển than sau khi nghiền
trong máy nghiền sấy.
- Than bột thu gom được tháo ra nhờ bộ cấp kiểu quay X-1102A, sàng
quay X-1103A/B và vít xả X-1109, X-1110A, X-1111A được đưa sang hệ
thống cấp và nén than.

2.2. Hệ thống cấp và nén than:
2.2.1. Mục đích:
- Mục đích của hệ thống nén và cấp than đó là cung cấp một dòng than
ổn định với áp suất chính xác tới đầu đốt than của lò khí hóa. Lượng than
quyết định lớn nhất tới việc thiết kế đầu đốt cũng như là sức chứa của thùng
chứa than.
2.2.2. Lưu trình công nghệ:
- Than sau khi ra khởi hệ thống lọc bụi tay áo đảm bảo về kích thước
cũng như độ ẩm được chuyển sang hệ thống nén và cấp than. Than bột từ áp
suất thường tại thùng chứa than V-1201A được rót gián đoạn xuống thùng
chứa than trung gian V-1204. V-1204 làm việc ở hai áp suất, áp suất thường
và áp suất cao. Làm việc ở áp suất thường khi nhận than từ V-1201, và áp suất
cao khi xả than xuống thùng V-1205. Để đảm bảo làm việc ở hai áp suất,
trong V-1204 có bố trí hệ thống tăng và giảm áp. Thùng chứa than V-1205
làm việc ở áp suất cao, hai đầu đốt than liên tục lấy than bột từ V-1205, nếu
22


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

V-1205 làm việc ở áp suất thấp, khi đầu đốt hoạt động sẽ dẫn tới tình trạng
cháy than trong thùng V-1205, do đó thùng V-1205A phải làm việc ở áp suất
cao (4,8 MPa).
- Ngay sau khi mức than bột trong V-1205A giảm xuống dưới một mức
đã định, than bột sẽ được chuyển thêm từ V-1204 bằng cách mở van đáy
thùng V-1204. Mức này được chọn sao cho V-1205 có thể nhận được 1 mẻ
than bột từ thùng V-1204, trong quá trình xả than từ V-1204 xuống V-1205 thì
van đáy của V-1201 sẽ được đóng lại, và V-1204 sẽ được tăng áp bằng dòng
N2 cao áp đi từ đáy thùng V-1204 cho tới khi áp cân bằng với áp suất của
thùng V-1205. Từ đó than từ V-1204 sẽ được xả xuống V-1205.

- Tại thùng V-1205, than được nâng áp bằng N2 tạo trạng thái giả lỏng.
- Sau khi than trong V-1204 đã cạn, ta cô lập thùng này bằng cách đóng
van đáy của nó và van cao áp, V-1204 được giảm áp tùng bước đến bộ lọc S1201 qua các van giảm áp của nó và cuối cùng cân bằng áp suất với thùng
chứa than thấp áp V-1201. Ngay sau khi áp suất của V-1204 cân bằng với áp
suất của V-1201 thì V-1204A lại được cấp đầy than từ V-1201 bằng cách mở
van đáy của V-1201. Và quá trình cấp than lại được lặp lại theo phương thức
gián đoạn.
- V-1201 liên tục nhận than bột từ xưởng nghiền sấy than CMD.
- Việc cấp than từ thùng V-1205 tới 4 đầu đốt của lò khí hóa diễn ra liên
tục. Nhờ dòng N2 cao áp mà than được vận chuyển sang lò khí hóa Shell ở
trạng thái lỏng giả.
2.3. Lò khí hóa Shell (SGCP):
2.3.1. Nguyên lý cơ bản của quá trình khí hóa:
- Có thể mô tả đơn giản quá trình khí hoá than trong SCGP bằng phản
ứng sau:
2CH + O2 = 2CO + H2 - Q.
Trong đó CH là một công thức đơn giản của than, giá trị nhiệt âm thể
hiện phản ứng toả nhiệt.
- Để biết thêm các phản ứng trong khí hoá cần coi than là cacbon tinh
khiết và phân loại các phản ứng sau đây:
23


Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

- Phản ứng oxi hoá một phần:
2C + O2  2CO (1) – 220MJ/kmol.C
- Phản ứng thu nhiệt với hơi nước:
C + H2O  CO + H2 (2) +131MJ/kmol.C
- Phản ứng khí hóa – hydro:

