CÂU HỎI ĐỀ CƯƠNG ÔN TẬP CƠ KHÍ ĐẠI CƯƠNG

1)

Phân loại khuôn đúc và ví dụ :
Đúc khuôn cát : +Đầu tiên chế tạo mẫu để tạo không gian rót kim loại tạo vật phẩm(gỗ,kim
loại thạch cao).
+Cần chú ý co rút kim loại,mặt phân khuôn lấy mẫu,các góc lượn tránh vỡ khuôn và nứt vật
đúc.
+Một số trường hợp cần tạo lõi làm bằng vật liệu phá được. Khuôn được làm trong hòm hoặc
nền cát,dùng tay hoặc máy dầm chèn khuôn cho chắc.
+Tráng mặt khuôn và lõi bằng bột graphic,nước thủy tinh,lưu ý làm cổ rót và mốt số lổ thông
khí.
+Khi rót kim loại vào khuôn cần chú ý kim loại rót vào cần có nhiệt độ > nhiệt độ nóng chảy
của chính nó từ 50-100 độ để điền đầy khuôn
+Dỡ khuôn và làm sạch vật đúc : phá lõi nếu có,làm sạch bề mặt
+Kiểm tra hình dáng,kích thước,tạp chất,rổ khí,vết nứt
Đúc trong khuôn kim loại
Đúc áp lực : +kim loại lỏng được đưa vào khuôn nhờ pittong hay khí nén giúp khuôn điền
đầy nhanh chóng.Có thể có xi-lanh làm đường dẫn trung gian.
Đúc li tâm : +khuôn quay vận tốc cao và kim loại điền đầy nhờ lực li tâm,tốc độ khoảng 3000
vòng / phút .Thường sản xuất các loại ống.
Đúc lien tục : +Rót kim loại lien tục và đông đặc nhanh,kéo dài lien tục với chiều dài không
hạn chế.
Đúc theo mẫu chảy : +lòng khuôn tạo bằng vật liệu dễ chảy. Lấy mẫu ra bằng cách nung chảy
Đúc theo mẫu chảy
Đúc ép
Đúc chân không
2-3)
Thành phần trong khuôn cát và chức năng : +Mẫu tạo không gian (gỗ,kim loại,thạch cao),lõi
(nếu cần)
+Cổ rót giúp thuận tiện rót kim loại.
+Kênh dẫn,đường dẫn kim loại vào khuôn để giảm bớt xáo trộn dòng chảy trước khi chảy vào

khuôn
+Cổ ngót dùng kiểm soát điền đầy của kim loại vào khuôn.
4) Thời gian đông đặc của vật liệu :
+Tổng thời kim loại chuyển từ trạng thái lỏng sau khi điền đầy khuôn cho đến khi đông đặc và
có nhiệt độ bằng nhiệt độ môi trường xung quanh.
+Trong khoảng thời gian đó kim loại có sự biến đổi một số tính chất nhất định từ dạng lỏng
sang rắn.
+Kim loại vật đúc kết tinh qua các giai đoạn khác nhau, hướng từ dưới lên và từ ngoài vào
trong nên dễ tạo ra sự không đồng đều về thành phần hoá học, dẫn đến không đều về tổ chức cơ
tính và khả năng chịu lực.
5) Góc thoát khuôn được thiết kế hợp lí sao cho đảm bảo sản phẩm được lấy ra dễ dàng và tránh
bị cào sướt


