PHƯƠNG HƯỚNG CẢI THIỆN ĐIỀU KIỆN LAO ĐỘNG VÀ GIẢI PHÁP CẢI THIỆN ĐIỀN KIÊN LAO ĐỘNG TRONG CÔNG TY

PHƯƠNG HƯỚNG CẢI THIỆN ĐIỀU KIỆN LAO ĐỘNG VÀ GIẢI PHÁP
CẢI THIỆN ĐIỀN KIÊN LAO ĐỘNG TRONG CÔNG TY
Phương hướng cải thiện điều kiện lao động của Công ty thể hiện ở việc cải
thiện môi trường lao động và cải thiện các yếu tố liên quan đến công việc, tổ chức
lao động khoa học
3.1 Phương hướng cải thiện điều kiện lao động của Công ty.
3.1.1 Cải thiện điều kiện lao động thông qua các biện pháp kỹ thuật
Đối với dây chuyền cũ:
Tiếp tục tăng cường kiểm tra, bảo dưỡng và duy trì chế độ hoạt động của các hệ
thống lọc bụi. Cải tạo, lắp đặt thêm các thiết bị hút, lọc bụi tại các vị trí có nồng độ
cao như: Băng cân cấp liệu máy nghiền, khu máy đóng bao… để giảm nồng độ bụi
tại các vị trí này và giảm lượng bụi phát tán ra môi trường
Che chắn các điểm phát sinh bụi như: Băng tải kho nguyên liệu, khu vực băng
cân cấp liệu máy nghiền xi măng để giảm bụi phát sinh ra ngoài
Tại thiết bị kẹp hàm đập đá vôi và 2 trạm nghiền đá trong khu vực công ty giảm
bụi bằng cách che chắn, trồng cây xanh quanh khu vực
Tiếp tục duy trì các giải pháp đã thực hiện để nồng độ khí CO, SO
2
, NO
2
trong
các phân xưởng làm việc.
Tăng cường vệ sinh công nghiệp ở các nhà xưởng, công trình, nhà làm việc để
hạn chế lượng bụi, vi khí hậu ảnh hưởng người lao động….
Tăng cường công tác kiểm tra phối hợp với các cơ quan khác để kiểm tra môi
trường làm việc.
Đối với dây chuyền mới:
Hiện nay công ty đang thi công dây chuyền mới với công nghệ tiên tiến. Quý II
năm 2009 khi đi vào hoạt động dây chuyền này sẽ góp phần đáng kể để cải thiện
môi trường làm việc, vì khi hoạt động với công nghệ hiện đại của dây chuyền 3 sẽ
cải thiện được môi trường lao động mà còn kéo theo việc đầu tư áp dụng các tiến

bộ khoa học kỹ thuật, hiện đại hóa từng bộ phân dây chuyền cũ để đồng bộ với dây
chuyền mới và cải thiện điều kiên lao động ở dây chuyền cũ
* Giảm thiểu bụi
Nguồn bụi sinh ra hầu hết ở tất cả các cung sản xuất và rất đa dạng, chủ yếu phát
sinh do các quá trình vận chuyển, nghiền, nung, đóng bao.Do vậy các phương án
kiểm soát bụi là tập trung khống chế lượng bụi. Theo báo cáo khả thi của dây
chuyền mới thì sẽ trang bị các thiết bị xử lý bụi tương ứng như sau:
- Công đoạn vận chuyển, tồn trữ nguyên liệu thô: các băng tải vân chuyển nguyên
liệu thô về kho sau khi đạp hoặc được ôtô vận chuyển về đều có hộp bao che kín.
Tổng hệ thống thiết bị vận chuyển sét từ vị trí cấp nguyên liệu trực tiếp về sân
chứa hoặc về phễu chứa sau khi qua các thiết bị chia liệu vá đánh đống, trang bị 3
thiết bị lọc bụi kiểu túi tiên tiến, thu bụi tại các điểm phát sinh trên băng chuyền
và tại điểm đổ liệu từ thiết bị lên băng tải. Các thiết bị lọc bụi túi lưu lượng khí
50- 200 m
3
/ph đảm bảo hiệu suất lọc là 99 % để lượng bụi trong không khí thải<
50mg/Nm
3
, thấp hơn tiêu chuẩn là 100 mg/m
3
.
- Công đoạn nghiền liệu: các băng tải vận chuyển, các điểm nhận liệu và tháo liệu
của các thiết bị hay máng trượt vận chuyển đều được bao che. Tại các điểm tháo
liệu trên băng tải, điểm chuyển băng tải vận chuyển nguyên liệu thô đến máy
nghiền liệu thô đặt các thiết bị hút bụi kiểu Jet-pulse:
+ 2 thiết bị lọc bụi túi bố trí tại két đánh đá định lượng đá vôi. Lưu lượng khí mỗi
thiết bị là5500m
3
/h, diện tích bề mặt lọc67m
2

