tái sinh xúc tác trong lọc hóa dầu

1. Tái sinh xúc tác

• Tái sinh (hay còn gọi là hoàn nguyên) xúc tác là quá trình phục hồi hoạt tính của chất xúc
tác sau một thời gian vận hành nhất định. Trong xúc tác dị thể thì
quá trình tái sinh xúc tác được coi là đương nhiên phải có, bởi vì đây chính là
hệ quả từ một trong những ưu việt của xúc tác dị thể so với xúc tác đồng thể khả năng dễ dàng tách chất xúc tác khỏi hệ phản ứng. Trong thực tế, quá trình
tái sinh xúc tác được thực hiện theo nhiều cách khác nhau trên cơ sở tính toán

để đạt được hiệu quả cao nhất của toàn bộ quá trình công nghệ.
2. Bản chất tái sinh xúc tác
• Bản chất của quá trình tái sinh xúc tác là loại các sản phẩm ngưng kết,
thường được gọi là cốc, khỏi bề mặt chất xúc tác bằng phản ứng oxi hoá hoàn
toàn các sản phẩm đó thành CO2 và H2O. Điều đó có nghĩa là quá trình tái sinh xúc tác
phải xẩy ra xen kẽ với quá trình chuyển hoá xúc tác hay, nói cách
khác, để thực hiện quá trình tái sinh xúc tác thì bằng cách nào đó phải dừng
phản ứng xúc tác lại.
• Chính
vì
vậy,

một

trong

những

yêu

cầu

quan

trọng

của

chất xúc tác là trong những điều kiện của phản ứng phải có được tuổi thọ càng
dài càng tốt, bởi vì tần suất của việc dừng phản ứng xúc tác liên quan chặt chẽ
với hiệu quả kinh tế của quá trình. Việc trước đây phải hy sinh hiệu suất
chuyển hoá (theo cân bằng nhiệt động) khi tăng áp suất của phản ứng
refominh trên xúc tác Pt/Al2O3 lên đến 3 – 4 MPa để giữ chất xúc tác trong
bình phản ứng đến hàng tháng, thậm chí trên một năm, mà không cần tái sinh,
cũng là để đạt được hiệu quả kinh tế tối ưu của quá trình. Vì vậy, trong các
bình phản ứng với lớp xúc tác cố định (fixed bed reactor) tuổi thọ chất xúc tác
có tầm quan trọng rất lớn, có khi lấn át cả hoạt độ và độ chọn lọc.
3. Quy trình xúc tác trong công nghiệp

• Nói chung, việc dừng quá trình phản ứng xúc tác trong công nghiệp, dù
là sau một thời gian vận hành dài, cũng gây nhiều phiền hà, đặc biệt là ảnh
hưởng đến các công đoạn khác do các quá trình trong bất kỳ nhà máy lọc dầu
nào cũng đều phụ thuộc nhau và liên thông với nhau. Vì vậy, trong những
thập kỷ cuối của thế kỷ trước, những tiến bộ công nghệ đã đưa phần lớn các
quá trình xúc tác công nghiệp, đặc biệt là crackinh xúc tác và refominh xúc
tác, sang hệ thống liên hoàn, nghĩa là quá trình tái sinh xúc tác được tiến hành


trong điều kiện không dừng phản ứng. Có thể coi đây là tiến bộ công nghệ ấn
tượng nhất trong công nghiệp hoá học. Trong crackinh xúc tác, hệ thống bình
phản ứng tầng sôi (FCC: Fluidized Catalytic Cracking) đã giải quyết vấn đề
một cách tuyệt vời với việc thiết kế bình phản ứng và bình tái sinh đặt cạnh
nhau để chất xúc tác luân chuyển từ bình này sàng bình khác trong một chu

