Đề cương ôn tập môn bảo trì công nghiệp ĐHBK ĐN

Đề cương ôn tập môn bảo trì công nghiệp ĐHBK ĐN

Câu 13: Trình bày sự phát triển của máy móc thiết bị. Phân loại các thiết bị máy móc
và một số đặc điểm- đặc trưng của chúng.
1.1 Sự phát triển của máy móc thiết bị
 Sự phát triển về số lượng máy ,
 Đa dạng về chủng loại thiết bị .
Máy móc trong các ngành nói chung và trong công nghiệp nói riêng rất đa dạng : Cơ khí ,
điện, xây dựng, điện tử, ...;
 Về cấu tạo, thiết bị ngaỳ càng phức tạp.
 Thiết bị điều khiển ngày càng hiện đại.
 Kích thước của các chi tiết máy có 2 xu hướng : Thiết bị đièu khiển và một số lĩnh vực
như điện tử viễn thông thì có xu hướng thu gọn lại; Các thiết bị gia công yêu cầu công suất
lớn thì có kích thước ngày càng lớn như xe có tải trọng ngày càng tăng 5, 10 , 70 tấn,. . .
Tuy nhiên xu thế thu gọn kích thước thiết bị nhưng có công suất cao hơn vẫn chiếm ưu thế
hơn.
Siêu xe tải:GD&TĐ 28/12/2006 Dài 73,2 m, 800 bánh lốp,Tải trọng 2.500 tấn SX tại
Suzhou Tỉnh Jiangsu đông TQ
MINH CHỨNG: PHÁT TRIỂN VỀ SỐ LƯỢNG Tắc đường Tại TPHCM, Hà Nội ….
1.2 Phân loại thiết bị máy móc
1.2.1 Phân loại thiết bị theo chức năng
- Máy phát điện: Biến nhiệt năng, cơ năng thành điện năng.
- Động cơ - Biến nhiệt năng, điện năng thành cơ năng
- Máy nông cụ, dụng cụ- Thiết bị
- Máy thi hành các chức năng công nghệ: máy tiện, phay , bào, máy móc: máy rèn, máy
hàn...
- Máy vận chuyển : Băng tải, xe ôtô ...
- Thiết bị nâng hạ : Xe nâng, kích, cẩu , cần trục, cầu trục…
- Thiết bị tạo lực : Máy ép, máy dập, ... . . .
Ngoài ra người ta còn phân loại dựa theo chức năng công nghệ, độ chính xác, mức độ vạn
năng, mức độ cơ khí hoá, tự động hoá hay theo các chức năng khác như thiết bị nghiên cứu,

thiết bị thí nghiệm...
1.2.2 Phân loại theo khối lượng : Loại nhẹ , vừa, nặng, rất nặng,...
1.2.3 Phân loại theo độ chính xác: Chính xác thường, rất chính xác , siêu tinh xác,...
1.2.4 Phân loại theo mức độ cơ khí hoá & tự động hoá : Máy tự động, máy bán tự động,...
 Máy điều khiển theo chương trình.
1.2.5 Phân loại theo các cơ cấu điển hình của máy : Như máy ép trục khuỷu, máy cán ren,
máy ép ma sát.
1.2.6 Theo các cơ cấu riêng biệt : Phanh, cơ cấu đảo chiều, cơ cấu an toàn, bánh lệch tâm,
...
1.3 Khái niệm và Đặc điểm của máy móc thiết bị:


- Máy móc là một hệ thống các chi tiết máy và cơ cấu để thực hiện những chức năng
nhất định.
- Thiết bị Là những tài sản phụ trợ được sử dụng để trợ giúp cho hoạt động máy móc,
xu thế phát triển của thiết bị là ngày càng nhỏ gọn, đa năng và có thể liên kết với
nhiều thiết bị khác.
- Nó có thể di dời được
- Có tính phổ biến, không bị hạn chế về số lượng.
- Đa dạng, phong phú.
- Chất lượng, độ tin cậy, tuổi thọ phụ thuộc vào nhiều yếu tố ...
- Tuổi thọ có giới hạn.
- Thời gian khai thác hiệu quả còn phụ thuộc vào sự tuân thủ các hướng dẫn vận hành
của nhà sản xuất trong quá trình khai thác của người sử dụng.
-

Có thể chuyển nhượng, thay đổi chủ sở hữu dễ dàng (trừ tài sản đặc biệt).


14.Các khái niệm về trạng thái kỹ thuật của máy và chi tiết máy; Cho biết sự không

hoàn hảo của máy và chi tiết máy bao gồm những vấn đề gì?Cho ví dụ.
1. Một số khái niệm về các trạng thái kỹ thuật của máy:
1. Dự trữ kỹ thuật

Là khoảng thời gian bắt đầu làm việc ngay sau khi sửa chữa cho đến
thời hạn cho phép.

2. Thời hạn làm
việc

là khoảng thời gian cho phép máy làm việc đảm bảo yêu cầu kỹ thuật,
sau thời gian đó phải tiến hành sửa chữa định kỳ hay phục hồi lại tuỳ
theo yêu cầu của quá trình công nghệ.

3. Thời gian đã
vận hành

thời gian máy đã làm việc theo những yêu cầu kỹ thuật với công suất
thiết kế. Thời gian đã vận hành có thể được đánh giá bằng khối lượng
công việc đã làm thông qua tổng thời gian tính theo giờ, KWh...

4. Tuổi thọ

là thời gian mà chi tiết giữ nguyên khả năng làm việc, đảm bảo các đặc
trưng kỹ thuật cho đến khi cần phải đi sửa chữa.

5. Độ tin cậy và
tính ổn định

là các tính chất của chi tiết máy thực hiện những chức năng nhiệm vụ

đã định trong thời gian làm việc thoả mãn các điều kiện vận hành, bảo
quản, sửa chữa và vận chuyển.