để đảm bảo tiêu chuẩn hàm lượng
bụi trong khí thải < 50mg/Nm
3
+ 7 bộ lọc bụi túi bố trí tại các máng trượt, gầu nâng vận chuyển bột liệu về silô
liệu, miệng hút để thu bụi
Các thiết bị lọc bụi túi, lưu lượng mỗi thiết bị từ 3000-3500 m
3
/h, diện tích mặt lọc
37-43 m
2
để đảm bảo lượng bụi khí thải< 50mg/Nm
3
+ 1 bộ thiết bị lọc bụi túi khu vực băng cân định lượng đá sét, lưu lượng 9000
m
3
/h, mặt lọc 110m
2
để đảm bảo tiêu chuẩn hàm lượng bụi trong khí thải <
50mg/Nm
3
+ 1 Cyclon thu sản phẩm sau máy nghiền liệu kiểu chùm 2 chiếc, có van nén khí
ở đáy cyclon. Lưu lượng là 490.000N m
3
/h, thải qua ống khói kích thước D=
105m, H = 28m để đảm bảo tiêu chuẩn hàm lượng bụi trong khí thải < 50mg/Nm
3
- Công đoạn dự trữ, đồng nhất và cấp liệu lò nung: trên tuyến vận chuyển có bố trí
hệ thống hồi lưu để tuần hoàn bột liệu về silô trong trượng hợp chạy thử, chỉnh
cân. Gồm có 3 thiết bị lọc túi, hiệu suất 99 % để khử bụi trong silô do quá trình đảo
trộn và đồng nhất hóa cũng như bụi sinh ra trong quá trình tháo liệu, vận chuyển

liệu thô từ silô cấp liệu lò nung sơ bộ đảm bảo tiêu chuẩn hàm lượng bụi trong khí
thải < 50mg/Nm
3
+ 1 thiết bị lọc bụi túi cho silô đồng nhất, lưu lượng khí 10.000 m
3
/h, diện tích
mặt lọc là 122 m
2
+ 1 thiết bị lọc bụi túi giũ bụi bằng thổi khí ngược bố trí tại két và băng cân cấp
liệu lò, lưu lượng khí 7500 m
3
/h, diện tích bề mặt lọc 84 m
2
+ 1 thiết bị lọc bụi túi giũ bụi bằng thổi khí ngược lưu lượng khí 3500 m
3
/h, diện
tích bề mặt lọc 43 m
2
- Công đoạn nghiền than: Bụi than sinh ra trong quá trình nghiền, sấy, sàng theo
khí sấy được tách sơ bộ nhờ thiết bị cyclon kép sau đó được thu hồi triệt để nhở
thiết bị ngưng tụ tĩnh điện.Bụi sinh ra trong quá trình nghiền sấy, sàng được thu
gom và xử lý bằng 1 bộ lọc bụi tĩnh điện và thải ra ngoài qua ống khói kí hiệu
nguồn thải số 3 với lưu lượng thải 175000N m
3
/h, H = 44m, D = 2,5. Khí sau khi
tách bụi có lượng bụi < 50mg/Nm
3
. Có 4 thiết bị lọc bụi túi gồm:
+ 1 thiết bị lọc túi kiểu Jet-pulse cho két than khô, giũ bụi bằng thổi khí ngược,
lưu lượng khí 3.500m

3
/h, diện tích mặt lọc 47m
2
+ 1 thiết bị lọc túi cho két nghiền than giũ bụi bằng thổi khí ngược, lưu lượng khí
2.000m
3
/h, diện tích bề mặt lọc 24m
2
, đảm bảo nồng độ bụi thoát ra < 50mg/Nm
3
+ 1 thiết bị lọc túi cho cyclon thu sản phẩm sau vít vận chuyển than, kiểu Jet –
Pulse giũ bụi bằng thổi khí ngược, lưu lượng khí 6500 m
3
/h, diện tích mạt lọc
64m
2
, đảm bảo nồng độ bụi thoát ra < 50 mg /Nm
3

+ 1 bộ lọc bụi tĩnh điện kiểu đơn với hiệu suất lọc 95%, có một van phòng nổ,
lưu lượng khí 1750000 Nm
3
/h, diện tích 3300m
2
. Kích thước D 4,6 * 12,5m để
đảm bảo nồng độ bụi khí thải < 50 mg /Nm
3
Trong phân xưởng nghiền than có lắp đặt hệ thống bình phun CO
2
gồm 14 bình

loại 50 kg* 250 bar để phòng chống cháy .
- Công đoạn tiếp nhận ,vận chuyển và tồn trữ than :
Dự án sẽ bố trí 6 bộ lọc bụi túi kiểu Jet – Pulse tại các điểm giót và tiếp nhận
than. Các thiết bị lọc bụi, giũ bụi bằng thổi khí ngược, lưu lượng khí mỗi thiết bị là
3000m
3
/h, diện tích bề mặt lọc 37m
3
để đảm bảo lượng bụi trong khí thải < 50
mg /Nm
3

