LẬP KẾ HOẠCH NGUYÊN VẬT LIỆU

3664 LẬP KẾ HOẠCH NGUYÊN VẬT LIỆU (MRP)
I. LÝ THUYẾT
4.1. Cơ sở lý luận.
4.1.1. Khái niệm hoạch định MRP.
Mỗi doanh nghiệp sản xuất kinh doanh nhiều loại sản phẩm khác nhau và
ngày càng có xu thế đa dạng hoá các sản phẩm của mình. Để sản xuất các sản
phẩm khác nhau đòi hỏi các nguyên vật liệu khác nhau về số lượng, chủng loại và
chất lượng. Ngoài ra nhu cầu sử dụng nguyên vật liệu cũng thường xuyên thay đổi
theo thời gian. Do vậy, danh mục các loại vật tư, nguyên liệu của doanh nghiệp rất
nhiều và vô cùng phức tạp, đòi hỏi phải cập nhật thường xuyên. Quản lý tốt nguồn
vật tư, nguyên liệu này góp phần quan trọng đảm bảo cho sản xuất diễn ra nhịp
nhàng, thoả mãn tốt nhu cầu của khách hàng, đồng thời là biện pháp quan trọng để
giảm chi phí sản xuất và hạ giá thành sản phẩm.
Để đảm bảo yêu cầu nâng cao hiệu quả hoạt động sản xuất kinh doanh, giảm
thiểu chi phí dự trữ trong quá trình sản xuất, cung cấp các loại nguyên vật liệu, linh
kiện đúng thời điểm khi có nhu cầu, người ta dùng phương pháp hoạch định nhu
cầu nguyên vật liệu. Hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu là một nội dung cơ bản
của quản trị sản xuất được xây dựng trên cơ sở trợ giúp của kỹ thuật máy tính được
phát hiện và đưa vào sử dụng.
MRP là hệ thống hoạch định và xây dựng lịch trình về những nhu cầu nguyên
liệu, linh kiện cần thiết cho sản xuất trong từng giai đoạn, dựa trên việc phân chia
nhu cầu nguyên vật liệu thành nhu cầu độc lập và nhu cầu phụ thuộc.
MRP xác định mối liên hệ giữa lịch trình sản xuất, đơn đặt hàng, lượng tiếp
nhận và nhu cầu sản phẩm. Mối quan hệ này được phân tích trong khoảng thời gian
từ khi một sản phẩm được đưa vào phân xưởng cho tới khi rời phân xưởng đó để
chuyển sang bộ phận khác. Để xuất xưởng một sản phẩm trong một ngày ấn định
nào đó, cần phải sản xuất các chi tiết, bộ phận hoặc mua nguyên vật liệu, linh kiện
bên ngoài trước một thời hạn nhất định.
1
1
4.1.2. Quá trình xác định MRP được tiến hành theo các bước sau:

Bước 1: Phân tích kết cấu sản phẩm
Phương pháp hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu được tiến hành dựa trên
việc phân loại nhu cầu thành nhu cầu độc lập và nhu cầu phụ thuộc.
Nhu cầu độc lập là nhu cầu về sản phẩm cuối cùng và các chi tiết, linh kiện,
phụ tùng dùng để thay thế.. Nhu cầu độc lập được xác định bằng các phương pháp
dự báo mức tiêu thụ sản phẩm hoặc bằng các đơn hàng.
Nhu cầu phụ thuộc là những nhu cầu được tạo ra từ các nhu cầu độc lập. Đó
là những bộ phận, chi tiết, nguyên vật liệu dùng trong quá trình sản xuất nhằm tạo
ra sản phẩm cuối cùng. Nhu cầu này được xác định bằng phương pháp tính toán
thông qua phân tích cấu trúc sản phẩm cuối cùng, nhu cầu dự báo, đơn đặt hàng, kế
hoạch dự trữ và lịch trình sản xuất.
Để tính toán nhu cầu phụ thuộc, cần tiến hành phân tích cấu trúc sản phẩm.
Cách phân tích dùng trong MRP là kết cấu hình cây của sản phẩm. Mỗi hạng mục
trong kết cấu hình cây tương ứng với từng chi tiết bộ phận cấu thành sản phẩm.
Chúng được biểu diễn dưới dạng cấp bậc từ trên xuống theo trình tự sản xuất và
lắp ráp sản phẩm.
Kết quả phân tích sơ đồ kết cấu sản phẩm cần phản ánh được số lượng các
chi tiết và thời gian thực hiện.
Trong sơ đồ kết cấu sản phẩm, sản phẩm hoàn chỉnh được ghi ở cấp 0 trên
đỉnh của cây. Sau đó là những bộ phận cần thiết để lắp ráp thành sản phẩm hoàn
chỉnh ở cấp 1. Tiếptheo mỗi bộ phận này lại được cấu tạo từ những chi tiết khác và
các chi tiết này được biểu diễn ở bậc cấp 2. Cứ như vậy tiếp diễn để hình thành cây
cấu trúc sản phẩm.
2
2
Cấp 3
Cấp 2
Cấp 1
A
B(2)