5.1Độ tin cậy:

Là tập hợp các tính chất phụ thuộc vào chức năng của chi tiết, cụm chi
tiết hay của máy như:
- Độ bền, độ bền lâu, ...
- Vận tốc chuyển động, vận tốc làm việc, ...
- Mức tiêu thụ năng lượng (mức tiêu hao nhiên liệu trong giới hạn cho
phép), ...
- Chất lượng công việc, chất lượng của sản phẩm được làm ra,
- ...

là khả năng làm việc bình thường, không có sự thay đổi so với những
5.2 Tính ổn định
của máy
yêu cầu đã đề ra.
2. Sự không hoàn hảo của máy hoặc chi tiết máy bao gồm:
 Không hoàn hảo trong từng bộ phận, từng chi tiết: khuyết tật trong các chi tiết,
trong các liên kết; không đảm bảo độ bền bền cần thiết theo yêu cầu, ...
Ví dụ: Tự kiếm �
 Không hoàn hảo trong từng cụm chi tiết: độ lắp lẫn không tốt (lỏng, bị rơ hoặc quá
chặt, ...); mất tính cứng vững trong mối liên kết; …
Ví dụ: Tự kiếm �


15. Khái niệm về bề mặt. Phân loại các bề mặt làm việc của máy và chi tiết máy.
Khái niệm:
Bề mặt là biên giới của 2 pha khác nhau. ở đây bề mặt là ranh giới của vật thể với môi trường xung

quanh.
Người ta đưa ra 2 khái niệm về bề mặt :
- Bề mặt hình học là bề mặt được biểu thị bằng bản vẽ chi tiết.
Đây là bề mặt danh nghĩa mang nhiều tính chất lý tưởng.
-

Bề mặt thực tế hay còn gọi là bề mặt kỹ thuật.
o Khái niệm này không chỉ hàm ý về hình học mà còn liên quan đến tính chất của lớp kim
loại dưới bề mặt.
o Chất lượng bề mặt được đặc trưng bởi 3 yếu tố: dạng hình học, chất lượng của bề mặt
biên giới và chất lượng lớp dưới bề mặt.

Phân loại các bề mặt làm việc của máy và chi tiết máy.
Bề mặt kỹ thuật
Bề mặt chịu tải
Chịu tác dụng cơ học

Bề mặt không chịu tải

Chịu tác dụng hóa lý

Bề mặt hoạt động

Chịu tác dụng hóa học

Bề mặt tiếp xúc

Chịu tác dụng nhiệt

Bề mặt lắp ghép

Chịu tác dụng cháy

Bề mặt chịu tải trọng động
Bề mặt chịu ma sát
Bề mặt chuyển động

Bề mặt chịu tải trọng chu kỳ

Bề mặt trượt

Bề mặt không hoạt động
Bề mặt tự do
Bề mặt trang trí

Bề mặt chịu tải trọng tĩnh
(bề mặt lắp ghép

Bề mặt chịu tải trọng va đập (không quy luật)

Bề mặt lăn


Câu 16: Phân biệt mài mòn, ăn mòn hóa học, ăn mòn điện hóa, các giai đoạn mài mòn,
nguyên nhân của mài mòn, các yếu tố ảnh hưởng đến maì mòn và dấu hiệu nhận biết hư
hỏng và mài mòn các chi tiết máy:

 Phân biệt mài mòn, ăn mòn điện hóa, ăn mòn hóa học:
Mài mòn
Hay còn gọi là mòn cơ

học là dạng mòn do tác
dụng của cơ học như hư
hỏng do va chạm, mài
mòn do tróc dính, sự phá
hủy các bề mặt lien quan
đến sự hao mòn vật liệu.

Ăn mòn hóa học
Đặc trưng cho sự tác dụng
hóa học.
Là sự ăn mòn kim loại do
tác dụng đơn thuần của
phản ứng hóa học giữa vật
liệu kim loại với môi
trường xung quanh có
chứa chất xâm thực ( O2,
S2, Cl2…..)

Ăn mòn điện hóa
Đặc trưng cho sự tác dụng
vật lí.
Là sự ăn mòn kim loại do
phản ứng điện hóa xảy ở
hai vùng khác nhau trên
bề mặt kim loại khi cho
kim loại tiếp xúc với môi
trường điện phân.

 Các giai đoạn mài mòn:
Có 3 giai đoạn mài mòn:

I - Giai đoạn bắt đầu mài mòn ( giai đoạn khi máy bắt đầu làm việc)
II - giai đoạn mài mòn đã bão hòa ( giai đoạn xạỷ ra mài mòn khi máy làm việc
bình thường)
III - giai đoạn mài mòn phát triển nhanh ( mài mòn do sự cố, mài mòn đến mức
phải loại bỏ chi tiết)

 Nguyên nhân của mài mòn:
 Nguyên nhân do vận hành:
 Thiếu sự tuân thủ các yêu cầu và điều kiện về kĩ thuật khi vận hành
 Bôi trơn không đảm bảo, điều kiện bôi trơn không tốt, quá hạn thay dầu mỡ
 Do các chất bẩn tích tụ, hay do sản phẩm mài monf lẫn trong dầu mỡ gây
nên
 Lắp gép không chuẩn nên mối ghép không đều gây mất cân bằng
 Do vận hành trong khi máy đã quá tải
 Không thường xuyên kiểm tra bảo dưỡng máy
 Do các hỏng hóc khi vận hành
 Quá giới hạn thời gian vận hành cho phép mà vẫn tiếp tục sử dụng


 Nguyên nhân do ma sát:
 Độ nhàm của bề mặt tiếp xúc khi làm việc
 Bụi của môi trường dính bàm vào bề mặt chi tiết nơi luôn tiếp xúc nhau
 Hạt mài, các phần tử bị mài mòn rơi rớt lại
 Nguyên nhân do chế độ tải trọng thay đổi:
 Do tải trọng khi làm việc thay đổi tĩnh
 Do tải trọng khi làm việc thay đổi động
 Nguyên nhân khác:
 Nhiệt độ của môi trường làm việc
 Nhiệt độ tự sinh ra, làm biến đổi cơ, lí, hóa tính của chi tiết
 Mức độ cơ khí hóa, tự đôngj kiểm tra hiệu chỉnh các chế độ làm việc…

 Các yếu tố ảnh hưởng đến maì mòn:
 Áp suất trên bề mặt ma sát
 Độ cứng trên bề mặt chi tiết
 Cấu trúc kim loại nói chung và đặc biệt là lớp bề mặt
 Chất lượng bề mặt chi tiết
 Vận tốc chuyển động tương đối của bề mặt này sao với bề mặt khác
 Hình dáng và kích thước khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc

 Dấu hiệu nhận biết hư hỏng và mài mòn các chi tiết máy:
 Do những âm thanh phát ra khi gõ vào chi tiết (kiểm tra bánh xe và các chi tiết
khác của xe lửa…)
 Âm thanh phát ra khi máy chạy ( máy chạy phát ra âm thanh khác thường thì cần
xem xét)
 Độ rung động, dao động của máy, độ rở của các bộ phận máy, khe hở tăng, xuất
hiện các sản phẩm bị mài mòn
 Các biểu hiện ra ngoài: nứt, cong, vênh….hình dáng trục bị biến dạng


 Nhiệt độ tăng không bình thường
 Tốc độ dịch chuyển của cơ cấu không đều
 Rò dầu, rò khí…..