Một bộ lọc bụi túi kiểu Jet – Pulse, lưu lượng là 9000m
3
/h, diện tích bề mặt lọc là
110m
2
để đảm bảo lượng bụi trong khí thải < 50 mg /Nm
3
- Công đọan nghiền liệu và vận chuyển bột liệu :
Bụi phát sinh trong quá trình định lượng, cấp liệu và vận chuyển được xử lý bằng
4 thiết bị lọc bụi túi có hiệu suất lọc bụi đạt 98 – 99 % với lưu lượng thải từ 100-
200m
3
/ph. Còn bụi phát sinh trong quả trình nghiền, sàng được chuyển qua hệ
thống cyclon lắng năng suất 5800m
3
/ph, hiệu suất 95% để thu lại các hạt mịn,
chuyển tới silo đồng nhất. Lượng khí nóng lẫn bụi sau khi ra khỏi cyclon lắng và
tháp điều hòa được đưa qua thiết bị lọc bụi tĩnh điện, lưu lượng 450000Nm

3
/h và
hiệu suất lọc 99,9% để đảm bảo nồng độ thải < 50 mg /Nm
3
, ra ngoài qua ống khói
kí hiệu nguồn thải số 1 có D = 4,5m, H= 120m.
- Công đoạn chứa và phân phối clinker: Gồm 5 hệ thống lọc bụi
+ 4 lọc bụi túi kiểu Jet – Pulse tại khu vực xuất clinker và khu vực đáy silô
clinker, có lưu lượng là 9000m
3
/h , S bề mặt lọc 122m
2
để đảm bảo lưu lượng bụi
trong khí thải < 50 mg /Nm
3
Một lọc bụi túi khu tiếp nhận clinker từ ôtô lưu lượng là 4500m
3
/h , S bề mặt lọc
55m
2
để đảm bảo lưu lượng bụi trong khí thải <50 mg /Nm
3
- Công đoạn lò nung clinker :
Hệ thống nung luyện clinker bao gồm tháp trao dổi nhiệt 5 tầng , 2 nhánh lấy khí
nóng từ hệ thống ghi làm lạnh , lò quay 3 bệ đỡ kết hợp với hệ máy làm lạnh
clinker kiểu ghi hiệu suất cao tạo thành một hệ thống đồng bộ .Khí thải sau tháp
trao đổi nhiệt được sử dụng làm tác nhân sấy cho hệ thống nghiền liệu nhờ hệ
thống quạt hút , phần còn lại hoặc toàn bộ khí thải khi không chạy nhiên liệu sẽ
được chuyển qua tháp điều hòa để giảm nhiệt trước khi qua hệ thống lọc bụi . Khí
bụi thoát ra từ khâu làm nguội clinker trước khi được thải ra ngoài theo ống khói

được khử bụi nhờ thiết bị lọc bụi tĩnh điện . Ống khói khí thải bằng thép , D= 3,5m
,H= 31m , lưu lượng khí thải là 300000 Nm
3
/h . Ống khói lò nung clinker có lưu
lượng 540000 Nm
3
/h : D= 4,5m ,H= 120m và hiệu suất lọc 99,9%, đảm bảo nồng
độ thải < 50 mg /Nm
3

Khí nóng từ thiết bị làm lạnh clinker , 1 phần là gió cấp 3 cho buồng phân hủy, 1
phần sẽ qua hệ thống lọc bụi tĩnh điện để giảm nồng độ bụi <50 mg /Nm
3


khi thải
qua ống khói
Clinker sau khi làm lạnh được chuyển tới máy nghiền xi măng bằng băng tải
hoặc chuyển tới két chứa để xuất cho ôtô ben bằng ống telescopic. Tất cả các điểm
phát sinh bụi trên tuyến công nghệ trong khi vận chuyển , chứa và rót clinker, tại
các điểm đổ liệu điều được lắp đặt các lọc bụi túi.
Gồm có 5 hệ thống lọc bụi .
+ 1 lọc bụi tĩnh điện kiểu 3 trường điện ,2 trường cơ .Lưu lượng 450000m
3
/h ,
diện tích bề mặt lọc 2* 5600m
2
để đảm bảo lưu lượng bụi trong khí thải < 50
mg /Nm
3

+1 lọc bụi tĩnh điện của máy làm lạnh kiểu 3 trường điện ,2 trường cơ .Lưu
lượng 300000m
3
/h , diện tích bề mặt lọc 2* 3800m
2
để đảm bảo lưu lượng bụi
trong khí thải < 50 mg /Nm
3

