BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ CẦY LY HỢP SPKT

NẾU BẠN MUỐN CÓ TẤT CẢ CÁC FILE
BẢN VẼ (BV CHI TIẾT, BV 3D, BV LỒNG
PHÔI, KHUÔN ĐÚC, MẪU ĐÚC, PHƯƠNG
ÁN, NGUYÊN CÔNG, ĐỒ GÁ…) ĐỀ CẦN LY
HỢP
B CÓ THỂ LIÊN HỆ VỚI SDT 0378903857
OR MAIL để mua lại

1


MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU………………………………………………...trang 4
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
DẠNG SẢN XUẤT……………………………………………. ..trang 5
CHƯƠNG II: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
….……..….……………………….…………..trang 9
CHƯƠNG III: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG…………trang 11
CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG………..……....trang 18
CHƯƠNG V: TÍNH LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT CHO
NGUYÊN CÔNG KHOÉT DOA LỖ Ø36+0,025 ………………….trang 61
CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO
NGUYÊN CÔNG KHOÉT- DOA LỖ Ø36 ……………………..trang 71
KẾT LUẬN

………….…………………………………..trang 76

TÀI LIỆU THAM KHẢO …………………………………...trang 77

2

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi
các kỹ sư cơ khí và các cán bộ kỹ thuật cơ khí được đà tạo phải có kiến thức
sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những
vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sữa chữa và sử dụng.
Mực tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận
dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quả lý các quá trình
chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức nhằm đạt được các chỉ
tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sẩn xuất cụ thể.
Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình
thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành công nghệ chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng
nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư
gặp phả khi thiết kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của thầy Phan Thanh Vũ đã giúp em hoàn thành
tốt môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.

3


CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH
DẠNG SẢN XUẤT
1: Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết
1.1 Công dụng
Chi tiết gia công là cần ly hợp dùng để đóng mở các cơ cấu và truyền
chuyển động giữa các chi tiết. Cần ly hợp có khối lượng và kích thước nhỏ, lực
tác dụng lên chi tiết không lớn, do đó yêu cầu kỹ thuật đòi hỏi cao như độ song

song giữa hai lỗ là 0,02 , độ vuông góc là 0.03. Độ nhám các mặt phẳng Rz20.
- Tên chi tiết: CẦN LY HỢP
- Chi tiết gồm 2 phần:
+ Phần thân: Hình trụ chiều dài 180mm, đường kính ngoài Þ56mm, đường
kính lỗ Þ36 trên thân có gờ Þ 46 để bắt bulông M24.
+ Phần đế: Gồm hai càng có chứa hai lỗ 24.
1.2 Yêu cầu kỹ thuật
- Độ song song giữa hai lỗ là 0.02, độ đồng tâm là 0.02
1.3 Vật liệu
Cần ly hợp là chi tiết dạng càng, chịu tải trung bình, làm việc trong môi
trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững. Vật
liệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang
xám. Ở đây với chi tiết này ta chọn vật liệu là gang xám GX 18 – 36, do việc
chế tạo (đúc) và gia công cũng như giá thành đối với vật liệu gang xám thấp.
2: Xác định dạng sản xuất
Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng :


Sản xuất đơn chiếc



Sản xuất hàng loạt (lớn, vừa, nhỏ)



Sản xuất hàng khối

Mỗi dạng sản xuất có những đặt điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố
khác nhau. Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính :

2.1 Sản lượng hàng năm của chi tiết
Tính bởi công thức :
4


N  N .m.(1 
0

αβ
)
100

Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
m: lượng chi tiết trong một sản phẩm
 : số % phế phẩm ( = 3 - 6)
 : số % chi tiết chế tạo thêm để dự trữ : ( = 5 - 7)
Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:
N0 = 80.000 chiếc/năm
m=1
 = 3%;  = 5%
Ta có:
N  80,000.1.( 1 

35
)  86.400 chiếc/năm
100

2.2 Tính khối lượng chi tiết

Q = V. (kg )
Trong đó:
Q: khối lượng của chi tiết ( kg )
V: thể tích của chi tiết

