co so ly thuyet can

Cơ sở lý thuyết
1. Sự biến dạng dẻo của kim loại
1.1. Sự biến dạng dẻo của kim loại
Kim loại khi chòu tác dụng của ngoại lực đều xảy ra ba giai đoạn
là biến dạng đàn hồi,biến dạng dẻo, phá hủy.
Xét biến dạng dẻo là biến dạng mà sau khi đã bỏ lực tác
dụng vẫn còn một phần biến dạng dư được giữ lại và trên các
phần tử của vật thể không nhận thấy có sự phá huỷ.
Biến dạng dẻo ở kim loại bao gồm biến dạng dẻo của đơn tinh
và đa tinh.
+ Biến dạng dẻo của đơn tinh thể: Là biến dạng dẻo theo cơ
chế trượt và song tinh.
Kim loại khác nhau thì có tính dẻo khác nhau.
+ Biến dạng dẻo của đa tinh thể.
Đa tinh thể là tập hợp của các đơn tinh. Biến dạng của đa tinh
gồm 2 dạng:
+ Biến dạng trong nội bộ hạt: Gồm sự trượt và song tinh. Sự trượt
xảy ra đối với các hạt có phương kết hợp với phương của lực tác
dụng 45o sẽ trượt trước rồi đến các mặt khác. Sự song tinh sảy ra
khi có lực tác dụng lớn đột ngột gây ra biến dạng dẻo của kim
loại.
+Biến dạng ở vùng tinh giới: Tại đây chứa nhiều tạp chất dễ
chảy và mạng tinh thể bò rối loạn cho nên sự trượt và biến dạng
thường ở nhiệt độ to > 950oC.
Giải thích sự trượt.
Theo tế có những chỗ lệch, các nguyên tử ở vò trí lệch luôn có
xu hướng trở về vò trí cân bằng. Khi có lực thuyết lệch, kim loại kết
tinh không sắp xếp theo qui luật một cách lý tưởng mà thực tác
dụng thì đầu tiên sự di động xảy ra ở các điểm lệch, các vùng lân
cận cũng dòch chuyển theo. Cuối cùng lại tạo nên chỗ lệch mới.
Quá trình cứ tiếp tục đến khi không còn lực tác dụng nữa.

* Hiện tượng trượt còn được giải thích bằng một hiện tượng
khác đó là sự khuyếch tán khi nhiệt độ tăng cao, các nguyên tử
di động mạnh dần và dòch chuyển sang một vò trí cân bằng khác,
làm mạng tinh thể bò biến dạng dưới hình thức trượt. BDĐH là biến
dạng mà khi thôi tác dụng lực, kim loại sẽ trở về vò trí ban đầu.

Giải thích hiện tượng song tinh
Dưới tác dụng của ứng suất tiếp , trong tinh thể có sự dòch
chuyển tương đối của hàng loạt các mặt ngtử này so với các mặt
khác. Qua một mặt phẳng cố đònh nào đó gọi là mặt song tinh.
Hiện tượng song tinh xảy ra rất nhanh và mạnh khi biến dạng đột
ngột, tốc độ biến dạng lớn

1.1.2 Các hiện tượng xảy ra khi biến dạng dẻo.


Sự thay đổi hình dạng hạt: Sự thay đổi hình dạng hạt chủ yếu là
nhờ quá trình trượt . Hạt không những thay đổi về kích thước mà
còn có thể vỡ ra thành nhiều khối nhỏ làm tăng cơ tính.
Sự đổi hướng của hạt: Trước khi biến dạng các hạt sắp sếp
không theo một hướng nhất đònh nào.Sự hình thành tổ chức sợi
dẫn đến sự sai khác về cơ, lí tính của kim loại theo những hướng
khác nhau, làm cho kim loại mất tính đẳng hướng.
Sự tạo thành ứng suất dư: Khi gia công áp lực do biến dạng
không đều và không cùng một lực nên trong nội bộ vật thể sau
khi biến dạng còn để lại ứng suất gọi là ứng suất dư.
Có 3 loại ứng suất dư:
ng suất dư loại 1 (σ1): Là ứng suất dư sinh ra do sự biến dạng

