Nhóm 7 DHTP11D đề tài THIẾT kế NHÀ máy sản XUẤT bún KHÔ

TRƯỜNG ĐẠI HOC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
VIỆN CÔNG NGHỆ SINH HỌC THỰC PHẨM
----------

MÔN HỌC: THIẾT KẾ NHÀ MÁY
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ NHÀ MÁY SẢN XUẤT
BÚN KHÔ

GVHD: THS. VŨ THỊ HOAN
LỚP: DHTP11D
NHÓM: 7

TP. Hồ Chí Minh, ngày 1 tháng 11 năm 2018


DANH SÁCH NHÓM

MỤC LỤC


MỞ ĐẦU
Cùng với sự phát triển công nghiệp hóa, hiện đại hóa mà cuộc sống ngày càng tấp
nập, xô bồ kéo theo sự bận rộn, vội vã. Nhu cầu tiện lợi ngày càng được chú trọng. Cùng
với sự phát triển của xã hội, ngành công nghiệp thực phẩm cũng vươn lên nhanh chóng.
Sự phát triển kéo theo hàng loạt sản phẩm thực phẩm mới ra đời vì nhu cầu của cuộc
sống.
Trong văn hóa ẩm thực Việt Nam, bún là một món ăn dân dã và rất là quen thuộc. Bún
thường được sử dụng rộng rãi và đa dạng dưới dạng kết hợp với nhiều loại thực phẩm
khác không chỉ trong đời sống hằng ngày mà còn trong các dịp lễ, Tết.
Hiện nay, bún không chỉ có mặt trong những bữa cơm gia đình, ở những nơi bình dân
như quán vỉa hè, lề đường mà còn có mặt ở các quán ăn sang trọng, nhà hàng, khách

sạn…
Tùy vào thói quen và khẩu vị của từng vùng miền mà cách chế biến và gia vị nêm
nếm khác nhau. Tuy nhiên đều là những sản phẩm từ bún. Để tiện lợi thì ngành công
nghiệp thực phẩm chế biến các sản phẩm khô đã ra đời và đang phát triển. Bún khô là
một sản phẩm trong số những sản phẩm khô phổ biến hiện nay.


1.1.

CHƯƠNG 1: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Quy trình công nghệ sản xuất bún khô
Gạo

Tách kim loại
Nước

25, 30ph
Ngâm nước

Tỷ lệ: 1:1

Nghiền ướt

Tách nước

Độ ẩm cuối: 28-32%

Hồ hóa
Nhào

Độ ẩm cuối: 35%

Ép đùn
Hấp

hấp: <100
Độ ẩm cuối: 38%

: 25 , : 0.5-1h

Ủ
Bún khô
Sấy lần 1

: 70, v: 1m/phút
Độ ẩm cuối:12%

Cắt tạo hình

Bao gói

Sấy lần 2

Làm nguội


1.2.

Thuyết minh quy trình
1.2.1. Tách kim loại

Mục đích: đích loại các tạp chất kim loại, đặc biệt là sắt ra khỏi gạo, tránh sự ảnh
hưởng của kim loại đến các thiết bị sử dụng sau này.
Tiến hành: Nguyên liệu sẽ được nạp vào cửa nạp liệu và rơi tự do xuống trống quay
có gắn nam châm cố định bên trong. Máy sẽ quay, các mảnh kim loại sẽ bị nam châm hút,
khi đến vùng không còn từ tính nữa sẽ rớt xuống tại lối ra dành cho kim loại. Còn gạo
nguyên liệu sẽ được thoát ra tại cửa ra dành cho nguyên liệu. Bụi sẽ thoát qua cửa thoát
bụi và ra ngoài.
Biến đổi
-

-

Vật lý:
• Nhiệt độ: nhiệt độ của nguyên liệu tăng do ma sát của nguyên liệu với nhau
và nguyên liệu với thiết bị
• Khối lượng: giảm do quá trình này loại bỏ tạp chất.
Các biến đổi khác không đáng kể.
1.2.2. Ngâm

Mục đích: Chuẩn bị cho quá trình nghiền gạo diễn ra dễ dàng hơn. Nước đi vào bên
trong sẽ làm cho cấu trúc hạt gạo trở nên mềm hơn, do đó làm giảm sự gãy vỡ hạt tinh
bột trong quá trình nghiền đồng thời hiệu xuất của quá trình nghiền sẽ tăng lên và thời
gian nghiền giảm xuống.
Tiến hành: nước được dẫn vào phía dưới, gạo được nhập vào phía trên xuống. Đảm
bảo có thể phân bố đều. Sau một thời gian ngâm xong, gạo và nước sẽ ñược chuyển sang
thiết bị phân tách gạo và nước.
Biến đổi:
-

-

Vật lý:
• Sự khuếch tán của nước và muối vào hạt gạo làm tăng thể tích
• Sự khuếch tán của protein, glucid, lipid và tro của hạt gạo ra ngoài làm giảm
thành phần dinh dưỡng của nguyên liệu.
• Nhiệt độ tăng do ma sát
Hóa lý: nước đi vào bên trong sẽ làm cho cấu trúc hạt gạo trở nên lỏng lẻo, hạt gạo
mềm hơn, do đó làm giảm sự gãy vỡ hạt tinh bột trong quá trình nghiền.
Sinh học: sự phát triển của vi sinh vật.
Các yếu tố ảnh hưởng:

-

Nhiệt độ ngâm:
• Quá nóng: diễn ra sự hồ hóa tinh bột


Quá lạnh: sự khuếch tán của nước vào trong hạt gạo sẽ khó hơn nên thời gian
ngâm sẽ dài hơn, tạo điều kiện cho vi sinh vật phát triển.
Thời gian:
• Quá ngắn: tinh bột không kịp trương nở
• Quá dài: làm tổn thất chất tan, đồng thời tạo điều kiện cho vi sinh vật phát
triển.
Nồng độ muối:
• Quá cao: giúp ức chế hoạt động của vi sinh vât. Tuy nhiên, nồng độ na+ và clcao có thể ảnh hưởng đến các liên kết khác có trong hạt gao.
• Quá ít: vi sinh vật phát triển.
•

-

-

Thông số kỹ thuật:
-

Nhiệt độ: 25
Thời gian: 30ph
Nồng độ muối: 0.3%
Độ ẩm cuối: 35%
1.2.3. Nghiền ướt

Mục đích: nghiền làm giảm kích thước hạt gạo, giải phóng hạt tinh bột, chuẩn bị
cho quá trình nhào trộn bột.
Tiến hành: Nguyên liệu sau khi ngâm xong sẽ được tiến hành tách bớt và đem đi
nghiền. Quá trình nghiền sẽ được thực hiện tự động bằng máy nghiền đĩa đôi trục ngang,
nguyên liệu sẽ được nạp liên tục và sản phẩm sau khi nghiền được tháo ra từ đáy.
Biến đổi:
-

-

Vật lý:
• Giảm kích thước hạt gạo
• Tăng nhiệt độ do ma sát
Hóa học: sự tăng hàm ẩm của khối nguyên liệu do quá trình nghiền có bổ sung
thêm nước.
Các yếu tố ảnh hưởng:

-

Nhiệt độ của quá trình ngâm gạo:
• Nhiệt độ ngâm thích hợp, hạt gạo sẽ trương nở tốt, thuận lợi cho quá trình
nghiền. Hạt gạo khi nghiền sẽ ít bị gãy vỡ hạt tinh bột hơn.
• Nhiệt độ ngâm quá cao, hạt tinh bột vỡ nhiều, tăng độ nhớt, gây khó khăn
cho quá trình nghiền.


-

-

Lượng nước bổ sung trong quá trình nghiền: nước được bổ sung trong quá trình
nghiền để làm mát đá nghiền, ngăn ngừa đá nhanh bị mòn và giảm nhiệt độ của
khối gạo đem nghiền. Lượng ẩm này giúp cho khối bột đạt độ ẩm cần thiết trước
khi đem đi ép đùn.
Bề mặt và áp lực của thiết bị nghiền: quyết định đến mức độ phá vỡ hạt tinh bột, độ
đồng đều và kích thước của các hạt sau khi nghiền.

Yêu cầu của quá trình nghiền kích thước hạt nhỏ (khoảng 0.4mm), hạt tinh bột
không bị phá vỡ nhiều.
1.2.4. Tách nước

Mục đích: chuyển khối nguyên liệu từ dạng dung dịch loãng sau khi nghiền thành
dạng bột nhão, khối bột đạt độ ẩm mong muốn trước khi đem hồ hóa.
Tiến hành: Khi trống quay, phần tiếp xúc với hỗn hợp bột sẽ rút nước. Nước sạch
lọt vào trong ống, bã dính bên ngoài. Trống tiếp tục quay đến vùng mất chân không, nhờ
đó tấm nạo có thể lấy bã ra khỏi trống dễ dàng. Nguyên liệu sau khi nghiền xong sẽ được
tiến hành đem đi tách nước sử dụng thiết bị lọc chân không dưới áp lực chân không càng
thấp thì lực hút chân không càng lớn nên hiệu quả lọc sẽ càng cao và bề mặt lọc càng lớn
thì hiệu quả lọc sẽ càng cao. Ta thu được phần bọt riêng và phần nước riêng. Cuối cùng

phần bột phải có độ ẩm từ 32 đến 44%
Biến đổi: chủ yếu là biến đổi về vật lý.
-

Nước khuếch tán từ dung dịch ra ngoài lầm giảm thể tích và khối lượng.
Cấu trúc nguyên liệu bị thay đổi
Yếu tố ảnh hưởng:

-

Áp lực chân không: áp lực chân không càng thấp, lực hút càng lớn
Diện tích bề mặt lọc: diện tích bề mặt lọc càng lớn thì hiệu quả lọc càng cao
Yêu cầu: độ ẩm cần đạt 28-32%.
1.2.5. Hồ hóa

Mục đích: quá trình hồ hóa làm cho hạt tinh bột hút nước, vỡ ra, sắp xếp lại các liên
kết hóa học, tăng khả năng tạo gel hỗ trợ cho quá trình nhào.
Tiến hành: đầu tiên huyền phù tinh bột sẽ được đưa vào bên trong thiết bị. Tác
nhân gia nhiệt là hơi nước được đưa vào thiết bị trộn cùng với dung dịch huyền phù, đưa
dung dịch lên nhiệt độ thích hợp. Cánh khuấy hoạt động liên tục, từ lúc hỗn hợp được
đưa vào trong thiết bị cho đến khi tháo ra ngoài