trình kín. Chất xúc tác, sau khi đã tham gia trong một thời gian rất ngắn vào
quá trình chuyển hoá hiđrocacbon và bị cốc hoá một phần, được chuyển sang
bình hoàn nguyên để loại cốc rồi lại tiếp tục trở về bình phản ứng. Hiện nay
các nhà máy lọc dầu có quá trình crackinh xúc tác đều chỉ sử dụng hệ thống
bình phản ứng tầng sôi với thiết kế thích hợp cho các loại nguyên liệu khác
nhau.
• Trong refominh xúc tác, do đang ở trong thời kỳ chuyển đổi, hiện có
nhiều hệ thống bình phản ứng có cấu hình khác nhau, nhưng vẫn bảo đảm
được việc không dừng phản ứng để tái sinh xúc tác. Thông thường, hệ phản
ứng refominh với lớp xúc tác cố định có ba bình phản ứng với kích thước tăng
dần xen kẽ với các bình gia nhiệt ở phía trước với kích thước giảm dần (để
đáp ứng sự ổn định nhiệt độ ở các bình phản ứng trong điều kiện phản ứng
thu nhiệt mạnh). Giải pháp cải tiến đầu tiên do Viện dầu mỏ Pháp IFP đưa ra
có tên gọi là “Dualforming” là đặt thêm một hệ phản ứng bổ sung ở cuối hệ
thống cũ. Hệ này gồm một bình gia nhiệt và một bộ bình phản ứng - bình tái
sinh giống như trong hệ crackinh FCC có chức năng thay thế hệ cũ khi hệ này
chuyển sang giai đoạn tái sinh xúc tác. Với giải pháp Dualforming áp suất của
hệ phản ứng chung đã giảm được từ 2,6 xuống còn 1,5 MPa. Trong sơ đồ
Dualforming Plus cũng do IFP đưa ra sau đó áp suất vận hành trong hệ cũ
được giữ ở 2 MPa còn trong hệ bổ sung giảm xuống còn 0,5 MPa làm chohiệu suất
chuyển hoá và trị số octan tăng lên đáng kể.
• Hiện nay bên cạnh các hệ phản ứng với lớp xúc tác cố định được cải tiến như mô tả trên
đây, nhiều nhà máy lọc dầu đã đưa vào vận hành những mô hình mới, tiến bộ hơn, với lớp
xúc

tác

luân

chuyển,

gọi

là

CCR

(Circulating

Catalytic

Reforming).

Những cơ sở lọc dầu mới đương nhiên chỉ xây dựng các hệ CCR, phần lớn do
IFP và UOP đề xuất. Mô hình refominh xúc tác mới của IFP (gọi là
“Octanizing”) và của UOP (gọi là CCR-Platforming) có cấu hình khác nhau,


nhưng về nguyên lý thì giống nhau ở chỗ chất xúc tác di chuyển từ bình phản
ứng đầu tiên đến bình phản ứng cuối cùng (thứ ba hoặc thứ tư) rồi sau đó đi
vào bình tái sinh và cuối cùng trở về chu trình cũ. Áp suất trong hệ phản ứng
có khác nhau nhưng giới hạn thấp nhất là 0,35 MPa.
• Tái sinh xúc tác cũng là một quá trình khá phức tạp. Có nhiều bằng
sáng chế độc quyền về tái sinh xúc tác. Đặc điểm quan trọng nhất của quá
trình này là, ngược lại với các phản ứng crackinh hoặc refominh xúc tác, phát
nhiệt rất mạnh. Trong lúc đó, phản ứng oxi hoá hoàn toàn các hợp chất ngưng
kết lại đòi hỏi nhiệt độ cao, thường là cao hơn nhiệt độ của các phản ứng
crackinh và refominh. Chính vì vậy, hiện tượng quá nhiệt trong giai đoạn tái
sinh xúc tác rất dễ xẩy ra, dẫn đến các quá trình làm biến đổi các tính chất cơlý cũng như tính chất hoá học của chất xúc tác. Hệ quả hiển nhiên là chất xúc
tác mất dần hoạt tính. Một hiện tượng hết sức nguy hiểm có thể xẩy ra là nếu