không đồng đều giữa các bộ phận của vật thể.
Ứng suất dư loại 2 (σ2): Là ứng suất dư sinh ra do sự biến dạng
không đồng đều giữa các hạt.
Ứng suất dư loại 3 (σ3): Là ứng suất dư sinh ra do sự biến dạng
không đồng đều trong nội bộ hạt.
1.2 Sự thay đổi thể tích và thể trọng:
Khi biến dạng dẻo trong nội bộ hạt luôn xảy ra hai quá trình:
Tạo ra những vết nứt, khe xốp, lỗ rỗ tế vi do sự vỡ nát của
mạng tinh thể khi trượt và song tinh.
Quá trình hàn gắn những lỗ rỗ,vết nứt khi kết tinh lại. Do đó
khi gia công áp lực, tỉ trọng và thể tích của kim loại bò thay đổi
đáng kể.
1.2.1 Trạng thái ứng suất
Trạng thái ứng suất kéo càng ít, nén càng nhiều thì tính dẻo
kim loại càng cao.
Trạng thái ứng suất nén khối làm kim loại có tính dẻo cao hơn
nén mặt phẳng và đường thẳng còn trạng thái ứng suất kéo
khối thì lại làm tính dẻo kim loại kém đi.
1.2.2 Tốc độ biến dạng và nhiệt độ .
Tốc độ biến dạng là lượng biến dạng dài tương đối trong một
đơn vò thời gian: W=

dV
V .dt

Gia công nguội to = TKTL
Nếu tăng tốc độ biến dạng sẽ làm giảm tính dẻo của kim loại
do có sự biến cứng của kim loại.
Gia công nóng to > TKTL

nhiệt độ không quá cao: Đối với thép t o= 900o C
Khi tăng tốc độ biến dạng (W) thì lực ma sát làm tăng nhiệt độ
của kim loại lên 1000oC ÷ 1100oC nên thép rất dẻo.
Gia công kim loại ở nhiệt độ quá cao: Nếu tăng W thì lực ma sát
làm tăng nhiệt độ của kim loại đến vùng quá nhiệt làm độ dẻo
giảm , độ cứng tăng lên.
1.2.3 Thành phần và tổ chức kim loại.
Thành phần và tổ chức kim loại liên quan với nhau. Kim loại ở
trạng thái nguyên chất hoặc một pha dung dòch rắn bao giờ cũng
có tính dẻo cao hơn và dễ biến dạng hơn so với kim loại có cấu tạo
hỗn hợp cơ học hoặc hợp chất hoá học.
Vd : Thép % C thấp dẻo hơn thép %C cao.
1.2 nh hưởng của biến dạng dẻo đến tính chất và tổ
chức của kim loại.
1.2.1nh hưởng của biến dạng dẻo đến tính chất và tổ
chức của kim loại.
Tốc độ biến dạng càng tăng thì sự vỡ nát của các hạt càng
lớn, độ hạt càng giảm do đó cơ tính càng cao.
Biến dạng dẻo giúp khử được các khuyết tật như xốp co, rỗ
khí, rỗ co, lõm co… làm tăng độ mòn chặt của kim loại làm cơ tính
tăng lên.
Biến dạng dẻo có thể tạo được các thớ uốn xoắn khác nhau
làm tăng cơ tính sản phẩm.
Tốc độ biến dạng cũng có ảnh hưởng lớn tới cơ tính sản
phẩm : Nếu tốc độ biến dạng càng lớn thì sự biến cứng càng
nhiều , sự không đồng đều của biến cứng càng nghiêm trọng và
sự phân bố thớ càng không đều do đó cơ tính kém.
1.2.2 nh hưởng của biến dạng dẻo tới lý tính kim loại.
Biến dạng dẻo làm tăng điện trở, giảm tính dẫn điện và làm

thay đổi từ trường trong kim loại.
Tính dẫn điện : Biến dạng dẻo tạo ra sự sai lệch trong mạng tinh
thể làm tính liên tục của điện trường trong tinh thể bò phá vỡ,
ngoài ra nó còn tạo những màng chắn cản trở sự chuyển động tự
do của điện tử. Đây là nguyên nhân làm tăng điện trở của kim
loại.
Tính dẫn nhiệt : Biến dạng dẻo làm giảm tính dẫn nhiệt. Do
biến dạng dẻo làm xô lệch mạng, làm xô lệch vùng tinh giới,
làm giảm biên độ dao động nhiệt của các điện tử.