Biến đổi:
-

-

Vật lý
• Nhiệt độ tăng

• Độ nhớt tăng
Hóa học: xảy ra sự hydrate hóa các nhóm hydroxyl tự do và tạo thành liên kết
hydro với nước.
Hóa lý:
• Hạt tinh bột bị rã ra thành các sợi, hệ chuyển từ dạng huyền phù sang dung
dịch nhớt đồng nhất.
• Các liên kết giữa mạch polymer tinh bột yếu dần và nước có thể đi vào trong
hạt.
• Protein bị biến tính
• Cấu trúc hạt của tinh bột bị phá vỡ, thủy phân thành từng phân tử cấu thành
tinh bột, độ nhớt giảm xuống
• Khi hình thành gel độ nhớt tăng lên.
Yếu tố ảnh hưởng:

-

-

Hàm lượng amilose:
• Hàm lượng amilose thấp: : hạt tinh bột có hàm lượng amylose thấp sẽ ít chặt
hơn và có khuynh hướng dễ dàng bị rã ra trong khi trương nở.
• Hàm lượng amilose cao: hạt tinh bột có hàm lượng amylose cao sẽ cứng hơn
và khó bị gãy vỡ.
Kích thước hạt tinh bột: : hạt bột nhỏ, diện tích bề mặt lớn, hạt tinh bột vỡ nhiều
hơn, nước xâm nhập vô càng dễ, nhiệt độ hồ hóa càng thấp.
Quá trình ngâm: ngâm thời gian đủ, hạt trương nở tốt. Khi hồ hóa, nước dễ dàng
xâm nhập, nhiệt độ hồ hóa càng thấp.
Nhiệt độ hồ hóa:
• Nhiệt độ cao: nước dễ dàng khuếch tán, rút ngắn thời gian hồ hóa. Tuy nhiên,
nhiệt độ càng cao thì càng tốn năng lương, và nhiệt độ quá cao thì quá trình

thủy phân xảy ra làm giảm độ nhớt gây khó khăn cho quá trình tiếp theo.
• Nhiệt độ thấp: thời gian hồ hóa lâu.
Yêu cầu:

-

Nhiệt độ hồ hóa: 60-70
Độ ẩm: 50%
1.2.6. Nhào
Mục đích: phá vỡ liên kết của hạt tinh bột, tạo cấu trúc gel cho khối bột nhào


Tiến hành: Bột sẽ được đưa vào thiết bị, thiết bị sẽ quay. Đổ bột và các nguyên liệu
khác vào thùng, các trục khuấy được lắp thẳng đứng, khi hoạt động trục khuấy và các
cánh khuấy sẽ hạ thấp xuống thùng chứa hay thùng chứa sẽ được nâng lên để được khít
với thùng khuấy và nắp. Khi có hai hay ba trục khuấy , các cánh khuấy sẽ quay tròn tại
một vị trí cố định, còn khi thiết bị chỉ có một trục thì các cánh khuấy sẽ quay tròn theo
phương thẳng đứng động thời chuyển đọng theo một quỹ đạo tròn quanh trục. Chuyển
động như vậy đảm bảo có thể khuấy tất cả bột có trong thành chứ không làm chuyển
dong theo một quỹ đạo tròn. Sau quá trình nhào trộn các bồn được tháo ra mang vào
thiết bị ép tạo sợi, để thực hiện quá trình tạo sợi cho sản phẩm.
Biến đổi:
-

-

-

-

-

Vật lý:
• Nhiệt độ khối bột tăng do ma sát
• Thể tích giảm: khi bột ở dạng rời rạc thì không khí chui vào giữa các lỗ
trống, khi nhào sự sắp xếp lại cấu trúc của khối bột làm giảm các lỗ trống.
Tuy nhiên, trong quá trình nhào, tinh bột hút nước trương nở, không khí lọt
vào cũng làm tăng một phần thể tích của khối bột.
• Khối lượng riêng: thể tích giảm đồng nghĩa khối lượng riêng tăng lên.
Hóa sinh:
• Có sự sắp xếp lại các liên kết hóa học dưới tác dụng của lực cơ học. Những
cấu tử rời rạc liên kết với nhau tạo khối đồng nhất.
• Khi các phân tử protein bị biến tính tập hợp lại thành một mạng lưới không
gian có trật tự gọi là sự tạo gel.
Có sự phân bố lại nước trong khối bột do tác dụng của lực cơ học.
Hóa học: tạo thành những liên kết hóa học mới
• Liên kết protein-protein
• Liên kết protein-nước
• Liên kết tĩnh điện
Hóa lý:
• Độ nhớt tăng do quá trình hút nước trương nở
• Tính chất lưu biến thay đổi: tạo thành khối đồng nhất, tính cố kết cao, chặt
chẽ hơn so với ban đầu
Cảm quan: chuyển từ trạng thái rời rạc thành một khối bột đồng nhất
Yếu tố ảnh hưởng

-

Hàm lượng amilose càng nhiều thì gel được tạo thành càng cứng (mức độ phân
nhánh yếu của amilose sẽ cản trở sẽ cản trở sự uốn thẳng để tạo cấu trúc mixen).

Nhiệt độ nhào trộn: nhiệt độ nhào trộn ảnh hưởng đến vận tốc, khả năng hút nước
của protein và tinh bột, ảnh hưởng đến các liên kết trong mạng gel.