17 Các biện pháp ngăn ngừa hư hỏng và chống hao mòn cho các chi tiết máy.
Trả lời: Các biện pháp ngăn ngừa hư hỏng và chống hao mòn cho các chi tiết máy gồm các biện
pháp sau:

 Biện pháp công nghệ:Tăng tuổi thọ của các chi tiết máy bằng biện pháp nhiệt luyện hay
xử lý bề mặt.
- Sử dụng biện pháp hóa bền như thấm nito,thấm Cr,thấm xyanua…làm cho bề mặt có độ

bền mòn cao.
- Nhiệt luyện:Nhiệt luyện các chi tiết máy để đạt được các yêu cầu kỹ thuật như độ
cứng,độ dẻo,độ chống va đập…
- Mạ,hàn đắp hay phun đắp: là phương pháp làm tăng cơ tính bề mặt chi tiết may hoặc làm
đẹp bề mặt chi tiết máy.
 Biện pháp thiết kế:
- Lựa chọn hợp lý các vật liệu của các cặp ma sát.
- Xác định hợp lý các kích thước và hình dạng bề mặt chi tiết máy.
- Chọn loại ma sát hợp lý cho các ổ đỡ.
- Biện pháp bôi trơn,làm mát hợp lý.
 Các biện bảo trì và vận hành:
- Theo dõi tỷ mỷ các hoạt động của các cơ cấu máy và máy:Khi đi khỏi chỗ làm việc cần
phải tắt máy,khi hết ca làm việc phải tắt động cơ và đưa các tay gạt về vị trí k làm việc và
vệ sinh máy.
- Kiểm tra các chi tiết máy khi đưa vào lắp ráp và sử dụng:Kiểm tra độ đồng tầm,độ song
song,vuông góc…Cần có biện pháp thử máy hợp lý trước khi sử dụng.
- Đảm bảo chất bôi trơn k có tạp chất,lọc dầu trước khi sử dụng,thay dầu nhớt đúng kỳ
hạn,dùng đúng loại dầu mỡ.
- Tẩy rửa nhiều lần chi tiết và cụm chi tiết máy.đảm bảo vệ sinh máy móc khi vận hành.
- Trong khi vận hành không được để máy chạy quá tải.
- Bảo vệ các bề mặt làm việc bằng cách bôi trơn,sơn phủ…
- Kiểm tra máy thường xuyên,phát hiện và sử chưa kịp thời các hư hỏng và sai lệch.
- Thường xuyên kiểm tra,bảo quản,bảo dưỡng máy tốt.
- Chọn vật liệu bền để thay thế, chọn quy trình vận hành máy hợp lý.
18 Các phương pháp kiểm tra máy và chi thiết máy( Kiểm tra không phá huỷ, kiể tra
có phá hủy và các phương pháp thử máy).
Các phương pháp kiểm tra máy và chi tiết máy bao gồm:
 Kiểm tra không phá hủy:Là pp kiểm tra để xác định tình trạng làm việc của chi tiết
máy:
- Phương pháp quan sát bên ngoài:quán sát các hưng hỏng bên ngoài có thể thấy được như

vết nứt,lỗ thủng,biến dạng…
- Phương pháp đo đạc kích thước:điểm kiểm tra độ mòn,độ hao hụt về kích thước của chi
tiết máy.
- Kiểm tra độ phẳng của bề mặt chi tiết máy:Dùng dưỡng,mẫu chuẩn,thước kiểm…để
kiểm tra độ phẳng của bề mặt chi tiết máy.


- Kiểm tra độ song song:Kiểm tra độ ss của chi tiết máy bằng các dụng cụ đo vạn năng như
thước cặp,panme,dưỡng,đồng hồ so…
- Kiểm tra độ đồng trục giữa lỗ và trục bằng dưỡng cong,bằng dây dọi,ống ngắm,ống quay.
- Kiểm tra độ vuông góc bằng ê ke,thước nhét,bằng khung ni vô.
- Kiểm tra độ không tiếp xúc và khe hở bằng thước nhét,vết sơn,độ lọt của ánh sáng hay là
bằng không khí hoặc nước.
- Kiểm tra độ kín:Ta thử bằng khí nén,bằng dầu hoặc các chất lỏng khát.
- Kiểm tra chất lướng chi tiết bằng chiếu,chụp tia rơn gen hay tia gamma:Có thể phát hiện
được vết nứt,rỗ khí…
- Kiểm tra chất lượng chi tiết mawys bằng pp nhiễm từ:Để xác định các khuyết tật có độ
sâu k lớn hơn 10mm.
- Kiểm tra khuyết tật bằng siêu âm:là pp được dùng khá phổ biến hiện nay vì đơn giản và
phát hiện được khuyết tật 1 cách nhanh chóng.
- Phương pháp phát quang:dùng để xác định sự phân bố các vết nứt,rổ xốp.
- Kiểm tra bằng áp lực:dùng để kiểm tra độ kín của bình,thùng chứa…
 Kiểm tra bằng pp phá hủy:
- Kiểm tra cơ tính:kiểm tra độ bền(máy thử kéo,nén..),độ dai va đập,tính dẻo,độ cứng.
- Kiểm tra tổ chức kim tương:đo độ cứng tế vi của các mẫu.
 Phương pháp thử máy:
Kiểm tra máy thông qua việc cho chạy thử vận hành máy thông qua các mức độ tải trọng.
- Chạy rà máy;Chạy thử máy không tải
- Chạy thử máy khi có các mức tải khác nhau: non tải, đầy tải và quá tải an toàn
- Kiểm tra cân bằng máy.