Từ tính : Các sai lệch tạo ra khi biến dạng dẻo làm thay đổi
cách bố trí từ trường cơ bản trong kim loại do đó làm thay đổi từ
tính, độ thấm từ,…
1.2.3 nh hưởng của biến dạng dẻo tới hoá tính.
Sau khi biến dạng dẻo năng lượng tự do của các kim loại tăng do
đó hoạt tính hoá học của kim loại cũng tăng lên.
1.3 Sự kết tinh lại.
Kim loại ở trạng thái đặc có hiện tượng kết tinh (sinh ra tâm
mầm, phát triển mầm ) gọi là hiện tượng kết tinh lại .
Khi gia công nguội bề mặt kim loại bò biến cứng ( độ cứng
tăng, độ dẻo giảm ).
Để khử biến cứng ta nung kim loại lên t o, giữ nhiệt, ủ kết tinh
lại rồi đem gia công tiếp.
Hiện tượng kết tinh lại gồm 3 giai đoạn :
- Giai đoạn hồi phục:
t o = (0,2÷ 0,3)Tnc (oK )
- Giai đoạn kết tinh lại lần 1: to = 0.4 Tnc
- Giai đoạn kết tinh lại lần 2: to > 0.4 Tnc
Trong gia công áp lực cần tránh lượng biến dạng tới hạn vì ở

đó độ hạt kim loại lớn nhất làm cơ tính kém.
Gia công nóng to> TKTL (oK );
TKTL=0.4 Tnc (oK )
Gia công ở nhiệt độ cao nên kim loại có độ dẻo cao, độ bền,
độ cứng thấp nên lực biến dạng không lớn, công suất thiết bò
không lớn, nhưng độ chính xác, độ nh¸m của bề mặt kim loại
không cao. Thường gia công phôi dạng khối.
Gia công nguội to< TKTL (oK )
Lực biến dạng lớn, đòi hỏi công suất thiết bò lớn. Độ chính
xác và độ nh¸m bề mặt cao. Thường gia công phôi dạng tấm.
2.Các đònh luật cơ bản được áp dụng khi gia công áp lực
2.1 Đònh luật biến dạng đàn hồi tồn tại song song với
biến dạng dẻo.
Khi gia công áp lực nếu trong kim loại xảy ra biến dạng dẻo bao
giờ cũng có một lượng biến dạng đàn hồi kèm theo (được xác
đònh bằng góc đàn hồi , phụ thuộc vào moduyn đàn hồi E của vật
liệu và chiều dày tấm kim loại)
Gia công nguội : Kim loại dạng tấm sẽ chòu ảnh hưởng lớn.
Gia công nóng : Kim loại dạng khối , ảnh hưởng của biến dạng
đàn hồi có thể bỏ qua.


Thường để áp dụng khi thiết kế khuôn dập, vật dập phải kể
đến lượng biến dạng dư do biến dạng đàn hồi gây ra.
2.2 Đònh luật ứng suất dư.
Khi gia công áp lực do nung nóng và làm nguội không đều, lực
biến dạng, lực ma sát… phân bố không đều làm phát sinh ra ứng
suất dư tồn tại cân bằng bên trong vật thể kim loại. Nếu không
cân bằng thì sẽ có quá trình tích, thoát ứng suất làm cho vật thể
biến dạng ngoài ý muốn để ứng suất dư tồn tại cân bằng.