-

Thời gian nhào: ảnh hưởng đến cấu trúc mạng gel cũng như sự trương nở của tinh
bột.
• Trong thời gian nhào phải tạo điều kiện để quá trình keo xảy ra hoàn toàn để
tạo ra bột nhào có tính chất vật lý và cấu trúc như mong muốn.
• Thời gian nhào quá nhanh: tinh bột không kịp hút nước trương nở tối đa,
khối bột chưa đạt độ dai cần thiết.
• Thời gian nhào quá lâu: làm cho nhiệt độ nhào tăng lên do ma sát dẫn đến
biến tính protein. Tuy nhiên nếu quá lâu thì sẽ làm nhiệt độ tăng cao, phá vỡ
các liên kết hydro, liên kết disulfua, khối bột bị chảy. Ngoài ra còn tốn năng
lượng.
Yêu cầu: độ ẩm cuối: 35%
1.2.7. Ép đùn

Mục đích: tạo hình cho sợi bún, sợi bún dai dài và ít hút nước
Biến đổi
-

-

Vật lý:
• Duỗi dài các phân tử
• Nhiệt độ tăng do ma sát giữa nguyên liệu với nguyên liệu và giữa nguyên liệu
với thiết bị.
• Kích thước và hình dạng thay đổi: chuyển từ dạng paste sang dạng sợi

Hóa lý: độ ẩm giảm, có sự bay hơi nước.
Các yếu tố ảnh hưởng:

-

-

Độ ẩm của nguyên liệu:
• Độ ẩm quá cao: làm dính vào thành thiết bị gây khó khăn cho quá trình ép
đùn.
• Độ ẩm thấp thì phân tử kém linh động nên khó sắp xếp, đùn không đầy lỗ nên
liên kết không chặt chẽ gây nứt nẻ sợi bún.
Nhiệt độ: ảnh hưởng đến độ nhớt mà mức độ bốc hơi nước
Tốc độ: trục vis quay tạo ra ma sát làm tăng nhiệt độ.
Độ ẩm cuối: 35%
1.2.8. Hấp
Mục đích: hồ hóa và làm chín sợi bún
Biến đổi:

-

Vật lý: thể tích tăng do tinh bột được hồ hóa, trương nở


Hóa học: quá trình hồ hóa tinh bột
Sinh học: enzyme bị bất hoạt, vi sinh vật bị tiêu diệt.
Cảm quan: màu sắc thay đổi do tinh bột bị biến tính.

-

Các yếu tố ảnh hưởng
Nhiệt độ hấp:
• Quá cao thì hơi nước nhiều, bột hấp thụ nhiều nước làm sản phẩm quá ướt.
• Quá thấp thì quá trình hồ hóa không đạt yêu cầu, các enzyme không bị ức chế
hoàn toàn gây ra các phản ứng bất lợi cho sản phẩm.
Thời gian hấp:
• Quá ngắn: tinh bột không đủ thời gian hồ hóa và trương nở
• Quá dài: tinh bột bị trương nở quá mức gây hỏng cấu trúc và tính chất của
sản phẩm.

-

-

Yêu cầu: chín đều; sợi bún mềm, đàn hồi; không bị ướt và dính.
Độ ẩm cuối: 38%
1.2.9. Ủ

Mục đích: Ổn định cấu trúc gel, tạo điều kiện cho nước phân bố đều khắp các sợi
bún, hạn chế sự gãy vỡ trong quá trình sấy.
Biến đổi:
Chủ yếu là biến đổi về mặt hóa lý. Là sự khuếch tán của nước đều trên khắp sợi
bún, ổn định độ ẩm làm cấu trúc gel được ổn định hơn.
Có thể có vi sinh vật phát triển nếu thời gian ủ quá lâu.

-

Các yếu tố ảnh hưởng
-

-

Nhiệt độ ủ:
• Quá cao: sợi bún sẽ bị dính lại với nhau
• Quá thấp:sợi bún sẽ bị khô
• Nên ủ ở nhiệt độ phòng: 25
Thời gian ủ:
• Quá ngắn: bún không đạt được độ ẩm mong muốn, chất lượng không tốt.
• Quá dài: dễ bị nhiễm vi sinh vật. có thể xảy ra quá trình lên men không mong
muốn.
1.2.10. Sấy lần 1, sấy lần 2:
Mục đích: Giảm hàm ẩm để tăng thời gian bảo quản.


Sấy lần 1: giảm độ ẩm từ từ đến 16% để tạo hình cho vắt bún.
Sấy lần 2: giảm độ ẩm đến mức cần thiết để bảo quản (12%).
Các yếu tố ảnh hưởng:
-

Thời gian sấy
• Thời điểm 8h sáng đến 4h chiều khi mà ánh sáng chiếu trực tiếp len bộ thu
nhiệt mặt trời tốt, nhiệt độ trong hầm sấy 40 oC trở lên ta bắt đầu cung cấp cho
dây chuyền sấy.
• Vào buổi tối, sáng sớm hay ngày mưa không có nắng ta sử dụng nồi hơi cung
câp nhiệt cho dây chuyền sấy.