để cho chất xúc tác bị cốc hoá tiếp xúc ngay với môi trường giàu oxi thì nó sẽ
tự bốc cháy. Cho nên quá trình tái sinh xúc tác đòi hỏi phải hết sức thận trọng
trong thao tác, đặc biệt là, khi chất xúc tác tiếp xúc với oxi, hàm lượng oxi
trong dòng khí trơ phải được kiểm soát chặt chẽ. Để bảo đảm cho quá trình
xẩy ra có thể kiểm soát được, nhiệt độ tái sinh bắt đầu thường không cao với
nồng độ oxi rất thấp (thường dưới 0,5%). Nhiệt độ tăng dần trong quá trình tái
sinh và khi lượng cốc còn rất ít thì có thể nâng nồng độ oxi lên dến 5 – 6 %.
Mỗi chất xúc tác đòi hỏi một quy trình tái sinh riêng. Đặc bịêt nhạy
cảm với các điều kiện của quá trình tái sinh là các xúc tác mang của các kim
loại quý.
• Như đã thấy ở các chương trước, cốc hay các sản phẩm ngưng kết
không phải chỉ đơn thuần là kết tụ hay hấp phụ vật lý trên bề mặt chất xúc tác,
mà ở những mức độ khác nhau có tạo liên kết với các tâm hoạt động và/hoặc
chất mang. Vì vậy, khi các liên kết đó bị phá vỡ để giải phóng các tâm liên
kết/hấp phụ thì ít nhiều trạng thaí của các tâm đó cũng bị ảnh hưởng mà cụ
thể thường thấy là hiện tượng đóng vón thành những tập hợp lớn hơn trước,
dẫn đến độ phân tán của kim loại trên chất mang giảm đi. Ở đây vai trò của
hiệu ứng kim loại-kim loại và hiệu ứng kim loại-chất mang rất quan trọng.


Các hệ lưỡng và đa kim loại trên chất mang thực sự góp phần rất quan trọng
để kéo dài tuổi thọ chất xúc tác.
• Mặc dầu có thể được tái sinh nhiều lần, không có chất xúc tác nào có
thể có tuổi thọ vô hạn. Nói cách khác, không có sự tái sinh nào mang lại một
trăm phần trăm hiệu quả. Như đã thấy trên đây, những thay đổi kết cấu cơ-lý
không thể tránh khỏi trong quá trình tái sinh phải dẫn đến sự suy thoái hoạ ttính xúc tác.
Sự suy thoái đó, dù xẩy ra chậm, cuối cùng vẫn làm cho hoạt tính
xúc tác giảm đến một mức độ không thể chấp nhận được nữa, lúc đó chất xúc
tác phải bị loại khỏi chu trình phản ứng. Song song với sự suy thoái do sự tái
sinh gây ra, việc tích tụ các kim loại nặng (As, Pb, Cu…) trên bề mặt chất xúc

tác là quá trình bất thuận nghịch. Sự suy thoái thuần tuý cơ học (do va đập,
rơi trong quá trình luân chuyển) cũng làm tổn thất một lượng chất xúc tác
nhất định. Vì vậy, trong các quá trình xúc tác dị thể thường xuyên phải bổ
sung một lượng xúc tác mới vào chu trình phản ứng. Xúc tác mất hoạt tính bị
thải ra được đưa vào quá trình tái sinh kim loại quý để sản xuất xúc tác mới.

4. Hình ảnh
A. Cracking


Theo định nghĩa phân chia này, có hai dạng thiết bị phản ứng cơ bản: Kiểu lò phản ứng và thiết
bị tái sinh tách biệt bố trí song song nhau (sideby-side): Theo mô hình này, lò phản ứng và thiết
bị tái sinh đƣợc bố trí riêng biệt đặt ở vị trí lân cận nhau (Xem hình H1-13A, H-1-13B và H113E). Kiểu lò phản ừng xếp chồng (stack hoặc Orthoflow): Theo mô hình này lò phản ứng đƣợc
bố trị trên đỉnh của thiết bị tái sinh xúc tác (Xem hình H-1- 13C và H-1-13D).