2.3 Đònh luật thể tích không đổi .
Thể tích của vật thể trước khi biến dạng bằng thể tích vật thể
sau khi biến dạng
Gọi thể tích vật trước khi gia công là V 0
Gọi thể tích vật sau khi gia công là V.
Vật thể có chiều cao, rộng, dài trước khi gia công là: h 0 ; b0 ; l 0
Vật thể có chiều cao, rộng, dài sau khi gia công là: h ; b ; l
Theo điều kiện thể tích không đổi ta có : h.b. l = h0.b0.l0
h b l
• • =1 
h0 b0 l0

ln

h
b
l
+ ln + ln
h0
b0
l0

δ1

+

δ2

=0
+

δ3

=0

(*)

Phương trình (*) gọi là phương trình điều kiện thể tích không đổi.
δ 3 : là các ứng biến chính.
δ1 ; δ 2 ;
Nhận xét : Khi gia công biến dạng nếu tồn tại cả ba ứng biến
chính nghóa là có sự thay đổi kích thước cả ba chiều thì đầu của
một ứng biến phải trái dấu với hai ứng biến kia và có giá trò
tuyệt đối bằng tổng của hai ứng biến kia.
h
h0

⇒ δ2 , δ3 > 0

<1 ⇒ δ1 <0

δ
-δ

1
1

=
=

δ
δ

+

2
2

+

δ
δ

3
3

Khi có một ứng biến bằng 0 thì hai ứng biến còn lại phải ngược
dấu và có trò số tuyệt đối bằng nhau.
Dập không làm mỏng thành phôi:
=

δ

S F = SSP

⇒ δ

1

=0 ⇒

δ

2

3

p dụng để tính toán kích thước, khối lượng phôi trước khi gia
công.
2.4 Đònh luật trở lực bé nhất.


Khi biến dạng kim loại, một chất điểm bất kì trên vật thể biến
dạng sẽ di chuyển theo hướng có trở lực bé nhất hay di chuyển
đến đường viền có chu vi bé nhất.
p dụng để thiết kế hình dáng của phôi trước khi gia công.
3. Nung kim lo¹i tríc khi gia c«ng ¸p lùc
3.1. Mơc ®Ých
- T¨ng ®é dỴo cđa vËt liƯu ®Ĩ thn lỵi cho qu¸ tr×nh biÕn d¹ng dỴo.
- Gi¶m ma s¸t ®Ĩ n©ng cao ti thä cđa thiÕt bÞ.
- T¹o tỉ chøc mét pha ®ång nhÊt khi gia c«ng ¸p lùc.
- §a ®Õn kiĨu m¹ng cã kh¶ n¨ng biÕn d¹ng dỴo cao.
- TËn dơng hiƯu øng kÕt tinh l¹i.
3.2. Nh÷ng hiƯn tỵng x¶y ra khi nung nãng kim lo¹i
3.2.1. HiƯn tỵng nøt nỴ
- HiƯn tỵng nøt nỴ lµ hiƯn tỵng h×nh thµnh c¸c vÕt nøt trªn bỊ mỈt, thËm chÝ
trong lßng kim lo¹i.
- Nguyªn nh©n:
+ Do øng st d h×nh thµnh khi nung lín, vỵt qu¸ σB
+ Nung nãng kh«ng ®Ịu

+ Tèc ®é nung qu¸ nhanh
- Kh¾c phơc: chän nhiƯt ®é nung vµ thiÕt bÞ nung cho thÝch hỵp, trong
qu¸ tr×nh nung ph¶i ®¶m b¶o nhiƯt ®é ph©n bè ®Ịu trªn bỊ mỈt vËt
nung.
3.2.2. HiƯn tỵng «xy ho¸
- HiƯn tỵng «xy ho¸ lµ hiƯn tỵng h×nh thµnh líp «xÝt trªn bỊ mỈt vËt
nung, trong qu¸ tr×nh gia c«ng ¸p lùc líp «xÝt bong ra dÉn ®Õn hao phÝ vỊ
khèi lỵng kim lo¹i.
- Nguyªn nh©n: do tiÕp xóc víi O2 kh«ng khÝ trong khi nung.
- C¸ch kh¾c phơc: t¹o ra m«i trêng nung kh«ng «xy ho¸, nung trong m«i
trêng khÝ b¶o vƯ.
3.2.3. HiƯn tỵng tho¸t c¸cbon bỊ mỈt
- HiƯn tỵng tho¸t c¸cbon bỊ mỈt lµ hiƯn tỵng líp C bỊ mỈt bÞ ch¸y trong
qu¸ tr×nh nung lµm hµm lỵng C gi¶m, gi¶m ®é cøng, mÊt kh¶ n¨ng lµm viƯc
cđa chi tiÕt sau khi gia c«ng.
- C¸c chÊt khÝ O2, CO2, H2, H2O h×nh thµnh lªn ph¶n øng lµm mÊt C.
Fe3C + O2 → Fe + CO ↑
Fe3C + CO2 → Fe + CO ↑