Yêu cầu: Chất lượng sợi bún: sợi bún khô đều từ trong ra ngoài, không bị bọt, màu
trắng…
Các thông số kĩ thuật:
-

-

Sấy lần 1:
•
•
Sấy lần 2:
• : 70, v: 1m/phút
• Độ ẩm cuối: 12%
1.2.11. Cắt tạo hình:

Mục đích: nhằm tạo hình dạng và kích thước đồng nhất cho sợi bún trước khi đem
vào bao gói. Giúp những sợi bún có kích thước đồng đều, phù hợp với kích thước của bao
bì để dễ dàng bao gói tạo thành sản phẩm,
Cách tiến hành: Bún sau khi đem đi sấy lần một sẽ được được đưa vào máy cắt tạo
hình. Máy cắt có vận tốc dao căt phù hợp với năng suất dây chuyền và trọng lượng của
sợi bún.
Yêu cầu
-

Nhát dao cắt gọn cắt đứt toàn bộ sợi bún.
Sản phẩm sau khi cắt phải đồng đều, đúng yêu cầu kĩ thuật.
1.2.12. Làm nguội:

Mục đích: hạ nhiệt độ, làm khô sợi bún nhằm hạn chế sự phát triển của vi sinh vật,
hạ nhiệt độ sợi bún về nhiệt độ phòng để đưa vào quá trình bao gói.


Yêu cầu:sản phẩm bún khô sau khi được làm nguội phải được ổn định nhiệt độ.
1.2.13. Bao gói:

Mục đích: Sau khi làm nguội, sản phẩm bún khô được đem đi đóng gói và dán
nhãn. Nhằm tạo cảm quan cho sản phẩm. Tạo điều kiện thuần lợi để chuyên chở và bảo
quản.
Yêu cầu: sản phẩm bún khô sau khi được đưa vào phải sạch sẽ, nguyên vẹn, không
nứt nẻ, kín hoàn toàn.

CHƯƠNG 2: CÂN BẰNG VẬT CHẤT
Nguyên liệu
Nguyên liệu sản xuất bao gồm:
• Nguyên liệu chính: gạo
• Nguyên liệu phụ: nước
Năng suất hoạt động của nhà máy: 6 tấn sản phẩm /ngày/ 2 ca
Khối lượng tịnh của 1 gói sản phẩm là 200g
Số gói sản phẩm sản xuất ra trong 1 ngày/2ca là:
Tính cân bằng vật chất trong 100kg nguyên liệu.
2.2.
Tỉ lệ hao hụt tại mỗi công đoạn
2.1.
-

-

Công đoạn
sản xuất

Tỉ lệ hao
hụt (%)

Tách kim

loại

0.1

Ngâm nước

1

Nghiền ướt

0.4

Tách nước

0.2

Hồ hóa

0.1

Lý do hao hụt
Loại bỏ các mảnh kim loại tồn tại trong nguyên do quá trình xay gạo, vận
chuyển, bao gói và bảo quản. Nhưng tác nhân này thường ít xuất hiện
trong quy trình sản xuất nên tỷ lệ hao hụt tại công đoạn này rất ít.
Hao hụt do quá trình ngâm gạo thấm nước một phần thành phần cám gạo
sẽ hòa tan nước ra ngoài do sau một thời gian ngâm xong, gạo và nước sẽ
nước chuyển sang thiết bị phân tách gạo và nước.
Trong quá trình phân tách gạo và nước thì sẽ có thể hao hụt do gạo bị mất
đi trong quá trình phân tách và một phần bụi bẩn có trong gạo đi ra ngoài.
Trong quá trình nghiền ướt dịch trong gạo chảy ra hoà tan vào nước tạo

thành dung dịch loãng, bám lên bề mặt thiết bị, rơi vãi bên ngoài thiết bị.
Trong quá trình tách nước thì một phần chất tan có trong dịch loãng đi ra
ngoài theo nước.
Quá trình này hầu như không có sự hao hụt, chủ yếu là bám lên bề mặt
nguyên liệu.


Nhào

0.5

Ép đùn

0.5

Do sau quá trình hồ hóa, bột nhào có có độ nhớt cao dễ bám dính vào
thiết bị hơn.
Hao hụt do bột nhào bám dính vào thiết bị, rơi ra ngoài thiết bị

Hấp

0.3

Hao hụt do bột nhào bám dính vào thiết bị.

Ủ

0.05

Sấy lần 1

0.2

Cắt tạo hình

0.5

Sấy lần 2

0.2

Làm nguội

0

Quá trình này hầu như không có sự hao hụt nào đáng kể, chủ yếu là bám
vào thành thiết bị.
Trong quá trình di chuyển trong băng tải, bún có thể rơi vãi ra bên ngoài
hay trên thiết bị.
Quá trình cắt để tạo hình hao hụt do quá trình loại bỏ các phần không đạt
yêu cầu, hình dạng không đạt tạo cảm quan, quá trình cắt sẽ dễ làm vỡ,
gãy.
Trong quá trình di chuyển trong băng tải, bún có thể rơi vãi ra bên ngoài
hay trên thiết bị.
Quá trình này hầu như không có sự hao hụt nào đáng kể

Bao gói

0

Quá trình này hầu như không có sự hao hụt nào đáng kể

Bảng 1: Tỉ lệ hao hụt tại mỗi công đoạn
2.3.