( dm3 )

 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với:
Khối lượng riêng của gang xám là: 7,4 (kg/dm3 )
Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:

5


Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia công thành từng phần, sau đó ta tính thể
tích từng phần và tổng hợp các thể tích đó lại, ta có thể tích của chi tiết.
2

V 1 =  . 28 . 180 ≈ 443341
2

V 2 =  . 23 . 22 ≈ 36561
2

V 3 =  . 22 .2.24 ≈ 72985
V 4 =16.50.(36+56)/2 ≈ 36800
V 5 =44.44.20 = 38720
V 6 = 20.44.98 = 86240
Thể tích rỗng của chi tiết sau khi đúc

2

V 7 =18 .180.  ≈ 183217
V 8 = 10,5 2 .  .24.2 ≈ 16625
V 9 =10,5.  .32.2 ≈ 2111

6


Vậy: V = V1 + V2 + V 3 + V 4+ V 5 + V 6- V 7 - V 8 - V 9 = 512694
Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:
Q1 = 0,5127 x 7,4 ≈ 3,8 (kg)
* Cách xác định dạng sản xuất : (bảng 2.2 trang 20 HDTK DACNCTM)
Q1 – Trọng lượng của chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 kg

4 – 200 kg

< 4kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc

<5

< 10

< 100

Hàng loạt nhỏ

10 – 55

10 – 200

100 – 500

Hàng loạt vừa

100 – 300

200 – 500

500 – 5000

Hàng loạt lớn

300 – 1000

500 – 1000

5000 – 50.000

Hàng khối

> 1000

> 5000

> 50.000

( HDTK ĐA-CNCTM – trang 20)
Từ kết quả có được qua tính toán, kết hợp với việc tra bảng xác định dạng
sản xuất, ta kết luận chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối

7


CHƯƠNG 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
1. Vật liệu
Với chi tiết Cần Ly Hợp này, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX
18-36. Với vật liệu gang xám GX 18-36 có thành phần như sau :

Độ bền

Hàm lượng các nguyên tố (%)

Mác gang

Độ rắn HB
Kéo

GX 18 36

Uốn

18

36

170

–

229

C

Si

3,3

1,4

P

Mn

S

Không quá
0,7

0,2

0,1
5

2. Phương pháp chế tạo phôi:
Vì dạng sản xuất là hàng khối và vật liệu là gang xám GX 18-36 nên ta
chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim
loại, với cấp chính xác II. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT14 
IT17. Độ nhám bề mặt: Rz=80m.
2.1 Máy làm khuôn: ta chọn dòng máy làm khuôn 91271M của Liên Xô
(cũ)

Đặc

tính Công

máy

dụng

Nửa tự

Kích

thước Lực

khuôn rỗng ép
(DxRxC)

Số
lần dằn
trong 1

kG

phút

Kích

thước

bao ngoài
của máy

Khối
lượng
của máy,
kg

Khuôn

động, dằn, trên
có ép thêm, khuôn

và

500x400x
200

6.
250

210

1.660x1.0
60x1.550

có chốt đẩy dưới
2.2 Máy làm ruột: ta chọn dòng máy làm ruột 45542 của Liên Xô (cũ)

8

1.260


Đặc tính Công
máy
dụng

Năng
suất
lần/h

Thời gian Kích thước Khối lượng
Kích thước
chế
tạo bao ngoài
của máy,
ruột, mm
ruột, s
của máy
kg

Máy thổi
cát 2 vị
Ruột
trí,làm
40 – 60
cát
ruột nửa
tự động
(Thiết kế đúc – trang 216)

220x150x200 120 – 180

2.385x1.660x
1.970
1.367

2.3 Hỗn hợp khuôn đúc :
Loại
Tính chất hỗn hợp
Khối
hỗn
Độ bền N/cm2
lượng vật
Lượng đất Độ thông
hợp
Cỡ hạt
đúc, kg
sét, %
khí
Nén tươi