Câu 20 nhé các bạn
Mục đích, ưu và nhược điểm các phương pháp sửa chữa phục hồi, phân loại các phương
pháp sửa chữa phục hồi
Nêu tên các hệ thống sửa chữa máy, trình bày ưu và nhược điểm của chúng
Mục đích : phục hồi lại khả năng làm việc, đảm bảo điều kiện làm việc bình thường cho máy đã
qua sử dụng.
Đặc điểm (ưu điểm và nhược điểm):
1. Trong quá trình sản xuất ra thành phẩm - thứ phẩm - phế phẩm đều có những yêu cầu sửa
chữa phục hồi ở những mức độ khác nhau.
2. Trong quá trình sử dụng: chi tiết máy - cơ cấu - cụm - nhóm chi tiết máy... muốn duy trì và
kéo dài quá trình sử dụng thì cần bảo dưỡng, sửa chữa, phục hồi ở các mức độ khác nhau. Bảo
dưỡng, tiểu tu, trung tu, đại tu đều đóng vai trò rất quan trọng.
3. Nhiệm vụ của sửa chữa phục hồi là sửa chỉnh hình dáng, kích thước, phục hồi lại các bề mặt
bị hư hỏng,... đảm bảo mối lắp ghép tốt, vận hành bình thường.
4. Do những yêu cầu về kỹ thuật, thẩm mỹ, nâng cao khả năng chống mòn hoặc phải thay thế
kim loại hiếm bằng kim loại dễ tìm hay thoả mãn những yêu cầu vật lý - cơ học,... thì cần phải
sửa chữa.
5. Sửa chữa- phục hồi là công nghệ và khoa học rất rộng và phổ biến: có thể ở nhiều lĩnh vực
riêng biệt và có tính đặc thù riêng như: Động cơ - máy nổ, máy công cụ, tàu thuyền, hàng
không, cơ - điện, máy lạnh, sinh nhiệt, công nghệ đặc biệt...Tuy nhiên trong lĩnh vực sản xuất
cơ khí vẫn có những điền hình chung: dạng chi tiết công tác, các bề mặt tiếp xúc chịu mài mòn,
bôi trơn, đặc điểm của các dạng hư hỏng.
6. Muốn sửa chữa - phục hồi tốt, trước tiên cần phải nắm quá trình sản xuất và quá trình công
nghệ chế tạo, biết phân tích những hiện tượng mài mòn hư hỏng và yêu cầu của sản phẩm, từ đó
lập nên các phương án và chọn phương pháp sửa chữa - phục hồi cho hợp lý.
7. Sửa chữa - phục hồi không phải là công nghệ chỉ phá đi làm lại mà là công việc đòi hỏi phải
có đầu óc chuyển đổi, sáng tạo, tìm chọn được những phương án tốt hơn và tối ưu càng tốt.
8. Phải đạt được hiệu quả kinh tế - kỹ thuật. Tích luỹ những kinh nghiệm, sáng tạo cho những

công nghệ và khoa học chế tạo tiếp theo, biết thủ thuật và biết cạnh tranh.
9. Dùng phương pháp sửa chữa - phục hồi hiện đại có thể làm cho một số chi tiết làm việc tốt
hơn chi tiết mới.
10. Giá thành phục hồi thường bằng 1546 % giá thành chi tiết mới
----+++ (**) Phân loại các phương pháp chung phục hồi, sửa chữaPhục hồi, sửa chữa có thể
chia ra :
1. Phương pháp thay đổi kích thước ban đầu của chi tiết
Thay đổi kích thước ban đầu của chi tiết là sau khi sửa chữa xong , kích thước của chi
tiết khác với kích thước ban đầu của nó. Thường dùng 3 phương pháp sau đây :


a. Phương pháp kích thước sửa chữa .  Thực chất của phương pháp kích thước sửa chữa
là đem gia công một chi tiết trong số các chi tiết lắp ghép (thường chọn chi tiết quan
trọng ) cho đạt kích thước sửa chữa nhất định Cod 1, cod 2, ... , đạt độ chính xác về
hình dạng và yêu cầu kỹ thuật đề ra. 
>Các chi tiết còn lại phải thay mới và có kích thước tương ứng với chi tiết đã được
sửa chữa. 
>So với ban đầu kích thước của nó có thay đổi nhưng vẫn đảm bảo được các yêu cầu
kỹ thuật và yêu cầu về lắp ghép (độ hở, độ dôi, ... ) nên khả năng làm việc của cụm
chi tiết lắp ghép được khôi phục.
Các chi tiết có kích thước sửa chữa thường được chia ra 2 loại :
+ Các chi tiết hệ lỗ : thì có kích thước sửa chữa thu nhỏ (như các ổ trục )
+ Các chi tiết hệ trục thì có kích thước sửa chữa :
 Tăng lên như xilanh,
 giảm đi như các cổ trục của trục khuỷu .
Phương pháp kích thước sửa chữa có thể dùng để sửa chữa những chi tiết có mặt lắp ghép hình
trụ, lắp ghép bằng ren ốc, lắp ghép bằng then.
Hiện nay kích thước sửa chữa được dùng rộng rãi nhất vì quá trình công nghệ sửa chữa tương
đối đơn giản, nó không những phục hồi được sự lắp ghép của chi tiết mà còn phục hồi hình
dạng ban đầu của chi tiết, do đó đạt chất lượng khá cao.

Nhược điểm của phương pháp kích thước sửa chữa
 Hạn chế khả năng lắp lẫn của phụ tùng;
 Gây khó khăn cho việc cung cấp phụ tùng;
b. Phương pháp phụ thêm chi tiết
 Thực chất của phương pháp phụ thêm chi tiết là thêm các chi tiết như ống lót,
vòng lót, tấm đệm, ... vào các cụm hay mối ghép phức tạp.
 Các chi tiết còn lại sẽ thay mới có kích thước tương ứng hoặc gia công chi tiết cũ
cho đạt kích thước tương ứng.
 Sau khi gia công xong kích thước của chi tiết được phụ thêm bằng kích thước sửa
chữa hoặc bằng kích thước ban đầu.
 Chi tiết phụ thêm thường được ép với chi tiết cơ bản với độ chính xác cấp 2 - 3,
hoặc cũng có thể lắp ghép bằng ren vít.
Để dễ dàng lắp ghép, các chi tiết phụ thêm như khi ép ống lót vào trong lỗ thường
vát mép đầu của ống lót một góc 30 - 45 độ. Hoặc khi thêm ống lót cho trục thì đầu cổ
trục cũng nên vát một góc khoảng 30 - 45 độ.
Đối với các chi tiết phụ thêm làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao thì nên chọn
loại vật liệu có cùng hệ số dãn nở vì nhiệt để tránh các loại ứng suất biến dạng không
cần thiết.