Đối với nguyên liệu chứa ít cặn các bon (CCR) và ít kim loại năng (Vanadium, sắt, đồng và
Niken) thì thông thƣờng chỉ sử dụng thiết bị tái sinh xúc tác một bậc, ngƣợc lại với nguyên liệu


chế biến chứa nhiều cặn các bon và hàm lƣợng kim loại nặng lớn thì thƣờng phải sử dụng thiết
bị tái sinh xúc tác hai bậc nhằm mục đích tăng hiệu quá quá trình đốt coke và giảm lƣợng xúc
tác tiêu hao.

Thiết bị tái sinh xúc tác bao gồm các bộ phận chính nhƣ sau:
- Bình tái sinh (một bậc hoặc hai bậc)
- Bộ phận phân phối không khí;
- Thiết bị làm mát và tuần hoàn xúc tác đã tái sinh.
- Hệ thống tách xúc tác kéo theo khí thải (Cyclone)
 Bình tái sinh xúc tác

Bình tái sinh xúc tác có chức năng chính là tạo môi trƣờng để thực hiện quá trình đốt coke
bám trên bề mặt xúc tác. Thông thƣờng, bình tái sinh xúc tác đƣợc chia làm hai ngăn, ngăn
thứ nhất là vùng đốt coke, ngăn thứ hai dùng chứa xúc tác đã tái sinh trƣớc khi đƣa tuần
hoàn lại thiết bị phản ứng. Đối với thiết bị tái sinh xúc tác hai bậc thì ngăn thứ hai đồng thời
là buồng đốt coke bậc hai. Thiết bị tái sinh xúc tác có nhiều dạng khác nhau tùy theo công
nghệ và nguyên liệu chế biến. Thiết bị tái sinh xúc tác đƣợc chia thành các dạng chính:
- Thiết bị tái sinh một bậc;
- Thiết bị tái sinh hai bậc;
o

Thiết bị tái sinh có bộ phận làm mát và tuần hoàn xúc tác (Catalyst Cooler) Thiết bị tái sinh xúc
tác một bậc đƣợc sử dụng khi thiết bị phản ứng cracking chế biến nguyên liệu có hàm lƣợng cặn
các-bon và hàm lƣợng kim loại nặng (Ni, V, Cu,..) không cao. Mô hình thiết bị tái sinh một bậc
đƣợc mô tả trong các hình H-1.14, H-1.21.
Thiết bị tái sinh xúc tác hai bậc đƣợc sử dụng khi thiết bị phản ứng cracking chế biến nguyên
liệu có hàm lƣợng cặn các-bon và hàm lƣợng kim loại nặng (Ni, V, Cu,..) cao. Mô hình thiết bị
tái sinh hai bậc đƣợc mô tả trong các hình H-1.13A, H-1.13E, H-1.15.
Việc kiểm soát nhiệt độ của xúc tác trong quá trình tái sinh có ý nghĩa quan trọng trong việc tuần


hoàn xúc tác tạo điều kiện phản ứng tối ƣu, đảm bảo hiệu suất chuyển hoá tối ƣu, giảm lƣợng
khí khô và các phản ứng không mong đợi.
Chính vì vậy, một số Nhà bản quyền công nghệ thiết kế thêm một hệ thống làm nguội xúc tác
tuần hoàn bên ngoài buồng đốt coke để kiểm soát nhiệt độ của quá trình tái sinh và nhiệt độ xúc
tác trƣớc khi đƣa vào thiết bị phản ứng. Mô hình thiết bị tái sinh có thiết bị làm mát xúc tác tuần
hoàn ngoài đƣợc mô tả trong các hình H-1.17,H-1.19.
o Bộ phận phân phối khí
Để khôi phục bề mặt hoạt động của xúc tác cần phải tiến hành đốt coke bám trên bề mặt hạt xúc
tác. Quá trình đốt coke đƣợc thực hiện nhờ không khí nén hoà trộn cùng nhiên liệu đƣa vào
buồng đốt Để hiệu quả quá trình đốt coke cao, xúc tác sau tái sinh khôi phục lại đƣợc hoạt tính ở