D(3) E(4)
C(1)
F(2)
Khi phân tích có thể gặp trường hợp một bộ phận, chi tiết có mặt ở nhiều cấp
trong kết cấu của sản phẩm. Trong trường hợp như vậy, ta áp dụng nguyên tắc hạ
cấp thấp nhất. Theo nguyên tắc này tất cả các bộ phận, chi tiết đó được chuyển về
cấp thấp nhất. Nhờ đó tiết kiệm được thời gian và tạo ra sự dễ dàng trong tính toán.
Nó cho phép chỉ cần tính nhu cầu của bộ phận, chi tiết đó một lần và xác định mức
dự trữ đối với chi tiết, bộ phận cần sớm nhất chứ không phải với sản phẩm cuối
cùng ở cấp cao nhất.
Bước 2: Tính tổng nhu cầu
Tổng nhu cầu là tổng số lượng dự kiến đối với một loại chi tiết hoặc nguyên
vật liệu trong từng giai đoạn mà không tính đến dự trữ hiện có hoặc lượng sẽ tiếp
nhận được. Tổng nhu cầu hạng mục cấp 0 lấy ở lịch trình sản xuất. Đối với hạng
mục cấp thấp hơn, tổng nhu cầu được tính trực tiếp từ số lượng phát đơn hàng của
hạng mục cấp cao hơn ngay trước nó.
Đó là nhu cầu phát sinh do nhu cầu thực tế về một bộ phận hợp thành nào đó
đòi hỏi. Tổng nhu cầu của các bộ phận, chi tiết bằng số lượng đặt hàng theo kế
hoạch của các bộ phận trung gian trước đó nhân với hệ số nhân nếu có.
3
3
Bước 3: Tính nhu cầu thực
Nhu cầu thực là tổng số lượng nguyên liệu, chi tiết cần thiết bổ sung trong
từng giai đoạn, được tính như sau:
Nhu cầu thực = Tổng nhu cầu - Dự trữ hiện có + Dự trữ an toàn
Đơn hàng phát ra theo kế hoạch là tổng khối lượng dự kiến kế hoạch đặt
hàng trong từng giai đoạn. Lệnh đề nghị phản ảnh số lượng cần cung cấp hay sản
xuất để thoả mãn nhu cầu thực. Lệnh đề nghị có thể là đơn đặt hàng đối với các chi
tiết, bộ phận mua ngoài và là lệnh sản xuất nếu chúng được sản xuất tại doanh
nghiệp. Khối lượng hàng hoá và thời gian của lệnh đề nghị được xác định trong

