Thuyết minh ống kẹp

TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHIỆP QUỐC PHÒNG

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ

Giáo viên hướng dẫn: Hoàng Mạnh Cường
Học viên thực hiện : Nguyễn Duy Cường
Lớp: CĐCK 8-2

Phú Thọ, năm 2018
Nhận xét của giáo viên hướng dẫn :
1


Nhận Xét Của Giáo Viên Hướng Dẫn
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................

..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................
..................................................................................................................................................

2


MỤC LỤC

Chương I :Phân Tích Sản Phẩm Thiết Kế Phôi
1.1 .Phân tích tính công nghệ trong kết cấu............................................................................5
1.2 .xác định dạng sản xuất.....................................................................................................5
1.3 .xác định phương pháp chế tạo phôi.................................................................................6
Chương II :Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ
2.1 .Nguyên Công 1 : Phay mặt đầu.....................................................................................10
2.2 .Nguyên Công 2 :Khóe Lỗ Ø46......................................................................................13
2.3 .Nguyên Công 3 :Phay hai mặt bên kích thước 40..........................................................16
2.4 .Nguyên Công 5 :Khoan lỗ Ø15......................................................................................19
2.5 .Nguyên Công 6 : Phay hai mặt bên kích thước 20.........................................................22
2.6 .Nguyên Công 7 :Khoan lỗ Ø14......................................................................................25
2.7 .Nguyên Công 8 : Phay rãnh 3(mm)................................................................................27
2.8. Nguyên Công 9: Kiểm tra độ không song song giữa đường tâm Ø46 với Ø15 ≤0,05....30
2.9 .Tính chế độ cắt cho nguyên công 4( phay rãnh kích thước 18±0,05)............................31
Kết Luận........................................................................................................................................35
Tài Liệu Tham Khảo.....................................................................................................................36.

LỜI NÓI ĐẦU
3


Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của
các ngành công nghiệp mới dựa trên nền tảng của các ngành khoa học cơ sở, một
trong những ngành đó chính là ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với
nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành công nghiệp khác,
do vậy ngành đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành phải tích lũy đầy đủ, không ngừng
nâng cao vốn kiến thức của mình, và quan trọng nhất là phải biết vận dụng những
kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất
thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại trường CAO ĐẲNG CÔNG
NGHIỆP QUÔC PHÒNG, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của
ngành Công nghệ chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những
kiến thức mà sinh viên được trang bị, đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên
làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, các tiêu chuẩn… và có khả
năng vận dụng kiến thức lý thuyết vào thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ
án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ
để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của đồ án mà môn
học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và một số nghành có liên
quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của thầy Hoàng
Mạnh Cường, em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy với đề
tài: “Thiết lập quy trình công nghệ chế tạo chi tiết ống kẹp”. Với kiến thức
được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế, em
đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không tránh khỏi những sai sót
ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm. Nên em rất mong được sự chỉ bảo của Thầy
và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình.
Em xin chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện.
Nguyễn Duy Cường

4


CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT VÀ THIẾT KẾ PHÔI.
1.1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết
Qua nghiên cứu chi tiết ta thấy đây là chi tiết dạng càng có kết cấu không
quá phức tạp có thể gia công trên các máy như máy mài, phay, tiện, . . . Ở đây ta
xét đến kết cấu chi tiết không quá phức tạp có thể gia công trên các máy công cụ,
vạn năng với đồ gá chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất ở 1 số cơ sở vừa
và nhỏ.
Với kết cấu chi tiết ta thấy các bề mặt chính yêu cầu độ chính xác và cấp độ
nhám cao có rãnh thoat dao khi mài, các bề mặt có đủ điều kiện định vị như độ
cứng vững và diện tích tiếp xúc, các bề mặt gia công của chi tiết đều thoát phoi dễ
dàng.
Với kết cấu của chi tiết ta có thể chọn và gia công phôi đúc để có được chi
tiết.
1.2. Xác định dạng sản xuất.
a. Xác định sản lượng hàng năm:
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau:
N =N0.m.(1+

α +β
)
100

Trong đó:
N - Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm.