mức độ chấp nhận đƣợc thì việc phân phối không khí đốt và xúc tác giữ một vai trò quan trọng.
Để không khí phân phối đều trong lớp xúc tác, ở phía dƣới của buồng đốt tái sinh có hệ thống
ống phân phối khí đặc biệt. Một số dạng phân phối khí đƣợc mô tả trong các hình H-1.29A và H29B. Nhờ hệ thống phân phối khí này mà không khí vào buồng đốt tái sinh đƣợc phân phối đồng
đều trong lớp xúc tác.
 Thiết bị làm mát và tuần hoàn xúc tác

Nhiệt độ của quá trình tái sinh xúc tác nói chung cũng nhƣ nhiệt độ của xúc tác sau khi tái sinh
(trƣớc khi đƣa vào lò phản ứng) có ảnh hƣởng lớn đến chất lƣợng của xúc tác tái sinh, lƣợng
xúc tác tuần hoàn, hiệu suất thu hồi sản phẩm.
Việc điều khiển đƣợc nhiệt độ xúc tác sau tái sinh cho phép điều khiển đƣợc tỷ lệ nguyên
liệu/xúc tác tùy thuộc vào nhiệt độ lò phản ứng yêu cầu, loại nguyên liệu, nhiệt độ nguyên liệu
và loại xúc tác sử dụng. Thiết bị làm mát và tuần hoàn xúc tác là một dạng thiết bị trao đổi nhiệt
có cấu tạo đặc biệt (xem hình vẽ H-1.30A). Thiết bị này bao gồm một vỏ hình trụ bên trong có
lắp chum ống cho phép nƣớc làm mát chảy qua, nƣớc đƣa vào một ngăn trƣớc khi phân phối
váo các ống trao đổi nhiệt. Nƣớc sau khi trao đổi với xúc tác nóng sẽ chuyển thành hơi và thu
gom vào ngăn ở đầu thiết bị rồi chuyển ra ngoài (xem hình vẽ H-1.30B). Để hiệu quả làm mát
xúc tác đƣợc tốt hơn, một hệ thống sục xúc tác bằng không khí đƣợc lắp đặt để tăng cƣờng
khuấy trộn pha xúc tác.
Xúc tác sau khi làm mát đi ra phía đáy của thiết bị, thu gom vào ống vận chuyển xúc tác tuần
hoàn lại buồng đốt tái sinh. Nhờ sự chuyển động tuần hoàn này của xúc tác mà nhiệt độ của
buồng tái sinh xúc tác đƣợc điều chỉnh một cách linh hoạt và nhờ đó điều khiển đƣợc nhiệt độ
của xúc tác trƣớc khi chuyển sang thiết bị phản ứng. Sơ đồ cấu tạo tổng quát và kết cấu thiết bị
tái sinh đƣợc trình bày trong hình vẽ H-1.30A.
 Hệ thống tách xúc tác

Trong quá trình tái sinh xúc tác, một lƣợng khí thải lớn đƣợc tạo thành có nhiệt độ cao
(khoảng 6500C-7800C tùy thuộc vào dạng thiết bị và công nghệ), tốc độ chuyển động lớn kéo
theo các hạt xúc tác và bụi xúc tác. Để tránh hao hụt xúc tác trong quá trình tái sinh và đảm
bảo tiêu chuẩn môi trƣờng về lƣợng chất rắn lơ lửng trong khí thải, vấn đề đặt ra là cần phải
tách các hạt xúc tác kéo theo dòng khí thải. Để tách các hạt xúc tác ra khỏi dòng khí, trong

thiết bị tái sinh xúc tác của phân xƣởng cracking, hiện nay, ngƣời ta sử dụng các cyclone


khí. Để tăng hiệu quả thu hồi xúc tác, hệ thống cyclone hai bậc đƣợc sử dụng trong thiết bị
tái sinh xúc tác.