Fe3C + H2O Fe + CO + H2
Fe3C + H2 Fe + CH4
Khí tác dụng mạnh nhất là H2O và sau đó theo thứ tự : CO2, O2, H2
- Quá trình ôxy hoá và quá trình mất C ngợc nhau, ôxy hoá là quá trình
khuyếch tán khí vào kim loại, còn mất C là quá trình C khuyếch tán ra ngoài.
- Quá trình mất C cũng chỉ xảy ra trên bề mặt kim loại và xảy ra đồng thời
với quá trình ôxy hoá.
- Khi bắt đầu nung tốc độ mất C nhanh sau đó giảm dần nhng tốc độ
ôxy hoá thì ngợc lại. Khi tốc độ ôxy hoá và mất C bằng nhau, lớp cháy C sẽ
không phát triển, khi tốc độ ôxy hoá lớn hơn tốc độ mất C thì lớp mất C giảm

lớp ôxy hoá càng tăng.
- Khắc phục: để giảm bớt sự mất C có thể dùng chất sơn phủ lên bề mặt
vật nung.
3.2.4. Hiện tợng quá nhiệt
- Kim loại ở nhiệt độ tăng cao thì càng dễ gia công bằng áp lực, nhng
nếu nhiệt độ nung quá cao thì hạt austenit càng lớn làm cho tính dẻo của
kim loại giảm nhiều có thể tạo lên nứt nẻ khi gia công hoặc giảm tính dẻo của
chi tiết làm việc. Đối với thép C nhiệt độ quá nhiệt dới nhiệt độ đờng đặc
khoảng 1500C trở lên (t0qn > t0đđ - 1500C). Nếu thời gian giữ ở nhiệt độ quá
nhiệt càng lâu hạt ôstenit càng lớn có nghĩa là kim loại càng kém dẻo.
- Khắc phục: hiện tợng quá nhiệt có thể khắc phục đợc bằng phơng pháp
ủ.
3.2.5. Hiện tợng cháy
- Hiện tợng cháy là hiện tợng ôxy hóa mãnh liệt kim loại dọc theo biên giới
hạt.
- Khi kim loại nung trên nhiệt độ quá nhiệt (gần đờng đặc) sẽ làm mất
tính liên tục của kim loại, dẫn đến việc phá huỷ hoàn toàn độ bền và độ dẻo
của kim loại.
- Hiện tợng cháy rất dễ phát hiện, kim loại bị cháy sẽ phát sáng và có
nhiều tia lửa bắn ra.
4. Chọn khoảng nhiệt độ gia công áp lực cho thép.
4.1. ý nghĩa của việc chọn khoảng nhiệt độ gia công áp lực
- Trong quá trình gia công thì nhiệt độ của phôi giảm dần do đó phải
chọn nhiệt độ bắt đầu và kết thúc quá trình gia công gọi là khoảng nhiệt
độ gia công áp lực.
- ý nghĩa:
+ Tận dụng đợc tính dẻo của vật liệu khi gia công áp lực.


+ Tiết kiệm năng lợng của quá trình nung.