6) Đúc khuôn cát có giá trị trung bình độ nhám bề mặt Ra khoảng 12,5-25 micromets
7)Khuôn vỏ mỏng có chi phí lao đạo thấp,ít phế liệu được tạo ra nhưng chi phí thiết bị cao và có
giá thành khá cao. Bù lại chất lượng bề mặt tốt.
8) Đúc bằng khuôn thạch cao có độ chính xác cao và bề mặt tốt. Khuôn thạch cao có khả năng
dẫn nhiệt thấp làm cho kim loại nguội đi chậm hơn so với khuôn cát tạo điều kiện điền đầy khuôn
hơn
9)Năng suất đúc khuôn mẫu chảy : +Dễ thiết kế
+ Đúc được nhiều hợp kim
+Giảm chi phí gia công tạo khuôn
+Giảm giá thành
+Đúc được nhiều chi tiết một lần và có độ chính xác cao
+Rót kim loại lỏng vào khuôn đã được nung nóng nên giảm ứng suất nhiệt do đó vật đúc
ít bị nứt, cong vênh.
10)Độ nhám bề mặt đúc khuôn mẫu chảy khảng 1.3-4 micromet
11)Đúc áp lực sản phẩm có chất lượng cao nhưng chi phí giá thành cũng cao do thiết bị cồng
kềnh,khuôn mau mòn.Vận hành khó,đào tạo người vận hành tốn kém.Vật liệu chế tạo khuôn đòi

hỏi độ bền cao.
12)Khả năng tạo hình phương pháp cán:
+ làm giảm độ dày hoặc thay đổi mặt cắt ngang của một phôi dài bởi lực nén áp dụng
thông qua một tập hợp các cuộn.Có thể tạo hình dạng thanh,tấm,dạng hình học
13)Cơ tính sản phẩm cán:
+Cán nguội : sản phẩm có sức bền cao,bề mặt tốt,độ cứng tốt
+Cán nóng: Hạt kim loại mịn hơn,cơ tính nâng cao,độ bền tốt,cơ tính tốt
14)Phôi chuẩn bị gia công nên có kích thước gần giống chi tiết để tránh hao tổn kim loại dưới
dạng phoi,tiết kiệm thời gian gia công.
15)Nguyên lí gia công của phương pháp tiện trụ ngoài:
+Chuyển động chính : chuyển động xoay của phôi
+Chuyển động chạy dao : Dao tiện tịnh tiến dọc so với phôi
+Điều chỉnh lượng ăn dao để có đường kính trụ như mong muốn bằng cách cho dao tịnh
tiến ngang so với phôi
16)Thông số chế độ cắt:
+Vận tốc quay của phôi
+Vận tốc tịnh tiến của dao tiện
+Độ cứng của dao tiện
+Góc hợp bởi dao tiện và phôi


17)Dạng phoi hình thành trong quá trình cắt trực giao: +Phoi vụn : Phoi vụn được hình thành khi
gia công các vật liệu cứng và giòn ví dụ như gang, đồng thau, đá, gốm xứ, Ebônít, . . .Nó gồm những
mảnh vật liệu rời rạc có hình dáng khác nhau, các phần tử vật liệu này không liên kết với nhau hoặc liên
kết với nhau rất yếu.
+Phoi xếp : Phoi xếp được tạo thành khi gia công vật liệu có độ cứng vừa phải, có ít độ
dẽo với vận tốc cắt trung bình. Phía bề mặt phoi trượt lên mặt trước của dao là mặt nhẳn, còn phía đối
diện thì gồ ghề có dạng răng cưa. Các phần tử vật liệu trong dạng phoi này liên kết với nhau tương đối
bền vững
+Phoi dây : Phoi dây được tạo thành khi gia công các vật liệu có độ dẽo cao, độ cứng

thấp với tốc độ cắt lớn. Phoi dạng này trượt ra khỏi dao dưới dạng dây dài có độ nhẳn cá bề mặt xung
quanh tương đối như nhau, ít thấy răng cưa
+ chiều sâu cắt nhỏ và tốc độ cắt cao thì khả năng tạo ra phoi dây cao hơn.
20)Nhiệt cắt sinh ra lớn nhất tại mặt trước của lưỡi dao do tiếp xúc trực tiếp với phoi
21)Tốc độ cắt cao thì nhiệt cắt giảm do thời gian tiếp xúc phoi cắt giảm (nhiệt độ phoi cắt chiếm
75% tổng nhiệt sinh ra)
22)Màu sắc phoi thép khi gia công nhiệt cắt cao :