Các Cyclone này cũng chỉ tách đƣợc các hạt xúc
tác có kích thƣớc trung bình, chƣa bị vỡ hoặc mài
mòn trong quá trình phản ứng và tái sinh, một
phần xúc tác có kích thƣớc nhỏ vẫn bị cuốn theo
dòng khí thải cần tiếp tục phải tách ra bằng các
thiết bị phân chia pha rắn lỏng đặc biệt. Khí thải
sau khi tách các hạt rắn xúc tác kéo theo sẽ đƣợc
xử lý tiếp để giảm các thành phần khí độc hại
(SOx và NOx) để đáp ứng tiêu chuẩn môi trƣờng
về khí thải. Trong khuôn khổ giáo trình này không trình bày cấu tạo các thiết bị phân tách và xử
lý môi trƣờng đặc biệt cũng nhƣ các thiết bị tận dụng nhiệt để sản xuất hơi trong phân xƣởng
cracking xúc tác cặn. Cấu tạo và bố trí các cyclone tách xúc tác đƣợc trình bày trong hình H1.31.
B. Reforming

Xúc tác sau khi tham gia phản ứng hoạt tính bị
giảm vì nhiều lý do như bị coke bao phủ, tâm
hoạt tính kim loại (Pt) bị giảm (do hiện tượng
kết tụ),... vì vậy xúc tác cần phải được tái sinh.
Đối với thiết bị reforming có lớp xúc tác cố
định thì sau thời gian hoạt động 2-3 năm thì
cần phải tái sinh lại xúc tác và sau khoảng 2
đến 3 lần tái sinh thì phải thay thế xúc tác mới.

Đối với dạng thiết bị reforming hoạt động

tái sinh bán liên tục thì khoảng từ 6-24
tháng cần phải tiến hành tái sinh xúc tác
một lần (tùy thuộc vào chất lƣợng xúc tác,
nguyên liệu). Hoạt tính của xúc tác sẽ bị
giảm trong quá trình hoạt động, vì vậy, điều kiện vận hành cũng phải thay đổi cho phù
hợp (tăng nhiệt độ phản ứng khi tuổi xúc tác cao). Xuất phát từ những đòi hỏi trên của
thực tế mà công nghệ reforming tái sinh xúc tác đƣợc liên tục đƣa vào sử dụng để khắc
phục hiện tƣợng không ổn định điều kiện phản ứng và nâng cao chất lƣợng sản phẩm,
hiệu quả kinh tế.
Nhờ thiết bị tái sinh xúc tác liên tục này mà cho phép lò phản ứng hoạt động với điều kiện tượng
đối ổn định theo thời gian như là xúc tác mới

Ƣu việt của quá trình reforming tái sinh xúc tác liên tục
Kiểu công nghệ reforming với hệ thống tái sinh xúc tác liên tục (do vậy có dòng xúc tác