C + 2H2  CH4 (3) – 75 MJ/kmol.C
- Trong thực tế phản ứng oxi hóa một phần được chia thành hai phản
ứng:
C + O2  CO2 – 393 MJ/kmol.C
C + CO2  2CO + 173 MJ/kmol.C
Khi tách phản ứng oxi hóa làm hai cho thấy năng lượng cung cấp cho
phản ứng khí hóa được tạo ra trong nội tại và phản ứng thứ hai được coi là
cân bằng.
- Trong quá trình SCGP còn có hai phản ứng quan trọng:
- Phản ứng chuyển hóa CO:
CO + H2O  CO2 + H2 – 41 MJ/kmol.C
- Phản ứng refomoing hơi nước:
CH4 + H2O  CO + 3H2 +211 MJ/kmol.C
2.3.2. Lưu trình công nghệ:
- Than bột ở trạng thái giả lỏng từ thùng cấp than V-1205 có áp suất 4,8
MPa, nhiệt độ 800C đi qua đáy côn, tới ống thổi X-1331; tại đây, dòng Nitơ
cao áp được thổi liên tục vào ống thổi nhằm hỗ trợ vận chuyển than, đồng thời
điểu chỉnh vận tốc dòng than giả lỏng. Trong điều kiện vận hành bình
thường, dòng than bột có áp suất 4,2 MPa đi qua van ba ngả tới các đầu đốt.
Còn trong giai đoạn khởi động hay dừng lò khí hóa, than bột sẽ được tuần
hoàn về thùng chứa V-1201A thông qua thiết bị giảm dòng X-1311.
- Oxi cao áp 4,52 MPa, 400C từ xưởng phân ly không khí được đưa qua
thiết bị gia nhiệt (ống chùm) bằng nước E-1309 (chủ yếu là để tránh ngưng tụ
hơi nước nếu hơi nước được trộn với hỗn hợp khí nén (hỗn hợp O2 và hơi
nước) và đạt nhiệt độ 1800C đi tới bộ trộn oxy-hơi nước quá nhiệt X-1321.
Trong bộ trộn, oxy và hơi nước quá nhiệt trung áp 5,05 MPa, 3000C được trộn
đều thành dòng hỗn hợp 4,1 MPa, 2030C đi vào đầu đốt cùng với dòng than
bột.
24

Báo cáo thực tập kỹ thuật – Nhà máy đạm Ninh Bình

- Than, oxi và hơi nước được phun vào lò khí hóa thông qua 4 đầu đốt
đối xứng nhau. Trong lò khí hóa, dưới điều kiện nhiệt độ cao 1400 ÷ 17000C,
áp suất cao 4 MPa, hỗn hợp than, oxi, hơi nước phản ứng mãnh liệt tạo ra các
sản phẩm gồm khí tổng hợp, xỉ lỏng và tro bay. Do bốn đầu đốt than đặt
nghiêng góc nhỏ nên dòng khí trong lò di chuyển dạng dòng cuốn theo chiều
từ đáy lò lên trên đỉnh lò, tạo ra lực ly tâm đẩy các hạt xỉ lỏng bám vào tường
màng lò khí hóa, chảy lỏng theo thân trụ đứng xuống phần đáy côn, qua lỗ
thải xỉ vào bể xỉ.
- Nước nóng trung áp được bơm tuần hoàn bơm từ bao hơi trung áp V1304 vào các dàn bốc hơi trung áp tại tường màng. Tại đây, các dàn bốc hơi
trung áp sẽ trao đổi nhiệt với tường, nhằm bảo vệ vỏ tường màng, làm mát khí
tổng hợp đồng thời sản xuất hơi nước trung áp. Hỗn hợp nước và hơi nước
sau khi ra khỏi thiết bị bốc hơi trung áp sẽ đưa tới bao hơi V-1304. Trong bao
hơi, hơi nước bão hòa có t = 2690C, p = 5,3 MPa được tách và hơi được đưa
tới hệ thống hơi nước. Còn nước trung áp được đưa tuần hoàn trở lại dàn bốc
hơi trung áp.
- Khí tổng hợp có thành phần CO + H2 > 90% ra tới đỉnh lò được làm
nguội bằng dòng khí dập nguội, đây là hỗn hợp của dòng khí tổng hợp sau khi
đã tách tro bay và dòng khí tổng hợp sau giai đoạn rửa ướt. Nhờ đó, khí tổng
hợp sau khi ra khỏi lò được làm nguội từ 1400 ÷ 17000C xuống còn 9000C và
đi vào ống chuyển. Đồng thời trong giai đoạn này, các hạt xỉ lỏng được dòng
khí cuốn theo sẽ được giảm nhiệt độ, kết thành các hạt xỉ lỏng lớn hơn, mất
động năng và rơi xuống hoặc bám lên lớp đinh dâu ở tường màng, chảy lỏng
xuống bể xỉ và được đưa vào hệ thống thải xỉ.
- Khí tổng hợp sau khi đã được hạ xuống nhiệt độ 9000C sẽ được đi qua
ống chuyển. Trong ống chuyển có các thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống chùm E1302, E-1303A,B,C,D,E. Khí tổng hợp kem tro bay sẽ được đi ở không gian
trong ống, nước làm mát sẽ được đi ở ngoài ống truyền nhiệt. Nước này được
lấy từ thiết bị làm nguội SGC. Sau khi qua ống chuyển, nhiệt độ của khí tổng

25