N0- Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (7600 chiếc/năm).
m - Số chi tiết trong một sản phẩm m = 1.
α - Phế phẩm trong xưởng đúc α = (3-6)%.
β - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β = (5-7)%.
=> N = 7600.1.(1+

3+5
) = 8200 (ct/năm).
100

b. Xác định trọng lượng của chi tiết:
Dựa vào bản vẽ 3D trên phần mềm NX10 ta có:

5


Hình 1-1. Xác định khối lượng chi tiết bằng NX 10
- Khối lượng của chi tiết
Q= 1.08 kg.
Dựa vào bảng 2 (trang 21) TKĐACNCTM ta xác định:
Trọng lượng chi tiết nằm trong khoảng 4 ÷ 200 và sản lượng 7.600 (chi
tiết/năm) nên dạng sản xuất là hàng khối.
1.3. Xác định phương pháp chế tạo phôi:
-Căn cứ vào kết cấu, vật liệu chế tạo và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta
có thể chọn một số phương án chế tạo phôi sau.
a. Đúc:
- Đúc là phương pháp chế tạo phôi bằng cách rót kim loại nóng chảy (kim
loại chảy) vào khuôn có hình dạng nhất định. Sau khi đông đặc kim loại trong
khuôn ta thu được vật đúc có hình dáng, kích thước phù hợp với yêu cầu bản vẽ.
Với chi tiết thân gá 3 ta có thể sử dụng một số phương pháp chọn phôi như sau:

+ Đúc trong khuôn cát.
+ Đúc trong khuôn kim loại.
+ Đúc áp lực.
+ Đúc li tâm.
 Đúc trong khuôn cát.
- Ưu điểm: Có thể đúc được chi tiết có trọng lượng vài gam đến vài tấn với
trang thiết bị đơn giản, ít tốn kém.
- Nhược điểm:
+ Độ chính xác của phôi kém, lượng dư lớn, không đồng đều.
+ Cơ tính phôi: Kém do tốc độ làm nguội chậm, hạt tinh thể to.
+ Yêu cầu tay nghề công nhân cao, tốn công sức lao động và diện tích xưởng lớn.
+ Thường áp dụng trong sản xuất đơn chiếc.
 Đúc ly tâm:
- Ưu điểm:
6


+ Đúc được chi tiết tròn xoay, rỗng, không cần dùng lõi nên tiết kiệm được nguyên
vật liệu và công làm lõi.
+ Chất lượng vật đúc tốt, tổ chức kim loại nhỏ, mịn, cơ tính tốt
- Nhược điểm:
+ Chỉ đúc được những vật đúc tròn xoay, rỗng, yêu cầu khuôn đúc có độ bền vững
cao.
+ Tạp chất thường dồn vào bên trong lỗ của vật đúc nên phải tăng lượng dư.
 Đúc áp lực:
- Ưu điểm:
+ Vật đúc có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao.
+ Đúc được vật đúc có hình dáng phức tạp, có thành mỏng, vật đúc nguội nhanh
nên cơ tính tốt.
- Nhược điểm:

+ Chế tạo khuôn phức tạp, giá thành cao, không dùng lõi cát, khuôn nhanh bị mòn.
+ Khó đúc được những vật đúc có hình dáng lớn.
 Đúc trong khuôn kim loại:
- Ưu điểm:
+ Khuôn đúc bằng kim loại nên dùng được nhiều lần.
+ Vật đúc có độ chính xác cao (cấp 7÷ 6), cấp độ nhám cao (cấp 4÷ 7).
+ Tổ chức hạt mịn do nguội nhanh, cơ tính tốt, tiết kiệm được vật liệu làm khuôn,
làm nguội.
- Nhược điểm:
+ Giá thành chế tạo khuôn đắt, áp dụng cho sản xuất hàng loạt.
+ Bề mặt của phôi cứng vì thoát nhiệt nhanh.
b. Phôi cán:
Là phôi được chế tạo bằng phương pháp biến dạng dẻo trong các nhà máy
luyện kim. Phôi cán thường có hình dạng và kích thước theo tiêu chuẩn: phôi cán
tròn, vuông, phôi ống, phôi hình (U,I,L…)…phôi cán được dùng rộng rãi trong
ngành chế tạo máy. Về cơ tính của phôi cán kém hơn phôi rèn và phôi dập. Chọn
phôi cán đúng hình dáng và kích thước có thể tiết kiệm được vật liệu và khối lượng
gia công.
+ Phôi cán nóng là phôi được cán ở nhà máy luyện kim ra chưa được bóc đi lớp vỏ
đen bên ngoài. Loại phôi này có độ chính xác kích thước thấp, được dùng rộng rãi
trong sản xuất.
+ Phôi cán hiệu chỉnh là phôi cán nóng sau đó đã được bóc đi lớp vỏ đen bên
ngoài. Do đó phôi này có độ chính xác cao. Thường dùng trong các máy tự động
hoặc đối với những chi tiết máy có độ chính xác không cao, người ta có thể lấy
trực tiếp từ phôi hiệu chỉnh mà không cần qua gia công cơ.
- Ưu điểm:
+ Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi.
+ Phù hợp chi tiết dạng trục trơn.
+Chế tạo chi tiết nhanh.
- Nhược điểm:

+ Hệ số sử dụng kim loại thấp.
7


+ Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy, dao, nguyên công)
làm tăng chi phí sản xuất.
+ Chất lượng sản phẩm thấp.
- Áp dụng:
+ Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít.
+ Dạng sản xuất thường dùng : đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ.
c. Phôi dập.
Phôi dâp thường dùng cho các loai chi tiết làm việc trong điều kiện tải trọng
va đập cao như: truc răng côn, răng thẳng, các chi tiết dạng càng trục khuỷu v.v...
- Ưu điểm:
+ Có độ bền cao vi có kết cấu dạng thớ.
+ Phù hợp với điều kiện sản xuất lớn làm giảm giá thành.
- Nhược điểm:
+ Giá thành chế tạo khuôn đắt, áp dụng cho sản xuất hàng loạt.
+ Bề mặt của phôi cứng vì thoát nhiệt nhanh.
- Áp dụng:
+ Thường chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít.
+ Dạng sản xuất thường dùng : hàng loạt và hàng khối.
Từ những phân tích trên ta có thẻ chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc
trong khuôn kim loại.
Với phương án chọn phôi là đúc trong khuôn kim loại, hình dáng phôi được
chọn gần giống với hình dạng chi tiết.
Riêng lỗ Ø46 đúc có sẵn, các lỗ còn lại khi đúc chưa có. Các bề mặt không cần
gia công cắt gọt thì sẽ đúc đạt kích thước theo bản vẽ luôn ,các bề mặt cần gia công
sẽ đúc để lại lượng dư để gia công cắt gọt.
Phôi sau khi đúc xong phải được ủ hoặc thường hóa, đậu rót đậu ngót được cắt

bỏ, các bề mặt thô của phôi phải được làm sạch trước khi gia công.
1.4. Thiết kế bản vẽ lồng phôi :
- Dạng phôi:
Chi tiết chế tạo là chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo là C45, ta có phương án
chọn phôi là
phôi đúc.( đúc trong khuôn kim loại)

8


Yêu cầu kĩ thuật:
- Phôi không cong vênh, rạn nứt
- Bán kính các góc lượn R=3
- Các kích thước lấy dung sai ± 1

9


Chương II : Thiết kế Quy Trình Công Nghệ Chế Tạo Chi Tiết

2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đầu
A, Sơ đồ định vị kẹp chặt:

Định vị 5 bậc tự do như hình vẽ ( mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, mặt
bên định vị 1 khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do)
Lực kẹp có điểm đặt phương chiều như hình vẽ:
B, Chế độ cắt:
Lượng dư gia công: h= 3mm.
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Theo [ Bảng 5-126,
sách STCNCTM2 ] , có các thông số hình học như sau:

D = 80, T = 180, Z = 5, B = 48,

SZ =

0,13 , V = 300, n = 1200, S m = 780,

N = 7,2.
- Chiều sâu cắt: t =3 mm
10


+ Các hệ số phụ thuộc tra bảng [5-45,sách STCNCTM].
+ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K 1 =1 .

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao

K 2 = 0,87 .