Tính nguyên liệu-sản phẩm ở từng công đoạn sản xuất
Gc =
Gọi xđ là độ ẩm đầu (%)
Gđ là khối lượng ban đầu (kg)
Gc là khối lượng cuối (kg)
xc là độ ẩm đầu (%)

Độ ẩm của gạo: =15 %
Gd = 100 Kg
 Tách kim loại: =15 %

GNgâm nước = Kg
Lượng hao hụt trong quá trình tách kim loại:
Ghao hụt = 100 0.1% = 0.1 Kg
Khối lượng sau quá trình tách kim loại:
GSau tách KL = 100- 0.1 = 99.9 Kg
 Ngâm nước: xc = 35 %
GNgâm nước = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình ngâm nước:
Ghao hụt = 130.64 1% = 1.3064 Kg
Khối lượng sau quá trình ngâm:
GSau ngâm nước = 1.3064 = 129. 33 Kg
Lượng nước thấm vào gạo trong quá trình ngâm:
GNước = 129.33 - 99.9 = 29.43 L

 Nghiền ướt: xc = 35 %

GNghiền ướt Kg











Lượng hao hụt trong quá trình nghiền ướt:
Ghao hụt = 129.33 0.4 % = 0.517 Kg
Khối lượng sau quá trình nghiền ướt:
GSau nghiền ướt = 0.517 = 128.81 Kg
Tách nước: xc = 28%
GTách nước = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình tách nước:
Ghao hụt = 116.3 0.2 % = 0.233Kg
Khối lượng sau quá trình tách nước:
GSau tách nước = 0.233 = 116.07 Kg
Lượng nước đi ra trong quá trình tách nước:
Gnước = 128.81 – 116.07 = 12. 74 L
Hồ hóa: xc = 50 %
GHồ hóa = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình hồ hóa:

Ghao hụt = 167.14 0.1 % = 0. 16714 Kg
Khối lượng sau quá trình hồ hóa:
GSau hồ hoá = 0.16714 = 166.97 Kg
Lượng nước đi vào gạo làm trương nở tinh bột gạo:
Gnước = 166.97 – 116.07 = 50.9 L
Nhào: xc = 35 %
GNhào = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình nhào:
GHao hụt = 128.44 0.5 % = 0.642Kg
Khối lượng sau quá trình nhào:
GSau nhào = = 127.79Kg
Lượng nước đi ra trong quá trình nhào:
Gnước = 166.97 – 127.79= 39.18 L
Ép đùn: xc = 32 %
Gep đùn = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình ép đùn:
GHao hụt = 122.15 0.5 % = 0.611Kg
Khối lượng sau quá trình ép đùn:
GSau ep đùn = = 121.54 Kg
Lượng nước đi ra trong quá trình ép đùn:
Gnước = 127.79– 121.54 = 6.25 L
Hấp: xc = 38%
GHấp= =Kg










Lượng hao hụt trong quá trình hấp:
GHao hụt = 133.3 0.3 % = 0.399 Kg
Khối lượng sau quá trình hấp:
GSau hấp = = 132.9 Kg
Lượng nước bám vào sợi bún trong quá trình hấp:
Gnước = 132.9- 121.54 = 11.36 L
Ủ: xc = 38 %
Gủ = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình Ủ:
GHao hụt = 132.9 0.05 % = 0.066 Kg
Khối lượng sau quá trình Ủ:
GSau Ủ = 6= 132.83 Kg
Sấy lần 1: xc = 16%
GSấy1 = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình sấy lần 1:
GHao hụt = 98.04 0.2% = 0.196 Kg
Khối lượng sau quá trình sấy lần 1:
GSau sấy1 = = 97.84 Kg
Lượng nước đi ra trong quá trình sấy lần 1:
Gnước = 132.83 – 97.84 = 34.99 Kg
Cắt tạo hình: xc = 16%
GCắt tạo hình = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình cắt tạo hình:
GHao hụt = 97.84 0.5% = 0.489 Kg
Khối lượng sau quá trình cắt tạo hình:
GSau cắt tạo hình = = 97.35Kg
Sấy lần 2: xc = 12%

GSấy 2 = =Kg
Lượng hao hụt trong quá trình sấy lần 2:
GHao hụt = 92.93 0.2% = 0.186 Kg
Khối lượng sau quá trình sấy lần 2:
GSau sấy 2 = = 92.74 Kg
Lượng nước đi ra trong quá trình sấy 2:
Gnước = 97.35– 92.74 = 4.61 L
 Trong 100 kg nguyên liệu sẽ còn lại 92.74 kg sản phẩm
 Vậy muốn nhà máy sản xuất 6000 kg sản phẩm/ngày/2 ca thì khối lượng

2.4.

nguyên liệu cần là: 6470 kg
Bảng tóm tắt thành phẩm và bán thành phẩm qua từng công đoạn trong
100kg nguyên liệu


Công đoạn

Bước thực hiện

Tách kim loại

Giá trị (kg)

Lượng gạo sau khi tách kim loại

99.9

Lượng gạo đi vào hệ thống

Lượng nước ngấm vào gạo
Lượng nước sử dụng
Lượng gạo đi vào hệ thống

99.9
29.43
100
129.33

Lượng gạo đi vào hệ thống
Lượng dịch sau khi nghiền

129.33
128.81

Lượng dịch đi vào hệ thống
Lượng nước tách ra
Lượng bột nhào sau khi tách nước
Lượng bột nhào đi vào hệ thống
Lượng nước đi vào bột nhào
Lượng bột nhào sau khi hồ hóa
Lượng bột nhào đi vào hệ thống
Lượng nước đi ra khỏi bột nhào
Lượng bột nhào sau khi nhào
Lượng bột nhào đi vào hệ thống
Lượng nước đi ra khỏi bột nhào
Lượng sợi bún sau khi ép đùn
Lượng sợi bún đi vào hệ thống
Lượng nước bám vào sợi bún
Lượng sợi bún sau khi hấp