23)Yếu tố ảnh hưởng tuổi thọ dụng cụ :
-Khả năng chịu mòn tốt : +Mòn mặt trước hoặc mặt sau dao cắt do sự cào xướt của phoi hay do
ma sát với phôi.
+Vật liệu dao bị oxy hóa gây mòn trong quá trình cắt do sự khuếch tán giữa vật
liệu dụng cụ vào phoi và bị cuốn đi.
-Khả năng chịu nhiệt tốt : +Cùn lưỡi cắt khi thường xảy ra khi gia công vật dẫn nhiệt kém.Nhiệt
tập trung ở mũi dao nhiều nên bị cùn nhanh.
-Độ cứng của dao so với phôi ( phải cao hơn nhiều so với phôi).
-Cách sử dụng loại dao chưa hợp lí,đối với gia công thô nên có góc nêm lớn còn gia công tinh nên
có góc nên nhỏ.
24)Quan hệ vận tốc cắt và tuổi thọ dụng cụ cắt:
Độ mòn lưỡi dao cắt sẽ tăng chậm cho đến một vận tốc cắt giới hạn mà tại đó tốc độ mòn lưỡi
dao tăng vọt. Khi đó độ bền của dụng cụ phụ thuộc vào lượng nhiệt sinh ra.
Lượng chạy dao càng lớn thì vận tốc cắt giới hạn càng nhỏ.
25)Mục đính chính gia công thô :
Giúp lấy đi lượng lớn phần dư kim loại trên trên phôi để nhanh chóng đạt được kích thước sơ bộ
cho chi tiết.


Chiều sâu cắt lớn hơn gia công tinh giúp tiết kiệm thời gian nhưng bề mặt xấu.

26)Mục đích gia công tinh :

Lấy đi lớp kim loại tương đối mỏng do gia công thô để lại giúp nâng cao độ chính xác và chất
lượng bề mặt chi tiết.
27)Dung dịch trơn nguội dùng để:
Giảm ma sát và nhiệt độ cắt trong vùng tưới dung dịch trơn nguội.
Giúp giảm quá trình mài mòn dụng cụ cắt và tăng chất lượng bề mặt.
28)Phân loại dung dịch trơn nguội :
Dung dịch trơn nguội áp suất cao và dung dịch trơn nguội áp suất thấp.
Dung dịch cắt gọt hóa học : Gồm hóa chất tổng hợp pha chế sẵn có thể hòa tan với nước
Dầu hòa tan : Pha vào nước giúp tăng tính chống rỉ sét và độ trơn,khả năng làm nguội
Dầu cắt gọt .
29)Khả năng tạo hình bề mặt của phương pháp tiện :
-Tiện mặt trụ ngoài.
-Tiện mặt trụ trong
-Tiện mặt đầu.
-Tiện rãnh mặt đầu.
-Tiện cắt đứt.
-Tiện định hình.
-Tiện mặt côn
-Tiện ren ngoài.
-Tiện ghép hình.
30)Phân loại dụng cụ cắt : dao tiện ,mũi khoan,dao phay,dao bào-sọc…
-Đặc điểm dao tiện: + dụng cụ cắt có kết cấu đơn giản nhất.Chỉ có một vài lưỡi cắt thẳng
hoặc công tùy theo biên dạng bề mặt gia công
+Lưỡi cắt và than dao tiện được làm bằng thép gió.Lưỡi cắt cũng có thể được
làm từ mãnh hợp kim được hàn vào than dao hay gắn bằng cơ cấu kẹp


-Đặc điểm dao phay : +Gồm nhiều lưỡi cắt,lần lượt cắt khi gia công.
+Lưỡi cắt dao phay không tham gia cắt liên tục nên phoi ngắn và lưỡi cắt
chiệu nhiệt gián đoạn nên chịu tải tốt hơn tiện và khoan.

+Các loại dao phay thường dùng : Dao phay trụ, Dao phay ngón, Dao
phay đĩa, Dao phay rãnh mang cả, Dao phay rãnh chữ T, Dao phay rãnh, Dao
phay định hình
39)

-Đầu tiên dùng mũi khoan tâm tạo lỗ mồi trước khi khoan.
-Dùng bạc dẫn hướng để tạo độ cứng vững của mũi khoan.