trỏnh cho cỏc chi tit ph khi b lng, ri ra cú th dựng hn hoc tỏn gn
cht chỳng li vi nhau. Thng ngi ta dựng phng phỏp ộp núng .
2. Phng phỏp thay i mt phn chi tit
Mt s chi tit ụtụ cú ti my b mt lm vic , cỏc b mt ú cú mc mi mũn
khỏc nhau
Cú b mt hay mt phn chi tit b mi mũn nhiu, cú phn mũn ớt thỡ ta ct b phn
ú v hn phn mi vo,...
3. Khc phc cỏc sai lch
iu chnh khe h tip xỳc.
Phc hi li trng thỏi ban u khi tip xỳc.

Hiu chnh, iu chnh : nh cỏc vũng bi khi lp vũng bi vo trc, lp cỏc np, vn
ren.
4. Phng phỏp phc hi kớch thc ban u
Phc hi bng cỏch gia cụng li chi tit cho m bo kớch thc.
Phc hi ch lp ghộp : phc hi khe h, cng khi lp ghộp
Phc hi bng phng phỏp sa cha : do hỡnh dng b bin i, b mt b phỏ hu, s
tip xỳc , liờn kt gia cỏc b mt b phỏ hu
Phc hi cht lng liờn kt cỏc b mt tip xỳc bng gia cụng c m bo hỡnh
dng,...
---(**) cỏc h thng sa cha mỏy, u v nhc im
Hệ thống sửa chữa theo nhu cầu (Sửa chữa đột xuất).
Hệ thống sửa chữa thay thế cụm.
Hệ thống sửa chữa theo tiêu chuẩn.
Hệ thống sửa chữa xem xét liên hoàn.
Sửa chữa theo kế hoạch dự phòng ( bảo dng, sửa chữa nhỏ, sửa
chữa vừa, sửa chữa lớn (đại tu).
a - Hệ thống sửa chữa theo nhu cầu
Đây là dạng sửa chữa không có kế hoạch trc. Do trong qúa trình
làm việc máy có sự cố, hỏng hóc,... yêu cầu phải kiểm tra và sửa chữa
ngay nhằm khắc phục các sự cố là chính.
Loại sửa chữa này không có yêu cầu chặt chẽ về chất lng sửa
chữa cũng nh tình trạng máy sau khi sửa chữa.
Nhc điểm của loại sửa chữa này là kế hoạch sản xuất bị động.
chất lng sửa chữa, độ chính xác, độ tin cậy, hiệu suất của máy
không đảm bảo đạt các yêu cầu kỹ thuật ban đầu.
Dạng sửa chữa này phù hợp với các loại thiết bị đơn giản, nhỏ, dễ
tháo lắp, ít các bộ truyền động,... hoặc khắc phục tạm thời các sự cố
nhỏ trong dây chuyền sản xuất.
b - Hệ thống sửa chữa thay thế cụm

Là tiến hành thay thế từng cụm máy sau một thời gian làm việc.
Thời gian tiến hành thay thế sửa chữa nhanh, không ảnh hng nhiều
đến quá trình sản xuất. Hệ thống sửa chữa thay thế cụm thng đc
áp dụng cho những máy có độ chính xác cao, có độ tin cậy lớn.
c - Hệ thống sửa chữa theo tiêu chuẩn
Thực chất của hệ thống sửa chữa theo tiêu chuẩn là sau một thời gian
làm việc nhất định theo kế hoạch sửa chữa, máy đc thay thế một số
chi tiết và đc hiệu chỉnh lại theo tiêu chuẩn kỹ thuật đã quy định.
Đây cũng có thể coi là một dạng sửa chữa thay thế cụm nhng mức độ
thay thế thắp hơn. Khi sửa chữa máy phải dừng làm việc lâu để
thay thế và hiệu chỉnh. Đây là hệ thống đơn giản về mặt xây
dựng kế hoạch sửa chữa và bố trí công việc sửa chữa. Nhc điểm là
không triệt để sử dụng hết khả nănglàm việc của chi tiết máy. Hệ
thống này thng đc áp dụng cho các máy đòi hỏi sự an toàn cao : Nh
đầu máy, máy nâng hạ, áp dụng ở các nhà máy chuyên môn hoá có
nhiều thiết bị cùng kiểu, ...
d - Hệ thống sửa chữa xem xét liên hoàn .
Kiểm tra xem xét máy
Phát hiện các sự cố, sai lệch hay sự làm việc không bình thng
lập kế hoạch sửa chữa
Sửa chữa theo hệ thống này đơn giản, khắc phục đc tình trạng
h hỏng đột xuất. Nói chung các hệ thống sửa chữa vừa nêu trên là
không kinh tế, gây lãng phí chi tiết máy, và rất bị động vì không dự
tính đc toàn bộ quá trình sửa chữa một thiết bị.
e - Hệ thống sửa chữa theo kế hoạch dự phòng.
Là biện pháp xem xét, bão dng và sửa chữa thiết bị đc tiến hành
theo chu kỳ thời gian đã định trc nhằm mục đích đảm bảo cho
máy luôn làm việc tốt.