128.81
12.74
116.07
116.07
50.9
166.97
166.97
39.18
127.79
127.79
6.25
121.54
121.54
11.36
132.9

Lượng sợi bún đi vào hệ thống
Lượng sợi bún sau khi ủ

132.9
132.83

Sấy lần 1

Lượng sợi bún đi vào hệ thống
Lượng nước đi ra khỏi quá trình sấy
Lượng sợi bún sau khi sấy

132.83

34.99
97.84

Cắt tạo hình

Lượng sợi bún đi vào hệ thống
Lượng sợi bún sau khi cắt tạo hình

97.84
97.35

Sấy lần 2

Lượng sợi bún đi vào hệ thống
Lượng nước đi ra khỏi quá trình sấy
Lượng sợi bún sau khi sấy

97.35
4.61
92.74

Ngâm nước
Nghiền ướt

Tách nước
Hồ hóa
Nhào
Ép đùn
Hấp
Ủ

Bảng 2: Bảng tóm tắt thành phẩm và bán thành phẩm qua từng công đoạn trong 100kg
nguyên liệu
2.5.

Tháng

Kế hoạch sản xuất của nhà máy
1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Cả
năm


Số ngày

26

6

26

25

26

25

27

27

24

27

26

26

291

Bảng 3: Kế hoạch sản xuất của nhà máy

Nhà máy làm việc liên tục một năm 12 tháng, nghỉ các ngày lễ và chủ nhật. Mỗi ngày
làm việc 2 ca, 1ca/8 giờ. Trong đó tháng 2 nhà máy sản xuất nghỉ 3 tuần để nghỉ Tết và
bảo trì, tu sửa máy móc.
2.6.
Bảng nhu cầu nguyên liệu theo giờ, ca, ngày, năm (Kg/ Nguyên liệu) để
sản xuất ra 6000kg sản phẩm/ ngày.
Công đoạn

1h

Ca

Ngày

Năm

Tách kim loại

404.38

3235.04

6470.08

1882793

Ngâm nước

403.97

3231.76

6463.52

1880884

Nghiền ướt

522.97

4183.76

8367.52

2434948

Tách nước

520.86

4166.88

8333.76

2425124

Hồ hóa

469.36

3754.88

7509.76

2185340

Nhào

675.18

5401.44

10802.88

3143638

Ép đùn

516.75

4134

8268

2405988

Hấp

491.48

3931.84

7863.68

2288331

Ủ

537.42

4299.36

8598.72

2502228

Sấy lần 1

537.13

4297.04

8594.08

2500877

Cắt tạo hình

395.64

3165.12

6330.24

1842100

Sấy lần 2

393.66

3149.28

6298.56

1832881


Bảng 4: Bảng nhu cầu nguyên liệu theo giờ, ca, ngày, năm (Kg/ Nguyên liệu) để sản xuất
ra 6000kg sản phẩm/ngày
Tách kim loại
Trong 100 kg nguyên liệu sẽ còn lại 92.74 kg sản phẩm
Vậy muốn nhà máy sản xuất 6000 kg sản phẩm/ngày/2 ca thì khối lượng nguyên liệu cần
là: 6470 kg
 Trong 1 giờ

Gnguyên liệu/1h =
 Trong 1 ca/8h

Gnguyên liệu/ca =
 Trong 1 ngày/16h

Gnguyên liệu/ngày =
 Trong 1 năm 291 ngày

Gnguyên liệu/năm =
2.7.

Bảng nhu cầu nguyên liệu theo tháng (Kg/ Nguyên liệu):
Tháng

Số ngày

1

26

Nguyên liệu (kg)
168220

2

6

38820

3

25

161750

4

25

161750

5

26

168220

6

25

161750

7

27

174690

8

27

174690

9

24

155280


10

27

174690

11

26

168220

12

26

168220

Bảng 5: Nhu cầu nguyên liệu theo tháng để sản xuất ra 6000kg sản phẩm/ngày
Tháng 1
Gnguyên liệu/tháng =
2.8.
Bảng sản phẩm và bán thành phẩm theo giờ, ca, ngày, năm trong 6470kg
nguyên liệu (Kg/sản phẩm)
Công đoạn

1h

Ca

Ngày

Năm

Tách kim loại

403.97

3231.76

6463.52

1880884

Ngâm nước

522.97

4183.76

8367.52

2434948

Nghiền ướt

520.86

4166.88

8333.76

2425124

Tách nước

469.36

3754.88

7509.76

2185340

Hồ hóa

675.18

5401.44

10802.88

3143638

Nhào

516.75

4134

8268

2405988

Ép đùn

491.48

3931.84

7863.68

2288331

Hấp

537.42

4299.36

8598.72

2502228

Ủ

537.13

4297.04

8594.08

2500877

Sấy lần 1

395.64

3165.12

6330.24

1842100

Cắt tạo hình

393.66

3149.28

6298.56

1832881


Sấy lần 2

374.94

2999.52

5999.04

1745721

Bảng 6: Bảng sản phẩm và bán thành phẩm theo giờ, ca, ngày, năm trong 6470kg
nguyên liệu (Kg/sản phẩm)
Tách kim loại
2.9.
Dựa vào bảng 2 tóm tắt thành phẩm và bán thành phẩm qua từng công đoạn
trong 100kg nguyên liệu ta có:
 Trong 1 giờ

Gnguyên liệu/1h =
 Trong 1 ca/8h
Gnguyên liệu/ca =

 Trong 1 ngày/16h

Gnguyên liệu/ngày =
 Trong 1 năm 261 ngày

Gnguyên liệu/năm =
2.9.