-Tiếp tục khoét mở rộng lỗ nhằm tăng độ chính xác và chất lượng bề mặt lỗ,độ nhẵn bong
cao hơn khoan.
-Tiếp tục doa để gia công tính bước cuối các lỗ được khoan hay khoét .
31. Công dụng của mâm cặp 3 chấu trong phương pháp tiện?
Dùng để định vị và kẹp chặt các chi tiết có hình dạng khác nhau chủ yếu dạng trụ tròn và đối
xứng, được lắp ở đầu trục chính

32. Các loại đồ gá chi tiết phổ biến dùng trên máy tiện?
_ Mâm cặp:
+ Dùng để định vị và kẹp chặt các chi tiết có hình dạng khác nhau chủ yếu dạng trụ tròn và đối xứng,
được lắp ở đầu trục chính.
+Có 2 loại chính : Mâm cặp không tự định tâm và mâm cặp tự định tâm .
_ Mũi chống tâm: Mũi chống tâm dùng để gá đỡ các chi tiết dạng trục dài trong quá trình gia công
_Giá đỡ:
+Dùng để đỡ những chi tiết gia công kém cứng vững thường có tỷ số chiều dài và đường kính lớn hơn
hoặc bằng 12, và đỡ những chi tiết đặc biệt nặng.
+Có hai loại :
. Giá đỡ cố định: bắt chặt xuống băng máy.
. Giá đỡ di động: bắt chặt trên bàn xe dao dọc.


33*. Dung sai kích thước của phương pháp tiện đạt được phổ biến trong khoảng nào?( δ = ±0,1

mm)
Tiện
- thô: ĐCX từ 13 - 12, nhám bề mặt: Rz = 80 (độ nhám cấp 3)
- bán tinh: ĐCX từ 11 - 10, nhám bề mặt Rz = 40 -20 (cấp 4 - 5)
- tinh: ĐCX từ 9 - 8, nhám bề mặt Ra = 2,5 -1,25 (cấp 6 - 7)

34*. Gia công bằng phương pháp tiện, giá trị trung bình của độ nhám bề mặt Ra đạt được trong
khoảng nào?
- thô: nhám bề mặt: Rz = 80 (độ nhám cấp 3)
- bán tinh: nhám bề mặt Rz = 40 -20 (cấp 4 - 5)
- tinh: nhám bề mặt Ra = 2,5 -1,25 (cấp 6 - 7)

35. Phương pháp khoan có thể thực hiện được trên các thiết bị máy móc nào?
Khoan là phương pháp có thể thực hiện được trên các máy khoan, máy phay, máy phay vạn năng,…

36*. Dung sai kích thước của phương pháp khoan đạt được phổ biến là bao nhiêu?
ĐCX cấp 13 – 12
37. Khoét là phương pháp dùng để làm gì?
Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ nhằm
+Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt lỗ.
+Chuẩn bị cho doa để đạt độ chính xác và độ bóng bề mặt cao hơn.

38. Dung sai kích thước của phương pháp khoét đạt được phổ biến là bao nhiêu?
ĐCX cấp 12 – 10

39*. Khi cần tạo ra lỗ có độ chính xác cao, thứ tự tạo hình gia công phối hợp giữa các phương
pháp (khoan, khoét, doa, tiện,…) như thế nào?

40. Đặc điểm về độ cứng vững giữa dao khoét và mũi khoan?

_Độ cứng vững của HTCN(hệ thống công nghệ) là khả năng chống lại sự biến dạng của nó trước tác động
của ngoại lực
_Mũi khoan có độ cứng vững thấp do đó dễ bị gãy, độ chính xác thấp, năng suất thấp do đó khi gia công
thường dùng kết cấu bạc để tăng độ cứng vững của mũi khoan từ đó nâng cao độ chính xác đồng thời
nâng cao năng suất
_Dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn và có độ cứng vững cao hơn mũi khoan nên khoét không những đạt
được độ chính xác cao hơn khoan mà nó còn sửa được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ do các nguyên
công trước để lại.