+ 1 lọc bụi túi cho 2 điểm ra của máy làm lạnh kiểu Jet – Pulse. Lưu lượng
450000m
3
/h , diện tích bề mặt lọc 55m
2

+ 2 lọc bụi túi cho băng gầu vận chuyển clinker lên 2 silô. Lưu lượng 7500m
3
/h ,
diện tích mặt lọc 105m
2
, để đảm bảo lưu lượng bụi trong khí thải < 50 mg/Nm
3

- Công đoạn nghiền xi măng : khí bụi phát sinh trong qua trình tháo liệu , vận
chuyển nguyên liệu cấp cho máy nghiền hay vận chuyển xi măng sau nghiền về
silô chứa được xử lý hòan chỉnh nhờ các thiết bị lọc bụi túi . Dự án sẽ bố trí các
thiết bị lọc túi hợp lý, đảm bảo ở các điểm có khả năng gây bụi như điểm chuyển,
điểm rót… có lượng bụi phát tán không lớn hơn 50mg /Nm
3

Bụi sinh ra từ công đoạn nghiền xi măng của máy nghiền và từ dòng khí phân ly
hạt xi măng có độ mịn đạt tiêu chuẩn được tách bằng tổ hợp cyclon. Có bộ lọc bụi
tĩnh điện với ống khói co lưu lượng thải 96 000Nm
3
/h, H = 43m, D= 3,0m và 7
thiết bị lọc bụi túi với lưu lượng thải 150- 400 Nm
3
/ph.
Các thiết bị lọc bụi túi, giũ bụi bằng thổi khí ngược được lắp tại các công đoạn có
nồng độ bụi cao và các thiết bị vận chuyển trong công đoạn nghiền xi măng để
đảm bảo nồng độ bụi phát tán <50mg /Nm
3
.
Khí lưu thông máy nghiền đựơc khử bụi 2 cấp, cấp 1 xử lý bụi khí thu hồi bụi
mịn sau nghiền bằng hệ cylon kép, cấp 2 khử bụi triệt để khí lưu thông.
+ Tổ hợp cyclon đường kính 2,75 * 8,0 m, hiệu suất phân loại 95 %, kích thứoc
bụi sau khi lọc 300 –400mm
+ 4 thiết bị lọc bụi túi giũ bụi bằng thổi khí ngược, lưu lượng khí 3000 – 3500
m
3
/h, diện tích mặt lọc 40- 47 m
2
, tại két chưa clinker, két chứa phụ gia, két chứa
thạch cao… đảm bảo lượng bụi trong khí thải <50mg /Nm
3
+ 1 lọc bụi túi khu vực định lượng và nghiền sơ bộ lưu lượng là 12000m
3
/h, diện
tích mặt lọc là 152m
2

+1 lọc bụi túi khu gầu nâng lưu lượng 4500m
3
/h, diện tích mặt lọc 50m
2
+ 1 lọc bụi túi cụm phân ly và cyclon lưu lượng là 25000m
3
/h, diện tích mặt lọc là
320m
2
- Công đoạn chứa, đóng bao và xuất xi măng: Công ty sẽ đầu tư thay thế 4 máy
đóng bao cũ bằng 4 máy mới và bổ sung thêm 4 máy đóng bao mới, hiện đại, cân
bao điện tử. Sau máy đóng bao có bố trí thiết bị kiểm tra, bẫy bao rách vỡ, làm
sạch và đóng silô tự động, làm giảm bụi thoát ra ngoài.
Toàn bộ hệ thống băng tải sau máy đóng bao, các máng xuất xi măng bao cho
ôtô và tàu hỏa, các tuyến xuất xi măng rời hiện có đều đựoc sửa chữa bảo dưỡng để
sử dụng lại. Tất cả các điểm phát bụi trên tuyến công nghệ, các điểm đổ liệu đều
được lắp đặt bụi túi tiên tiến, giũ bụi bằng xung khí đảm bảo nồng độ bụi
thải<50mg /Nm
3
.Hệ thống gồm 6 lọc bụi , đảm bảo nồng độ bụi thoát ra
<50mg/Nm
3
là
+ 1 lọc bụi túi ở nóc silô xi măng lưu lượng 10000m
3
/h, diện tích lọc 132m
3
+ 1 lọc bụi túi lưu lượng là 4500m
3
/h, diện tích mặt lọc là 50m

2
+ 2 lọc bụi túi lưu lượng là 7500m
3
/h, diện tích mặt lọc 92m
2
+ 2 lọc bụi túi cho cụm máy đóng bao lưu lượng là 17 500m3/h, diện tích mặt lọc
là 210m
2
* Giảm thiểu tiếng ồn, vi khí hậu và ô nhiễm môi trường lao động
A. Khống chế tiếng ồn và rung động