Câu 21: Cơ sở lựa chọn phương án để sửa chữa bảo trì.
Để chọn phương án sửa chữa bảo trì ta dựa vào:
- Kết cấu máy, loại máy, số lượng và khối lượng..
- Căn cứ vào hình dáng ban đâu, tính chất và tầm quan trọng của chi tiết, máy cần phục hồi
và sửa chữa.
- Quy trình công nghệ và điều kiện về khả năng sửa chữa: cơ sở vật chất, khả năng tài
chính, trình độ chuyên môn, đội ngũ kỹ thuật và công nhân lành nghề
- Nguồn cung cấp vật tư và phụ tùng thay thế
- Khả năng hợp tác, liên kết với các cơ sở khác để cùng giải quyết các vấn đề kỹ thuật
trong quá trình sửa chữa và sản xuất yêu cầu
- Khả năng các loại thiết bị hiện có tại cơ sở sửa chữa
- Khả năng cho phép sửa chữa phục hồi được nhiều làn
- Dựa vào chất lượng phục hồi và yêu cầu về thời hạn phục hồi.
- Các chỉ tiêu về hiệu quả kinh tế của việc phục hồi sửa chữa: giá cả, khả năng làm việc
trước và sau phục hồi, mua bán….
22. Sửa chữa phục hồi bằng phương pháp mạ Mục đích, phân loại, sơ đồ nguyên lý, quá
trình xảy ra khi mạ, ưu và nhược điểm phương pháp mạ.
 Mục đích:
- Mục đích của mạ phục hồi chủ yếu là cải thiện bề mặt tiếp xúc của chi tiết, khôi phục các
kích thước lắp ghép, phục hồi kích thước các chi tiết bị mài mòn, tang độ cứng, tang độ
chịu mài mòn, bảo vệ kim loại khỏi tác dụng của môi trường xung quanh, ứng dụng để
trang trí, bảo vệ bề mặt kim loại, tang tiếp xú trong các mạch điện, …
 Phân loại:
- Mạ điện (Mạ điện phân)
- Mạ hóa học
- Mạ nhúng
- …
 Sơ đồ nguyên lý:
Mạ điện

Sơ đồ nguyên lý của mạ điện


1.
-

-

1 Dung dịch điện phân

2 Anốt (cực dương)

3 Katốt (cực âm)

4 Ion dương (cation)

5 Ion âm (anion)

6 Nguyên tử trung hỏa.

Quá trình xảy ra khi mạ
Chuẩn bị:
Tách riêng các chi tiết cần mạ ra khỏi các chi tiết khác
Khắc phục các sai số bề mặt về hình dạng và kích thước của chi tiết cần mạ như: gia
công cơ ( tiện, mài, ….)
Đảm bảo độ sạch, độ bóng và độ chính xác
Tẩy sạch dầu mỡ bằng các phương pháp:
o Thủ công: giẻ lau, bàn chải sắt, chổi lông, …

o Hóa học: tẩy trong dung dịch kiềm nóng, dung môi, …
o Điện phân:
o Siêu âm sử dụng dung dịch tẩy
o Anot
o Catot
o Đảo chiều dòng điện theo chu kỳ
o Ngâm – Dòng anot
Tẩy sạch lớp oxyd
Tẩy sạch dầu mỡ lần cuối
Chọn nguồn điện cho bể mạ
o Sử dụng mý phát điện dòng điện chỉnh lưu,
o Dòng điện 1 chiều
o Dòng 1 chiều nhưng ổi cực theo chu kỳ nhất định
o Dòng chu kỳ hình sin


o Điện áp 6-18 V
2. Tiến hành quá trình mạ:
- Gá lắp chi tiết lên bể mạ (đảm bảo bền, tiếp xúc điện tốt, có tiết diện phù hợp dòng điện,
…)
3. Giai đoạn xử lí sau khi mạ
Sau khi mạ có thể có các công việc cần thực hiện sau:


Rửa sạch chi tiết
Thu hồi dung dịch bám theo chi tiết
Khử hóa chất còn dính lại trên chi tiết
Tháo chi tiết, gỡ cách điện và sấy khô
Ngâm chi tiết trong dầu bôi trơn
Gia công nguội nêu cần thiết

Doa và đánh bóng theo từng cốt sữa chữa của xylanh
Ưu và nhược điểm phương pháp mạ

Ưu điểm
- Lớp bám chắc;
- Cơ, lý, hoá tính tốt;
- Kim loại mạ không bị ảnh hưởng nhiều đến tính chất và cơ tính của kim loại cơ bản
- (vật mạ);
- Hình dáng hình học ít bị thay đổi;
- Mạ chỉ phù hợp vơí việc phục hồi các chi tiết có độ chính xác cao và chiều dày lớp
- mạ không lớn;
- Mạ có thể ứng dụng để cải thiện bề mặt của chi tiết;
- cho bề mặt có các tính chất đặc biệt như độ cứng cao, chịu mài mòn;
- Bảo vệ kim loại và tăng tuổi thọ cho chi tiết (chống ăn mòn...) ;
- Trang trí
 Nhược điểm
- Thời gian mạ rất lâu (Mạ điện phân),
- điều kiện làm việc khó khăn.
- Chiều dày lớp mạ bị hạn chế;
- Khâu chuẩn bị lâu,...
- Chất lượng lớp mạ phụ thuộc :
- Chất lượng chuẩn bị bề mặt;
- Nhiệt độ mạ;
- Độ axit của dung dịch; (độ PH)
- Thành phần của dung dịch;
- Mật độ dòng điện DK , Da ( A/dm2);
- Tỷ lệ giữa diện tích S catốt / S anốt.


23. Sửa chữa phục hồi bằng các phương pháp hàn (Mục đích của hàn đắp phục hồi, phân

loại các phương pháp hàn, tính hàn của vật liệu, sơ đồ nguyên lý, ưu nhược điểm của
phương pháp hàn tự động trong môi trường khí bảo vệ và hàn tự động dưới lớp thuốc.
 Mục đích:
- Hàn đắp phục hồiHD/KT
- Hàn đắp để nhận được bề mặt chi tiết có được các tính chất đặc biệt ...
- Hàn nối các chi tiết lại với nhau do bị gãy, bị ngắn hụt so với yêu cầu,..
- Hàn khắc phục các hư hỏng do vận hành, do các tác động từ ngoài gây nên xước,
sứt mẻ, Chi tiết bị nứt, bị sứt mẻ, bị lỏng, rơ ...
 Sơ đồ phân loại các phương pháp hàn chính:

 Tính hàn của kim loại và hợp kim có the chia thành 4 nhóm:
a. Vật liệu có tính hàn tốt.
Là các loại vật liệu cho phép hàn được bằng nhiều phương pháp hàn khác
nhau mà không cần sử dụng các biện pháp công nghệ bổ trợ như: nung nóng
sơ bộ, nung nóng kèm theo, nhiệt luyện sau khi hàn...mà vẫn đảm bảo nhận
được liên kết hàn có chất lượng mong muốn. Thép cacbon thấp và phần lớn
thép hợp kim thấp đều thuộc nhóm này.
b. Vật liệu có tính hàn trung bình.
Là các loại vật liệụ chỉ thích hợp với một số phương pháp hàn nhất định và yêu
cầu về thông số hàn, vật liệu hàn chặt chẽ hơn. Một số biện pháp bổ trợ có thể
được sử dụng như nung nóng sơ bộ, giảm tốc độ nguội và xử lý nhiệt sau khi hàn...
Một số thép hợp kim thấp, thép cacbon và hợp kim trung bình thuộc nhóm này.
c. Vật liệu hàn có tính hàn hạn chế.