Bảng sản phẩm theo tháng (Kg/ Sản phẩm):
Tháng

Số ngày

1

26

Sản phẩm (kg)
156000

2

6

36000

3

25

150000

4

25

150000

5

26

156000

6

25

150000

7

27

162000

8

27

162000


9

24

144000

10

27

162000

11

26

156000

12

26

156000

Bảng 7: Số lượng sản phẩm sản xuất ra trong từng tháng với một ngày sản xuất ra
6000kg sản phẩm.
Tháng 1

Gsản phẩm/tháng =
2.10. Bảng tổng hợp nguyên liệu cần dùng cho từng ca, ngày, tháng, năm.

Nguyên liệu
(kg)
2.11.

Ca (1 ca/8h)

Ngày (2 ca/16h)

Tháng

Năm

3235

6470

161750

1882770

Bảng 8: Tổng hợp nguyên liệu cần dùng cho từng ca, ngày, tháng, năm
Bảng tổng hợp sản phẩm cho từng ca, ngày, tháng, năm.
Sản phẩm (kg)

Ca (1 ca/8h)
3000

Ngày (2 ca/16h)
6000

Tháng
150000

Năm
174600

Bảng 9: Tổng hợp sản phẩm cho từng ca, ngày, tháng, năm

CHƯƠNG 3: CHỌN MÁY VÀ THIẾT BỊ
3.1.
Máy tách kim loại:
- Cấu tạo: Gồm có máng hứng, hốc, ống quay có hốc, trống quay có gắn nam châm.


 Nguyên lý hoạt động:Nguyên liệu sẽ được nạp vào cửa nạp liệu và rơi tự do

xuống trống quay có gắn nam châm cố định bên trong. Máy sẽ quay, các mảnh
kim loại sẽ bị nam châm hút, khi đến vùng không còn từ tính nữa sẽ rớt xuống tại
lối ra dành cho kim loại. Còn gạo nguyên liệu sẽ được thoát ra tại cửa ra dành cho
nguyên liệu. Bụi sẽ thoát qua cửa thoát bụi và ra ngoài.
- Năng suất :3600 Kg/h
- Trọng lượng: 50 Kg
- Khối lượng gạo nhập vào là: 404.38 Kg nguyên liệu/h.
- Số lượng thiết bị n= = 0. 11
- Chọn 1 máy
3.1.
Máy ngâm gạo:

- Máy ngâm gạo AMP-5 là một cỗ máy rất hữu ích trọng việc ngâm gạo. Máy có thể
hấp thụ tới 280 kg gạo/ giờ. Một khi gạo được ngâm, nước và tinh bột sau đó được
rút ra để nhường chổ cho nước sạch. Có thể điều chỉnh lượng nước cần thêm từ
bảng điều khiển.
 Thông số kĩ thuật:
- Kích thước: 2000mm*1500mm.
- Tối thiểu W1.180 x D735 x 1.875Tối đa: W1.990 x D1.610 x H2.770
- Khả năng chứa: 84 đến 280 kg cùng một lúc.
- Cấp nước: 20A
- Thoát nước: 40A
- Trọng lượng: 150Kg
- Khối lượng gạo cần ngâm là: 403.97 Kg nguyên liệu/h
- Số lượng thiết bị n= = 1.44
- Chọn 2 máy
 Nguyên lý hoạt động: Nước được dẫn từ dưới vào, gạo được nhập liệu từ trên
xuống. Sau một thời gian ngâm xong, gạo và nước sẽ ñược chuyển sang thiết bị
phân tách gạo và nước.


3.2.

Máy nghiền ướt gạo:
 Thông số kĩ thuật:



-

Mã hiệu: SX-20
Tốc độ quay của đá: 1565

Đường kính đá nghiền: 120
Công suất: 0,37Kw
Năng suất làm việc của gạo: 100 Kg/1h
Năng suất làm việc của đậu nành: 18 Kg/h
Kích thước máy: 450*230*730mm
Trọng lượng: 35 Kg
Khối lượng gạo cần nghiền là: 522.97 Kg nguyên liệu/h
Số lượng thiết bị n= = 5
Chọn 5 máy
Nguyên lý hoạt động: Nguyên liệu sau khi ngâm xong sẽ được tiến hành tách bớt
và đem đi nghiền. Quá trình nghiền sẽ được thực hiện tự động bằng máy nghiền
đĩa đôi trục ngang, nguyên liệu sẽ được nạp liên tục và sản phẩm sau khi nghiền
được tháo ra từ đáy.
Thiết bị nghiền cần đạt các yêu cầu sau: Hai thớt đá phải đặt thật song song nhau
đá có thời gian sử dụng dài.


3.3.
-

Thiết bị hồ hóa: Nồi nấu có cánh khuấy
 Thông số kĩ thuật:
Nguồn điện: 220/380V – 50Hz
Công suất: 7-15Kw
Vật liệu: inox 304
Kết cấu: 3 lớp inox
Dung tích: 200 Kg/h
Kích thước: 800*720*1650mm
Khối lượng gạo cần hồ hóa là: 469.36 Kg nguyên liệu/h
Số lượng thiết bị n= = 2.3

 Chọn 3 máy