đơn hàng kế hoạch. Tuỳ theo chính sách đặt hàng có thể đặt theo lô hoặc theo kích
cỡ.
Bước 4: Xác định thời gian phát đơn đặt hàng hoặc lệnh sản xuất
Để cung cấp hoặc sản xuất nguyên vật liệu, chi tiết cần tốn thời gian cho chờ
đợi, chuẩn bị, bốc dỡ, vận chuyển, sắp xếp, hoặc sản xuất. Đó là thời gian phân
phối hay thời gian cung cấp, sản xuất của mỗi bộ phận. Do đó, từ thời điểm cần có
sản phẩm để đáp ứng nhu cầu khác hàng sẽ phải tính ngược lại để xác định khoảng
thời gian cần thiết cho từng chi tiết bộ phận. Thời gian phải đặt hàng hoặc tự sản
xuất được tính bằng cách lấy thời điểm cần có trừ đi khoảng thời gian cung ứng
hoặc sản xuất cần thiết đủ để cung cấp đúng lượng hàng yêu cầu.
4.1.3 Hoạch định MRP theo L4L.
* Mua theo cỡ lô (L4L) :
- Cấp theo nhu cầu thực gọi là cấp theo lô.
- Cần bao nhiêu mua bằng ấy, đúng thời điểm cần.
- Số lượng mua, đặt hàng bên ngoài hoặc tự sản xuất bằng đúng số lượng
cần thiết đảm bảo cung cấp đầy đủ số lượng nguyên vật liệu, hoặc chi tiết bộ phận.
- Thích hợp với những lô hàng nhỏ, đặt thường xuyên, lượng dự trữ cung
cấp đúng lúc thấp và không tồn chi phí lưu kho.
4
4
II: BÀI TẬP
Lập kế hoạch MRP cho sản phẩm và các cụm chi tiết cấp 3: theo kỳ
2 tháng, lấy tháng 12 năm hiện tại và tháng1 năm dự báo( 8 tuần lễ) để đáp ứng
với điều kiện lượng sản xuất theo lô
Trong đó, ta có nhu cầu sản phẩm của 12 tháng trong năm như sau:
Tháng Trọng số Nhu cầu dự báo
1 0,15 15750
2 0,09 9450
3 0,10 10500
4 0,09 9450

5 0,08 8400
6 0,09 9450
7 0,08 8400
8 0,06 6300
9 0,07 7350
10 0,05 5250
11 0,06 6300
12 0,08 8400
Bảng 4.1 Nhu cầu trong 12 tháng trong năm
5
5
Lập kế hoạch MRP
Lập kế hoạch MRP cho 8400 sản phẩn cây máy tính vào tuần thứ 4 của
tháng 12 và 14700 sản phẩm vào tuần thứ 4 của tháng 1. Lập kế hoạch nguyên vật
liệu cho các chi tiết của case máy tính:
Sản phẩm
Thời
gian,tuần
Tồn đầu kỳ
(sản phẩm)
Dữ trữ
bảo
hiểm
Cỡ lô
sản xuất
Kế
hoạch
nhận
Cây máy tính 4 1000 100 L4L 0
Nguồn 2 1000 100 1000 0

Main 1 1000 100 2500 0
Ram 1 1000 100 2500 0
Ổ đĩa cứng 2 1000 100 1000 0
Chi tiết khác 3 1000 100 L4L 0
Chipset 1 1000 100 L4L 0
Ổ đĩa quang 2 1000 100 1000 0
Mạch nguồn 1 1000 100 1200 0
Tụ nguồn 1 1000 100 L4L 0
Hệ thống dây nối nguồn 1 1000 100 L4L 0
Phần cơ của ổ đĩa cứng 1 1000 100 1000 0
Vi mạch của ổ đĩa cứng 1 1000 100 1500 1000
Phụ khác của ổ đĩa cứng 1 1000 100 1000 6000
Mắt lade của ổ đĩa quang 1 1000 100 L4L 4000
Chi tiết phụ khác của ổ
đĩa quang
1 1000 100 L4L
2500
Vi mạch của ổ đĩa quang 1 1000 100 1000 5000
Bảng 4.2: Kế hoạch sản xuất nguyên vật liệu cho các chi tiết của case máy
tính
Lập kế hoạch MRP cho 8400 sản phẩn cây máy tính vào tuần thứ 4 của
tháng 12 và 14700 sản phẩm vào tuần thứ 4 của tháng 1. Trong đó, tồn đầu kỳ là
1000 sản phẩm và bảo hiểm là 100 sản phẩm với sản xuất theo lô L4L.
Thời gian Tháng 11 Tháng 12 Tháng 1
6
6