Là các loại vật liệu mà để có được mối hàn chất lượng như mong muốn thì phải
gia công trong các điều kiện khắt khe về công nghệ và vật liệu hàn. Thường phải
sử dụng các phương pháp sử lý nhiệt và hàn trong môi trường bảo vệ đặc biệt như
khí trơ, chân không... Phần lớn các loại thép cacbon cao, thép hợp kim cao thuộc
nhóm này.

d. Vật liệu có tính hàn xấu.
Là các loại vật liệu mà để hàn chúng phải sử dụng các phương pháp hàn đặc biệt,
phức tạp và tốn kém. Cơ tính và khả năng làm việc của các liên kết hàn thường
thấp hơn so với vật liệu cơ bản. Các loại gang và một số hợp kim đặc biệt nằm
trong nhóm nay.
 Sơ đồ nguyên lý hàn tự động dưới lớp thuốc bảo vệ

 (Ưu và nhược điểm) của hàn hồ quang tự động dưới lớp thuốc.
Ưu điểm:
- Trong hàn đắp tự động có thể hợp kim hoá kim loại hàn đắp
tới 30%, do đó cơ tính của lớp đắp được cải thiện và tăng tính
chống mòn của chi tiết sau khi khôi phục.
- Chất lượng mối hàncao; cơ tính tốt.
-

Năng suấthàn đắp tự động tăng lên rõ rệt vì hàn dưới lớp
thuốc nên cho phép hàn với dòngđiện cao nên tốc độ hàn lớn;

- Do: ít hao tốn kim loại, hệ số hàn đắp cao , tiết kiệm được kim
loại que hàn.
- Hệ số mất mát nhiệt thấp do thuốc hàn không dẫn nhiệt và dẫn
điện,


-

Điện năngvà kim loại đắpgiảm.

- Việc hợp kim hoá trong hàn đắp tự động rẻhơn so với hàn tay.
Vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ do thể tích nóng chảy(Vh) nhỏ.

Hàn đắp tự động dưới lớp thuốc dùng để phục hồi các mặt
phẳng, mặt trụ các chi tiết lớn, như rãnh lăn của cầu xích, gờ
bánh tỳ và bánh dẫn, cổ trục khuỷu…
- Điều kiện lao động tốt do hồ quang kín.
- Cho phép cơ khí hoá và tự động hoá quá trình hàn.
Nhược điểm :
- Chiều sâu ngấu lớn và việc trộn lẫn kim loại cơ bản và vật liệu
bổ sung trong nhiều trường hợp khó nhận được lớp đắp có độ
chịu mòn cao.
-

Vì hồ quang hàn bị che kín bởi lớp thuốc nên khó điều chỉnh
nó trong quá trình hàn và khi hàn những chi tiết phức tạp đòi
hỏi thợ hàn phải có tay nghề cao.

-

Hầu như lúc nào cũng phải gõ xỉ, việc này tương đối khó khăn
khi hàn đắp những chi tiết nhỏ; khi đó việc giữ được lớp thuốc
có chiều dày cần thiết trên chi tiết hàn đắp cũng rất khó.
Nhược điểm này hạn chế khả năng phục hồi những chi tiết có
đường kính nhỏ hơn 50 mm.

-

Mặt khác do giá thành thuốc hàn cao, tiêu thụ lớn (thông
thường bằng 1,3-1,4 lần trọng lượng kim loại lớp hàn), do đó
làm tăng gía thành sản phẩm phục hồi.

-

Khó thực hiện các mối hàn có hình dạng và quỹ đạo hàn phức
tạp.

-

Giáthành thiết bị đắt.

-

Yêu cầu khi gá lắp và chuẩn bị hàn khá công phu.

(Ưu và nhược điểm) của hàn hồ quang tự động trong môi trường khí bảo vệ.
 Ưu điểm:
- Hàn được nhiều loại vật liệu hàn: thép không gỉ (inox), các hợp kim niken, titan, nhôm,
magie, đồng, đồng thanh, đồng thau và thậm chí là vàng.
- TIG cũng có thể dùng để hàn không đồng chất: ví dụ như đồng với đồng thau, thép
không gỉ (inox) với thép cacbon thấp.


- Hồ quang của thép tập trung nhiệt lượng cao nên vùng ảnh hưởng nhiệt hẹp (nhất là đối
với các kim loại dẫn nhiệt tốt như nhôm, đồng). Vùng ảnh hưởng nhiệt là vùng có cơ tính
thấp nên vùng ảnh hưởng nhiệt càng hẹp càng tốt.
- Không tạo ra xỉ nên không tốn thời gian làm sạch sau khi hàn.
- Không bắn tóe.
- Không khói và hơi độc.
Nhược điểm:
- Hệ số điền đầy thấp
- Phải sử dụng que hàn phụ để bổ sung kim loại cho mối hàn.
- Kỹ thuật vào que khó nên yêu cầu tay nghề người thợ hàn phải cao.

- Cường độ hồ quang trong hàn TIG rất mạnh làm tăng lượng tia cực tím và từ đó tạo nên
ozon và nitơ đioxide. Do đó cần có biện pháp bảo vệ da mà mắt khỏi tác hại của hồ
quang hàn bằng cách mặt đồ bảo hộ phù hợp và đeo kính có số phù hợp.
- Khi làm việc trong môi trường chật hẹp, khí bảo vệ trong hàn TIG có thể tăng lên và
thay thế oxy. Cần phải đảm bảo có phương án thông khí phù hợp.
-


24.Phun đắp
1. Các khái niệm về trạng thái kỹ thuật của máy và chi tiết máy; Cho biết sự không hoàn
hảo của máy và chi tiết máy bao gồm những vấn đề gì?Cho ví dụ.
Chi tiết máy là một vật thể độc lập không có các liên kết khác. Nó được chết tạo từ một vật thể
với cùng loại vật liệu.
Trạng thái kỉ thuật của máy là gì
SỮA CHỮA PHỤC HỒI BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHUN ĐẮP :
 Mục đích:
Phun phủ phục hồi, hoặc công nghệ gia công mới
-

Phun các lớp phủ đặc biệt: chịu mài mòn, chống ăn mòn, chịu nhiệt ...