+Hệ số phụ thuộc vào tính chất phôi và trạng thái phôi K 3 = 0,9 .
+ Hệ số phụ thuộc vào tính chất gia công

K 4 = 1.

+ Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K 5 = 0,83.

⇒ K = K 1 .K 2 .K 3 .K 4 .K 5 = 1.0,87.0,9.1.0,83 = 0,64 .
Vậy V= Vb . K = 300.0,64=192 (m/ph)
Công suất cắt :

-Lượng chạy dao: S = 0,2mm( tra bảng 5-33 STCNCTM2).
-Tính số vòng quay trục chính.
n=

(vg/phút)

Theo máy chọn

(vg/phút)

- Xác định tốc độ cắt thực tế.

(m/phút)
- Xác định lượng chạy dao.

Theo máy chọn:

(m/ph)

( mm/ răng)

11


- Kiểm tra công suất cắt.
+ Ta có :

, η =0,8

,

⇛

(KW).

- Tính thời gian máy .

To =

L + L1 + L2
S ph

Trong đó :
L _ Chiều dài chi tiết .
L1 + L2

có

_ Lượng ăn tới và lượng vượt quá, tra bảng biểu 69/455 STCBĐH.

L1 + L2 = 14. Ta

có :

(phút ).

12


2.2Nguyên công 2 : Khoét, doa lỗ Ø40, để đạt kích thướcØ46±0,025

A, Sơ đồ định vị và kẹp chặt

B, chế độ cắt
Định vị 6 bậc tự do như hình vẽ( mặt đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, mặt
định 2 bậc tự do bằng khối V ngắn , 1 bậc chỗ tỳ)
Lực kẹp có điểm đặt phương chiều như hình vẽ:
-Chọn máy gia công : máy khoan 2H135
-chọn dao gia công : dao khoét Ø45.5, dao doa Ø46
* Khoét Ø45,5
13


* Chọn dao: Mũi khoan thép gió P18
- Đường kính dao D = 45,5 mm
- Tuổi bền dao T = 60 phút
* Tra chế độ cắt theo bảng 5-104 (94) và bảng 5-105 (95) sổ tay CNCTM tập
2
- Chiều sâu cắt: t = 4.5 mm
- Lượng chạy dao: S = 0,52 (mm/vòng)
Chọn theo máy: Smáy = 0,6 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt : V = 21 (m/ph)
- Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
+ Trong đó.
k1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan, k1 = 1.
k2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k2 = 0,8.
k3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k3 = 1.
k4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan, k4 = 0,8.
=>> Vt = 21.1.0,8.1.0,8 = 13,4m/ph)

=

Số vòng quay trục chính: n =

= 170 (vòng/phút).

Chọn theo máy: nmáy =600 (vòng/phút).
- Tốc độ cắt thực tế: Vth =

- Tính thời gian máy: To =

=

=

= 75,36 (m/ph)

= 0,2 (phút)

+ L: là chiều dài hành trình của dao.
*Doa
14


- Chiều sâu cắt: t = 0,5
- Lượng chạy dao: S =1,7 (mm/vg) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)
- Tốc độ cắt V = 8,6(m/phút) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)
- Số vòng quay trong 1 phút: n =

1000.V 1000.8,6
=

= 125 (vòng/phút)
π .D
3,14.46

Theo máy chọn n = 400 (vòng/phút)
- Vận tốc thực tế: V tt =

π.D.n
1000

Tính thời gian máy: To =
+ Ta có

10,

=

3,14.46.400
=57,77 (m/phút)
1000

=

= 0,1 (phút)

, η=0,85.