Kéo khô
cát
Cát
áo
khuôn
< 200
0,16 – 0,2 8 – 10
40 – 70
4–5
tươi đúc
gang
2.4 Thành phần và tính chất hỗn hợp cát làm khuôn :
Khối
Loại
hỗn
lượng vật
hợp cát
đúc, kg
Cát
áo
khuôn tươi < 200
đúc gang
(Thiết kế đúc – trang 298)

Thành phần, % khối lượng
Độ ẩm
Cát – đất
Cát cũ
Bột than
%

sét mới
4,5 – 5,5

45 – 75

21 – 51

3–5

2.5 Các lưu ý khi đúc chi tiết :
Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi
để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng.
- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng
đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc.
- Tránh bị biến trắng cục bộ, khi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột
vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh.

9

Mùn cưa


1. Chọn phương pháp gia công
Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
như: phay, khoan, khoét, doa.
Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp
gia công có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết. Chúng ta
có những phương pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính
kinh tế và dễ gia công:

 Các mặt 1, 2, 6, 7,9 dùng phương pháp phay.
 Lỗ 3 có thể dùng phương pháp khoét, doa.
 Lỗ 4, 5, 8, 10 có thể dùng phương pháp khoét, doa, tarô.
 Các mặt còn lại không yêu cầu gia công.

2. Các phương án gia công

10


11


12


13


14


15


Qua 2 phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là khả
thi hơn. Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy
nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn phương án còn lại:
Trình tự gia công hợp lý:
- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với phương án còn

lại
- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn
trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương
án còn lại.

16


CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu
1.1 Sơ đồ

Sơ đồ gá đặt
1.2 Định vị: chi tiết được định vị bởi khối V dài hạn chế 4BTD, 2 chốt tỳ
2BTD và 1 chốt tỳ phụ
1.3 Kẹp chặt: kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh đồng thời dùng chốt tỳ phụ
đỡ bề mặt (2) để chi tiết không bị lệch khi định vị.
1.4 Chọn máy: Máy phay đứng 6H12
Có công suất 5,25KW, phạm vi tốc độ trục chính n=30:1500
(vòng/phút) (trang 221 – Chế độ cắt)
18 cấp (bảng 9-38 trang 76 sổ tay CNCTM tập 3)
1.5 Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6
17


(DxBxdxZ = 100x39x32x10) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang 376
sổ tay CNCTM tập 1)
1.6 Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
1.7 Chia bước: Lượng dư gia công là 4mm : phay 2 lần với lượng dư

Zb=2,5 mm, và Zb=1,5 mm.
1.8 Chế độ cắt:
 Bước 1: Phay thô
Lần 1: lượng dư 2,5 mm
Chiều sâu cắt t= 2,5 mm.
Lượng chạy dao răng Sz = 0,15 mm/răng

(bảng 5-125 trang 113 CNCTM

tập 2)
Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,15.10 = 1,5 (mm/vòng) (Z=10 răng).
Tốc độ cắt Vb=204 m/phút ( bảng 5-127 trang 115, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=0,89, vì độ cứng của vật liệu gia
công là gang có HB=200
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=0,8, vì muốn tuổi bền thực tế
cao gấp 2 lần tuổi bền trong sổ tay
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K6=1
(Tra bảng 5-134 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 =204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000 .V 1000 .116

 369 (vòng/phút).
 .D

3,14 .100

Máy 6H12 có nmin = 30; nmax = 1500 (trang 221 chế độ cắt)
số cấp tốc độ là m = 18 ( bảng 9-38 trang sổ tay CNCTM tập 3), tìm công
bội φ như sau:

18


 n 1   181 

n max 1500

 50
n min
30

Ứng với  17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝜑 = 1,26 ( Bảng 4.7
trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM)
Mặt khác:  x 

nt
369

 12,3
n min
30

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với 𝜑 = 1,26 ta
có giá trị

 11 = 12,64 gần với 12,3

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30x12,64 = 397 vòng/phút
Tốc độ cắt theo thực tế: Vtt 