- Phun các lớp phủ (lớp phủ dẫn điện, dẫn nhiệt tốt, cách điện, cách nhiệt, lớp phủ từ
tính...) lên các chi tiết mà vật liệu cơ bản không có đặc tính này.
- Sửa chữa khuyết tật (vật đúc, chi tiết sau gia công cơ)
- Tạo lớp trang trí
 Nguyên lý chung khi phun: kim loại lỏng được phun vào bề mặt cần phục hồi. Để nung
chảy kim loại có thể sử dụng hồ quang điện, hồ quan plasma,… Khi phun, dòng kim loại
lỏng được dòng khí nén thổi làm phân tán thành các lớp sương mù rất nhỏ, bắn lên bề
mặt vật đã làm sạch. Đầu phun kim loại được laoij là pistole.
Phun kim loại bằng hồ quang điện:

Sơ đồ nguyên lý làm việc của phun khí:
 Ưu điểm:
- Năng suất phun cao


- Chất lượng bề mặt tốt, độ bám dính tốt
- Phun được nhiều loại vật liệu khác nhau kim loại, hợp kim, phi kim lên nhiều loại vật
liệu khác nhau: sứ, kim loại, hựa…..
- Có thể sưa chữa các khuyết tật của vật đúc.
- Mỗi hình thức phun lại cho một tính chất khác nhau, nên ta có thể chọn loại hình
phun phù hợp với giá thành, yêu cầu.
- Không bị hạn chế về hình dạng bê mặt, kích thước vật phủ.
- Lớp kim loại đắp có nhiều đặc tính khác nhau tùy thuộc vào lớp kim loại đắp.
- Khoảng biến thiên chiều dày lớp phun lớn, tùy thuốc vào yêu cầu. có thể phục hồi
được các bề mặt mòn nhiều.
- Không phá hoại kết cấu bên trong của kim loại vì nhiệt phun không cao.
- Thiết bị đơn giản, chi phí đầu tư không cao, giá thành thấp,
- Công nghệ phun đơn giản dể tháo lắp thay thế.
 NHƯỢC:
- Liên kết giữa kim loại phủ và kim loại nền còn thấp
- ảnh hưởng bền mỏi của chi tiết
- yêu cầu bề mặt phun phải sạch và tạo được độ nhám cần thiết
- đòi hỏi tay nghề công nhân cao
- điều kiện làm việc nặng nhọc
- lớp kim loại phun có sức bền kéo nhỏ
- không dung phục hồi các chi tiết chịu lực kéo, nén, va đập,…


Câu 26 -PP PLASMA

1. Khái niệm cơ bản
- Về phương diện Vật lý, Plasma là chất khi đã phân hủy và ion hóa mạnh, tức là hỗn hợp của
phân tử, nguyên từ, ion và điện tử theo một tỉ lệ nhất định.
- Plasma là một trạng thái vật chất trong đó các chất bị ion hóa mạnh. Đại bộ phận phân tử hay
nguyên tử chỉ còn lại hạt nhân; các electron chuyển động tương đối tự do giữa các hạt nhân.
2. Đặc điểm và khả năng công nghệ
a. Nguyên lý hoạt động
- Là PP gc dùng dòng Plasma có nhiệt độ từ 11000 – 28000oC để cắt kim loại bằng cách làm
cho nó nóng chảy cục bộ tại vị trí gc và dùng áp lực của dòng khí đẩy phần kim loại nóng chảy
ra khỏi vị trí đó. Quá trình cắt này được chia làm 2 giai đoạn:
- Đầu tiên dòng khí nóng làm chảy và xuyên thủng vật liệu.
- Sau đó dòng Plasma được dịch chuyển theo đường dẫn đã đc vạch sẵn để cắt vật liệu.
- Dòng Plasma là 1 hỗn hợp khí của các electrong tự do, các ion dương, nguyên tử và phân tử.
Các loại khí thường dùng để tạo Plasma là Nito, Argon, hidro hay hỗn hợp các khí này. Dòng
Plasma được phát sinh giữa các điện cực Catod bên trong vòi phun (thường là Tungsten) và chi
tiết gia công (anod).
- Dòng Plasma đi qua dòng nước làm nguội ở đầu vòi phun và nó được thu hẹp lại thành tia để
tác động trực tiếp vào vị trí yêu cầu. Tia Plasma đến chi tiết gia công có vận tốc cao và nhiệt độ
cực nóng tại tâm của nó, nhiệt độ này đủ để cắt đứt miếng kim loại dày 155,4 mm.
b. Đặc điểm, khả năng công nghệ
- Có thể gia công bất cứ kim loại nào, và kể các các vật liệu rất khó gia công với các PP khác
như : thép không gỉ và hợp kim nhôm.
- Với nguồn năng lượng lớn, PP này có thể gia công hợp kim nhôm với chiều dày khoảng
15cm, và 10 cm với thép không gỉ.
3. Phạm vi ứng dụng
- Gia công bằng hồ quang Plasma chủ yếu dùng để cắt tấm kim loại.
- Đột lỗ hay gia công cắt dọc theo những đường dẫn xác định.
- Có thể gia công bằng tay hoặc bằng điều khiển CNC (khả năng TĐH cao).
4. Đầu phun plasma:
Đầu vòi phun dòng Plasma (Nozzel) được làm từ Vonfram (tungsten) (bên trong vòi) có

thể kết hợp với các nguyên tố khác như Cacbon… để tăng tính chịu nhiệt của nó,
BKMetalx cùng một số biện pháp xử lý tăng khả năng chịu nhiêt, kết hợp với chế độ làm
nguội bằng nước ở đầu vòi phun khi Plasma được sinh ra. Đầu vòi phun ở đây đóng vai
trò là Catot còn chi tiết gia công là Anot. Như vậy Plasma được sinh ra trong khoảng
cách giữa đầu voi phun và chi tiết gia công. Nó không hoàn toàn nằm trong vòi phun