⇛ N < N dc n = 7,5.0,85 = 7,4 kw.
c

15


2.3 NGUYÊN CÔNG 3: PHAY HAI MẶT BÊN 40(mm)
A, Sơ đồ định vị kẹp chặt:

Định vi 6 bậc tự do như hình vẽ ( mặt cạnh ngoài 3 bậc tự do bằng phiến tỳ,
lỗ Ø46 định vị 2 bậc bằng chốt trụ ngắn, 1 bậc ở đáy bằng chốt tỳ)
16


Lực kẹp có điểm đặt phương chiều như hình vẽ:
-Chọn máy gia công : Chọn máy phay 6P82 có :
-Tốc độ nhỏ nhất của máy là : nmin = 30(vòng / phút )
-Tốc độ lớn nhất của máy là : nm = 1500(vòng / phút )
-Công suất của máy : N =7(kw)
- Dao: 2 dao phay đĩa gắn mảnh thép gió
B,Chế độ cắt:
Lượng dư gia công h=3mm
Để phay 2 mặt bên, ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng
thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng (4-84/369[I]) Chọn dao phay dĩa ba mặt răng
gắn mảnh thép gió p18, có các thông số sau:
D = 160, d=40, Z = 16, B = 18,

SZ =

0,13, V = 300, n = 1200, S m = 780, N = 7,2.

- Chiều sâu cắt: t =3 mm
+ Các hệ số phụ thuộc tra bảng [5-45,sách STCNCTM].

+ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K 1 =1 .

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao

K 2 = 0,87 .

+Hệ số phụ thuộc vào tính chất phôi và trạng thái phôi K 3 = 0,9 .
+ Hệ số phụ thuộc vào tính chất gia công

K 4 = 1.

+ Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K 5 = 0,83.

⇒ K = K 1 .K 2 .K 3 .K 4 .K 5 = 1.0,87.0,9.1.0,83 = 0,64 .
Vậy V= Vb . K = 300.0,64=192 (m/ph)
Công suất cắt :
-Lượng chạy dao: S = 0,4 mm ( tra bảng 5-33 STCNCTM2).
-Tính số vòng quay trục chính.
n=
Theo máy chọn

(vg/phút)
(vg/phút)
17


- Xác định tốc độ cắt thực tế.

(m/phút)
Xác định lượng chạy dao.

Theo máy chọn:

(m/ph)

( mm/ răng)
Kiểm tra công suất cắt.
+ Ta có :

, η =0,8

,

⇛

(KW).

- Tính thời gian máy .

To =

L + L1 + L2
S ph

Trong đó :
L _ Chiều dài chi tiết .
L1 + L2

_ Lượng ăn tới và lượng vượt quá, tra bảng biểu 69/455 STCBĐH.
có

L1 + L2 = 14. Ta

có :

(phút ).

18


2.4 NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN LỖ Ø15
A,sơ đồ nguyên công

Định vị 6 bậc tự do( mặt đáy định vị 3 bậc, lỗ Ø46 định vị 2 bậc bằng chốt trụ
ngắn, mặt cạnh bên định 1 bậc bằng chốt tì )
19


Lực kẹp như hình vẽ
-Chọn máy gia công :
- Chọn máy khoan cần 2A55
-Số vòng quay nhỏ nhất của máy là : nmin = 30(v / p )
-Số vòng quay lớn nhất của máy là : nm = 1700(v / p)
-Công suất của máy : N =4,5(kw)
-Dao: mũi khoan Ø12mm, dao khoét Ø14mm, dao doa Ø14,5mm

B,Chế độ cắt
Khoan Ø12mm.

* Chọn dao: Mũi khoan thép gió P18
- Đường kính dao D = 12 mm
- Tuổi bền dao T = 60 phút
* Tra chế độ cắt theo bảng 5-89 (86) và bảng 5-90 (86) sổ tay CNCTM tập 2
- Chiều sâu cắt: t = 12 mm
- Lượng chạy dao: S = 0,52 (mm/vòng)
Chọn theo máy: Smáy = 0,6 (mm/vòng)
- Tốc độ cắt : V = 22 (m/ph)
- Tốc độ cắt tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4
+ Trong đó.
k1 : hệ số phụ thuộc vào chu kì bền mũi khoan, k1 = 1.
k2: hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k2 = 0,8.
k3: hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k3 = 1.
k4: hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan, k4 = 0,8.
=>> Vt = 21.1.0,8.1.0,8 = 14,08(m/ph)

20


=

- Số vòng quay trục chính: n =

= 407 (vòng/phút).