 .D.n
1000



3,14.100.397
 125 m/ph
1000

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,15.10.397 = 596 mm/ph.
Lượng chạy dao của máy là: Sm = 30:1500 mm/phút (bảng 9-38 trang 75 sổ
tay CNCTM tập 3) với lượng chạy dao 596 mm/ph là quá nhanh. Nên ta chọn :
Sp = 325 mm/ph.
Công suất cắt khi phay thô:
Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao HKC, theo bảng
5-130 trang 118, sổ tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt: Nc =2,3 kW
So sánh: Nc = 2,3 kW < Nm = 5,25 kW
 Bước 2: Phay tinh
Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
Lượng chạy dao răng SZ= 0,08 mm/răng (Z=10 răng).
Lượng chạy dao vòng Sv=SZ.Z= 0,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : Vb = 260
m/ph (5-127, trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công K1=0,89

19


Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=0,8
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K6=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 = 148 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

 n 1   181 

1000.V 1000.148

 471 (vòng/phút).
 .D
3,14.100
n max 1500

 50
n min
30

Ứng với  17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝜑 = 1,26 ( Bảng 4.7
trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM)
Mặt khác:  x 

nt
471

 15,7
n min
30

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với 𝜑 = 1,26 ta
có giá trị
 11 = 16,64 gần với 15,7

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 16,64.30 = 500 vòng/phút
Tốc độ cắt theo thực tế: Vtt 

 .D.n
1000



3,14.100.500
 157 m/phút
1000

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,08.10.500= 400 mm/ph.(Sz =
S/Z)
Lượng chạy dao của máy là: Sm = 30:1500 mm/phút (bảng 9-38 trang 75 sổ
tay CNCTM tập 3) với lượng chạy dao 500 mm/ph là quá nhanh. Nên ta chọn :
Sp = 325 mm/ph.
Công suất cắt khi phay thô:

20


Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao HKC, theo bảng
5-130 trang 118, sổ tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt: Nc = 1,6 kW
So sánh: Nc = 1,6 kW < Nm = 5,25 kW

Thời gian gia công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được
xác định như sau:
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (sách ĐA CNCTM ct 28)
Ở đây:
Ttc : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)
T0 : thời gian cơ bản


Tp - Thời gian phụ (10% T0)



Tpv – Thời gian phục vụ (11%T0)



Ttn – Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên (5%T0)

Thời gian gia công cơ bản T0 được xác định như sau:
T0 

L  L1  L2

S .n

(phút)

Ở đây:
L: chiều dài bề mặt gia công (mm).
L1:chiều dài ăn dao (mm).
L2: chiều dài thoát dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
Ở nguyên công 1: T0 

L  L1  L2
S ph

Bước 1: Gia công thô
L  155 (mm)

L1  ( t.D  t )  0,5  3  2,5.100  2,5  1,5  17 (mm)
L2  2  5 mm => chọn L2  3 (mm)

21


(Sách chế độ cắt gia công cơ khí trang 208)
 T01 

155  17  3
 0,54 (phút)
325

Ttc1 = T01 + Tp1 + Tpv1 +Ttn1
=0,54+0,054+0,059+0,027≈ 0,68(phút)
Bước 2: Gia công tinh
L1=13,7
 T02 

155  13,7  3
 0,52 (phút)
325

Ttc2 = T02 + Tp2 + Tpv2 + Ttn2
=0,52+ 0,052+ 0,057+ 0,026≈ 0,66 (phút)
 Thời gian nguyên công: TNC1= TCT1 + TCT2 = 1,34 phút
 Yêu cầu nguyên công: bề mặt sau khi gia công phải đạt cấp độ bóng
Rz20.
2. Nguyên công 2: Phay mặt trên số 2
2.1 Sơ đồ định vị

22


Sơ đồ gá đặt
2.2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, trong đó 3 bậc tự do khống
chế bằng mặt phẳng, 2 bậc bằng khối V ngắn, 1 bậc bằng chốt tỳ
2.3 Kẹp chặt: kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp nhanh đồng thời dùng chốt tỳ phụ
đở bề mặt (2) để chi tiết không bị lệch khi định vị.
2.4 Chọn máy: Máy phay đứng 6H12
Có công suất 5,25KW, phạm vi tốc độ trục chính n=30:1500
(vòng/phút) (trang 221 – Chế độ cắt)