chuyển động trong thiết bị phản ứng) có một số ƣu điểm so với công nghệ reforming có
lớp đệm xúc tác cố định:
- Cho phép hoạt động ở điều kiện khắc nghiệt hơn để tạo ra xăng có trị số octan cao;
- Xúc tác đƣợc tái sinh liên tục cho phép lò phản ứng hoạt động ở áp suất thấp và tốc độ
khí tuần hoàn thấp, do vậy hiệu suất thu hồi sản phẩm reformate và khí hydro tối đa với
chi phí phụ trợ ở mức tối thiểu.
- Các lò phản ứng đƣợc xếp chồng lên nhau (xem hình H-1.37B) do vậy yêu cầu diện
tích mặt bằng lắp đặt ít. Chi phí đƣờng ống công nghệ thấp;
- Giữa lò phản ứng và thiết bị tái sinh dễ dàng cô lập với nhau, cho phép ngừng thiết bị
tái sinh để bảo dƣỡng một cách độc lập mà không làm gián đoạn hoạt động của lò phản
ứng (tuy nhiên thời gian ngừng cũng chỉ giới hạn trong thời gian nhất định);
- Sản phẩm khí hydro thu đƣợc liên tục và có thành phần ổn định;
- Khả năng hoạt động mềm dẻo hơn cho phép tối ƣu hoạt động phân xƣởng và xử lý sự
cố dễ hơn mà không cần ngừng phân xƣởng.

Xúc tác di chuyển liên tục từ lò phản ứng thứ nhất và
tách ra khỏi lò phản ứng cuối cùng rồi thu vào bình thu
gom xúc tác (Catalystic Collector), xúc tác sau đó lại
chuyển sang bình chứa đặc biêt (Lift Engager) để từ đó
dùng dòng khí tuần hoàn (hydrogen) chuyển xúc tác tới
bình tách khí và các hạt bụi xúc tác bám theo
(Disengager Hopper). Trong bình tách xúc tác này, xúc
tác được sục bằng khí tuần hoàn để phân loại và tách
các hạt xúc tác nhỏ cuốn theo dòng khí tuần hoàn về
Bình thu gom bụi xúc tác bố trí ngay trong phân xưởng.
Các hạt xúc tác tác có kích thước đủ lớn sẽ thu về đáy
bình phân tách rồi tự chảy xuống tháp tái sinh nhờ
trọng lượng

•

Qui trình tái sinh hoàn chỉnh chất xúc tác gồm các bước sau:

1. Tráng rửa hệ thống: Dùng dòng nitơ thổi sạch các hydrocacbon còn sót lại sau phản ứng.
2. Đốt cốc: Đốt bằng dòng không khí pha loãng với N2 (có kiểm soát hàm lượng oxy trong khí)
và nâng dần nhiệt độ đốt theo chương trình:
- Nhiệt độ: từ 370oC đến 480oC


- Oxy: từ 0,5 đến 2,0 % thể tích
3. Oxy-clo hóa: Bơm các tác nhân chứa Cl vào hệ nhằm giữ ổn định lượng Cl cần thiết cho xúc
tác (1% trọng lượng).
- Nhiệt độ: 510oC
- Oxy: 5% thể tích

4. Quá trình nung: Mục đích làm khô xúc tác và phân tán lại platin
- Nhiệt độ: 510oC
- Lượng oxy: 8% thể tích
- Thời gian: 4 giờ
5. Quá trình khử: chuyển Pt từ dạng bị oxit hóa về dạng khử (dạng hoạt động). Loại oxy bằng
cách tráng với nitơ. Sau đó đưa hydro vào hệ.
- Nhiệt độ: 480oC
- Hàm lượng H2: tối thiểu 50% thể tích
- Thời gian: 4 giờ

Đa số các loại xúc tác đang sử dụng hiện nay cho công nghệ isome hoá đều cần bổ sung
một lƣợng nhỏ clo để duy trì hoạt tính của xúc tác. Clo bổ sung thƣờng đƣợc trộn vào
cùng nguyên liệu dƣới dạng hợp chất hữu cơ. Trong môi trƣờng phản ứng giàu hydro,
clo sẽ chuyển hoá thành HCl. Nếu trong môi trƣờng có tồn tại của nƣớc, HCl sẽ hoà tan,
đây là một trong hợp chất có tính ăn mòn cao. Chính vì vậy, nguyên liệu và hydro sử
dụng cho quá trình phản ứng cần phải đƣợc sấy để bỏ nƣớc nhằm hạn chế hiện tƣợng ăn
mòn thiết bị và phá huỷ xúc tác.