41. Phân loại phương pháp phay?
Phay là một phương pháp gia công cắt gọt có phoi. Phương pháp phay có 2 chuyển động tạo hình
_Chuyển động chính : chuyển đọng quay tròn của dao cắt
_Chuyển động bước tiến : có thể là
+Chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang chi tiết gia công
+Chuyển động tịnh tiến của dao (đầu dao).
(Chuyển động tịnh tiến có thể độc lập từng phương hoặc kết hợp với nhau)

42. Khả năng công nghệ của phương pháp phay?
Phay có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau bằng các loại dao và các phương pháp phay khác
nhau.
1)Phay mặt phẳng
_Dùng dao phay mặt đầu
Trong sản xuất hàng loạt thường dùng dao phay mặt đầu, vì



Dao có độ cứng vững cao, quá trình cắt êm
Có thể dùng dao có đường kính lớn => tăng năng suất gia công

_Dùng dao phay trụ
+ Phay nghịch





Chiều dai phoi tăng dần => quá trình cắt ít gây va đập
Tồn tại hiện tượng trượt tại thời điểm vào cắt => độ nhám tăng

+Phay thuận




Chiều dài phoi giảm dần => va đập khi cắt, dao mau mòn
Không có hiện tượng trượt=> độ bóng tăng
Năng suất cắt cao: cùng một chế độ gia công, năng suất phay thuận cao hơn phay nghịch đến 50%

_Dùng dao phay ngón
+Gia công rãnh
+Gia công các mặt bậc dài, hẹp, có khoảng cách giữa 2 mặt lớn

2) Phay mặt trụ tròn xoay
_ Có thể dùng phay để gia công các mặt trụ ngoài, mặt trụ trong, phay rãnh tròn xoay trên mặt trụ dựa
trên nguyên tắc cả dao và phôi cùng quay => phương pháp này có thể được sử dụng thay tiện
3) Phay rãnh then
_Then bán nguyệt
_Then bằng
4)Phay ren

5)Phay bề mặt định hình
_Phay bề mặt bằng dao định hình
Có thể gia công được các rãnh định hình có đường sinh thẳng như các rãnh hình chữ nhật, rãnh hình cung
tròn, rãnh then hoa, rãnh mang cá và gia công bánh răng,…
_Phay chép hình theo mẫu

43. Dung sai kích thước của phương pháp phay đạt được phổ biến là bao nhiêu?
- Thô: ĐCX từ 14 - 11, NBM Rz = 160 - 40 (cấp 2 - 4)
- Tinh: ĐCX từ 10 - 8, NBM Rz = 20 đến Ra = 1,25 (cấp 7)

44*. Các phương di chuyển của chuyển động chạy dao khi sử dụng dao phay ngón?


Chuyển động quay tròn của dao
Chuyển động tịnh tiến của bàn máy
Chuyển động tịnh tiến của đầu dao

45. Năng suất gia công của phương pháp phay như thế nào?
Phay là phương pháp gia công kim loại được dùng rộng rãi ở các nước công nghiệp phát triển, phay
không cho độ chính xác và độ bóng gia công cao lắm(độ chính xác không cao hơn cấp 4-3,và độ bóng
không cao hơn cấp 6),nhưng nó là một trong những phương pháp gia công đạt năng suất cao nhất.
Bằng phương pháp phay,người ta có thể gia công mặt phẳng, mặt bậc, rãnh then, mặt định hình phức tạp,
cắt đứt, gia công mặt tròn xoay, phay bành răng, cắt ren, trục then hoa, …
46. Các nguyên công có thể thực hiện được trên máy phay là gì?
Nguyên công là một phần của qui trình công nghệ, được thực hiện liên tục tại một vị trí do một hoặc một
nhóm công nhân thực hiện. Đây là đơn vị cơ bản để định mức kỹ thuật, hoạch toán giá cả.
Các nguyên công có thể thực hiện trên máy phay:
_phay mặt định hình,gia công mặt đầu, phay mặt bậc và rãnh, phay mặt phẳng nghiêng, phay song song,
phay vuông góc,….