18 cấp (bảng 9-38 trang 76 sổ tay CNCTM tập 3)
2.5 Chọn dao: Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6
(DxBxdxZ = 100x39x32x10) (Bảng 4-3 trang 293 và Bảng 4-94 trang 376
sổ tay CNCTM tập1)
2.6 Dụng cụ đo: thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05
2.7 Chia bước: Lượng dư gia công là 4mm : phay 2 lần với lượng dư Zb=3
mm, và Zb=1 mm.
2.8 Chế độ cắt:
 Bước 1: Phay thô
Lần 1: lượng dư 2,5 mm
Chiều sâu cắt t= 2,5 mm.
Lượng chạy dao răng Sz = 0,15 mm/răng

(bảng 5-125 trang 113 CNCTM

tập 2)
Lượng chạy dao vòng S= Sz.Z = 0,15.10 = 1,5 (mm/vòng)
Tốc độ cắt Vb=204 m/phút

(Z=10 răng).

( bảng 5-127 trang 115, sổ tay CNCTM tập 2)

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang K1=0,89, vì độ cứng của vật liệu gia
công là gang có HB=200
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=0,8, vì muốn tuổi bền thực tế
cao gấp 2 lần tuổi bền trong sổ tay
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1

23


Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K6=1
(Tra bảng 5-134 trang 121, sổ tay CNCTM tập 2)
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 =204.0,89.0,8.1.0,8.1.1 = 116 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

1000 .V 1000 .116

 369 (vòng/phút).
 .D
3,14 .100

Máy 6H12 có nmin = 30; nmax = 1500 (trang 221 chế độ cắt)
số cấp tốc độ là m = 18 ( bảng 9-38 trang sổ tay CNCTM tập 3), tìm công
bội φ như sau:
 n 1   181 

n max 1500

 50
n min
30

Ứng với  17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝜑 = 1,26 ( Bảng 4.7
trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM)

Mặt khác:  x 

nt
369

 12,3
n min
30

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với 𝜑 = 1,26 ta
có giá trị
 11 = 12,64 gần với 12,3

Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 30x12,64 = 397 vòng/phút
Tốc độ cắt theo thực tế: Vtt 

 .D.n
1000



3,14.100.397
 125 m/ph
1000

Lượng chạy dao phút là : Sph = Sz.Z.nm = 0,15.10.397 = 596 mm/ph.
Lượng chạy dao của máy là: Sm = 30:1500 mm/phút (bảng 9-38 trang 75 sổ
tay CNCTM tập 3) với lượng chạy dao 596 mm/ph là quá nhanh. Nên ta chọn :
Sp = 325 mm/ph.
Công suất cắt khi phay thô:

24


Với chi tiết là gang xám có độ cứng là 200HB, dùng dao HKC, theo bảng
5-130 trang 118, sổ tay CNCTM tập 2 ta có công suất cắt: Nc =2,3 kW
So sánh: Nc = 2,3 kW < Nm = 5,25 kW
 Bước 2: Phay tinh
Chiều sâu cắt t = 1,5 mm.
Lượng chạy dao răng SZ= 0,08 mm/răng (Z=10 răng).
Lượng chạy dao vòng Sv=SZ.Z= 0,8 mm/vòng.
Tốc độ cắt tra theo bảng (51-5) sổ tay chế độ cắt gia công cơ khí : Vb = 260
m/ph (5-127, trang 115 sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của vật liệu gia công K1=0,89
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=0,8
Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K4=0,8
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K5 =1
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K6=1
Vậy tốc độ cắt tính toán là Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4.K5.K6 = 148 mm/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
n

 n 1   181 

1000.V 1000.148

 471 (vòng/phút).
 .D

3,14.100

n max 1500

 50
n min
30

Ứng với  17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝜑 = 1,26 ( Bảng 4.7
trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM)
Mặt khác:  x 

nt
471

 15,7
n min
30

Theo bảng 4.7 trang 58, Hướng dẫn TKDACNCTM. Ứng với 𝜑 = 1,26 ta
có giá trị

25