Chọn theo máy: nmáy =600 (vòng/phút).
- Tốc độ cắt thực tế: Vth =

=

- Tính thời gian máy: To =

=

= 36 (m/ph)

= 0,3 (phút)

+ L: là chiều dài hành trình của dao.
Khoét Ø14mm
- Chiều sâu cắt t =2 mm
- Lượng chạy dao: S = 0,6 (mm/vg)
- Tốc độ cắt V = 27,5 (mm/ph)
- Số vòng quay trong 1 phút: n =

1000.V 1000.27,5
=
= 625 (vg/ph)
πD
14.3,14

Theo máy chọn n = 600 (vg/ph)
- Tốc độ cắt thực tế: Vth =

- Tính thời gian máy: To =

=

=

= 28,2 (m/ph)

= 0,13 (phút)

Doa Ø14,5 mm.
- Chiều sâu cắt: t = 0,5
- Lượng chạy dao: S =1,7 (mm/vg) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)
- Tốc độ cắt V = 8,6(m/phút) (Tra bảng 5-116 sổ tay CNCTM tập II)
- Số vòng quay trong 1 phút: n =

1000.V 1000.8,6
=
= 188 (vòng/phút)
π .D
3,14.14,5
21


Theo máy chọn n = 400 (vòng/phút)
- Tốc độ cắt thực tế: Vth =

- Tính thời gian máy: To =
+ Ta có

10,

=

=

= 16 (m/ph)

= 0,18 (phút)

, η=0,85.

⇛ N < N dc n = 7,5.0,85 = 7,4 kw.
c

2.5 NGUYÊN CÔNG 6:PHAY HAI MẶT BÊN 20(mm)
A,sơ đồ nguyên công

22


Định vị 6 bậc tự do (cạnh ngoài định vị 3 bậc bằng phiến tỳ, lỗ Ø 46 định vị 2
bậc bằng chốt trụ ngắn, lỗ Ø15 định 1 bậc bằng chốt chám)
Lực kẹp như hình vẽ
-Chọn máy gia công : Chọn máy phay 6P82 có :
-Tốc độ nhỏ nhất của máy là : nmin = 30(vòng / phút )
-Tốc độ lớn nhất của máy là : nm = 1500(vòng / phút )
-Công suất của máy : N =7(kw)
B,chế độ cắt
B,Chế độ cắt:
Lượng dư gia công h=3mm
Để phay 2 mặt bên, ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời 2 mặt
bên của chi tiết, tra bảng (4-84/369[I]) Chọn dao phay dĩa ba mặt răng gắn mảnh
thép gió p18, có các thông số sau:
D = 160, d=40, Z = 16, B = 18,
7,2.

SZ =

0,13 , V = 300, n = 1200, S m = 780, N =

23


- Chiều sâu cắt: t =3 mm
+ Các hệ số phụ thuộc tra bảng [5-45,sách STCNCTM].
+ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K 1 =1 .

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao

K 2 = 0,87 .

+Hệ số phụ thuộc vào tính chất phôi và trạng thái phôi K 3 = 0,9 .
+ Hệ số phụ thuộc vào tính chất gia công

K 4 = 1.

+ Hệ số phụ thuộc chiều rộng phay K 5 = 0,83.

⇒ K = K 1 .K 2 .K 3 .K 4 .K 5 = 1.0,87.0,9.1.0,83 = 0,64 .
Vậy V= Vb . K = 300.0,64=192 (m/ph)
Công suất cắt :
-Lượng chạy dao: S = 0,4 mm ( tra bảng 5-33 STCNCTM2).
-Tính số vòng quay trục chính.

n=
Theo máy chọn

(vg/phút)
(vg/phút)

- Xác định tốc độ cắt thực tế.

(m/phút)
Xác định lượng chạy dao.

Theo máy chọn:

(m/ph)

24


( mm/ răng)
Kiểm tra công suất cắt.
+ Ta có :

, η =0,8

,

⇛

(KW).

- Tính thời gian máy .

To =

L + L1 + L2
S ph

Trong đó :
L _ Chiều dài chi tiết .
L1 + L2

_ Lượng ăn tới và lượng vượt quá, tra bảng biểu 69/455 STCBĐH.
có

L1 + L2 = 14. Ta

có :

(phút ).

25