47. Các loại đồ gá chi tiết phổ biến dùng trên máy phay?
_Đồ gá phay :cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt, cơ cấu so dao, cơ cấu phân độ, cơ cấu chép hình, cơ cấu gá
đặt đồ gá với bàn máy (then dẫn hướng và bu lông kẹp chặt đồ gá với rãnh chữ T của bàn máy)

48. Phân loại phương pháp bào?
Bào và xọc
Bào và xọc là 2 phương pháp gia công kim loại có chuyển động gần giống nhau trong quá trình cắt.
Đối với bào, chuyển động chính là chuyển động thẳng, tịnh tiến khứ hồi gồm 1 hành trình có tải và một
hành trình không tải. Chuyển động này có thể do dao hoặc bàn máy mang chi tiết thực hiện. Chuyển động
này thường có phương nằm ngang.
Xọc là trường hợp đặc biệt của bào có chuyển động chính do dao thực hiện theo phương thẳng đừng còn
chuyển động chạy dao do chi tiết thực hiện.

49. Đặc điểm năng suất gia công của phương pháp bào?
Bào có năng suất thấp vì các lí do:


_Sử dụng dao chỉ có 1 lưỡi cắt
_Tốn thời gian cho hành trình chạy không tải
_Tốc độ cắt bị hạn chế do quá trình chuyển động khứ hồi. Khi thay đổi chiều quay đòi hỏi momen quán
tính lớn.

50. Khả năng tạo hình của phương pháp chuốt?
Có khả năng chuốt lỗ : lỗ tròn, lỗ đa giác và lăng trụ, lỗ có rảnh thẳng hoặc xoắn, lỗ then hoa, bánh răng
trong,…
Có khả năng chuốt mặt phẳng: mặt phẳng, rảnh,

51. Chất lượng bề mặt tạo thành và độ chính xác của phương pháp chuốt như thế nào?
Độ chính xác cao, chất lượng bề mặt gia công tốt vì vận tốc cắt thấp, biến dạng dẻo không nhiều

52. Chi phí dụng cụ cắt và năng suất gia công của phương pháp chuốt như thế nào?
Phương pháp chuốt tuy có chuyển động đơn giản, vận tốc cắt thấp nhưng lại có năng suất cao do nhiều
lưỡi cắt cùng tham gia cắt cùng 1 lúc.
Phương pháp chuốt có chi phí dụng cụ cao do
+Dao đát tiền, khó chế tạo
+Lực chuốt lớn=> yêu cầu máy có công suất lớn, độ cứng vững cao.

53*. Hạt mài truyền thống thường dùng là gì?

54. Trong gia công tinh, chức năng của phương pháp mài?
Mài là nguyên công gia công tinh các bề mặt: trụ ngoài, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình,…


55. Các phương pháp gia công tiên tiến (Advanced Machining Processes) giúp giải quyết các vấn
đề khó khăn gì mà phương pháp gia công truyền thống gặp phải?
_Có khả năng gia công tất cả các loại vật liệu với bất kỳ tính chất cơ lý nào
_Không cần sử dụng các dụng cụ chuyên dùng hoặc các vật liệu mài( trừ phương pháp cơ điện hóa)
_Tiết kiệm rất lớn nguyên vật liệu : nhất là khi gia công đá quý hồng ngọc, kim cương, thạch anh và các
loại vật liệu đơn tinh thể dùng trong công nghệ chế tạo transitor.
_Đạt độ chính xác gia công cao : có thể gia công các lỗ cực nhỏ hoặc các lỗ đòi hỏi độ chính xác cao từ
2÷5 µm, gia công các ống dẫn của hệ thống thủy lực yêu cầu không có bavia hoặc vết xước ở khớp nối.
_Có thể gia công từng chỗ trên 1 chi tiết rất lớn
_Có khả năng hoàn toàn cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất cao

56*. Kể tên các phương pháp gia công tiên tiến?

57. Nguyên nhân gây ra sai lệch kích thước trong quá trình gia công là gì?
+
+
+

+
+

Máy dùng để gia công chi tiết không chính xác.
Dụng cụ cắt không chính xác(bị mòn dao trong quá trình gia công)
Lực cắt (làm biến dạng chi tiết trên trục máy)
Chiều sâu cắt và rung động của máy.
Kinh nghiệm và kỹ năng của người đo ( độ nhạy của tay và độ tinh của mắt).