+ Giảm ma sát để nâng cao tuổi thọ của thiết bị.
+ Đảm bảo cơ tính của sản phẩm sau khi gia công.
+ Nâng cao hiệu quả kinh tế của quá trình gia công.
4.2. Xác định khoảng nhiệt độ gia công áp lực của thép
Cơ sở chọn: dựa vào sự thay đổi tổ chức.
- Với thép trớc cùng tích:
+ Nhiệt độ bắt đầu gia công: t bđ = tđặc - (100 ữ 150)oC. Nh vậy, tránh
xảy ra hiện tợng cháy, tận dụng đợc khoảng nhiệt độ tồn tại tổ chức (tính
dẻo cao).
+ Nhiệt độ kết thúc gia công: tkt = tAr3 + (20 0ữC 30)oC.
- Với thép sau cùng tích:
153 A
5 tích.
+ Nhiệt độ bắt đầu gia công nh thép trớc cùng
+ Nhiệt độ kết thúc gia công: tkt = tAr1 + (40 ữ 50)oC.

100 ữ 150

E

91
0 40Gữ 50

S
0,
8

114
7

727
2,1
4

%C

Nhiệt độ nung lý thuyết
- Trong thực tế: thép sau cùng tích, đặc biệt khi C > 1% rất ít dùng trong
gia công áp lực. Nếu sử dụng thì khoảng nhiệt độ gia công áp lực bị thu hẹp
để tránh thoát C. Vì vậy có thể ứng dụng phạm vi khoảng nhiệt độ gia công
áp lực nh hình vẽ.
0

C

135
0
110
0
80
0

Vùng chảy

Vùng gia

Vùng quá
nhiệt

công áp

lực
0,
8

Vùng biến
cứng
1,
%C
1


Phạm vi nhiệt độ gia công áp lực
5. Thời gian nung kim loại
Thời gian nung đợc biểu thị thông qua tốc độ nung. Xảy ra theo hai giai
đoạn:
- Giai đoạn nhiệt độ thấp: chủ yếu là quá trình đối lu và truyền nhiệt,
vì vậy hoàn toàn phụ thuộc vào độ dẫn nhiệt của kim loại và giới hạn bền của
nó. Trong giai đoạn này thờng là nung chậm để tránh biến dạng nhiệt đặc
biệt là những chi tiết có hình dáng phức tạp. Tốc độ nung trong giai đoạn
này gọi là tốc độ nung cho phép.
- Giai đoạn nhiệt độ cao (> 6000C): cơ chế truyền nhiệt là bức xạ và dẫn
nhiệt. Chọn tốc độ nung nhanh để tránh ôxy hoá, thoát cacbon. Gọi tốc độ
nung trong giai đoạn này là tốc độ nung kỹ thuật
Các căn cứ để tính tốc độ nung:
+ Dựa vào vật liệu
+ Hình dáng của chi tiết
+ Cách chất chi tiết trong lò, thông qua hệ số chất chi tiết
Ví dụ:

=1

=
=4
1,4
Hệ số chất chi tiết
6. Làm nguội sau khi gia công áp lực
6.1. Mục đích của làm nguội
- Tạo ra các tổ chức hợp lý cho vật liệu nhằm đảm bảo:
+ Về chất lợng pha trong vật liệu (mật độ khuyết tật ).
+ Cơ tính cho quá trình gia công tiếp theo.
- Tránh gây ra biến dạng cho sản phẩm :
+ Biến dạng do chuyển biến pha.
+ Biến dạng do ứng suất d.
- Tận dụng khả năng kết tinh lại của vật liệu và hồi phục của vật liệu.
6.2. Các phơng pháp làm nguội
- Làm nguội trong không khí tĩnh: chi tiết sau khi gia công áp lực đợc đặt
tại nơi khô ráo, kín gió.
Đặc điểm:
+ Thực hiện đơn giản, giảm chi phí trong quá trình sản xuất.


+ Tốc độ nguội khá nhanh tơng đơng với thờng hóa do đó độ cứng cao
(thép trớc cùng tích), khó gia công cắt gọt, chỉ phù hợp với thép khi gia công
áp lực có hàm lợng C < 0,2. Với thép sau cùng tích: phá huỷ đợc lới XeII do đó
giảm tính giòn, nhng dễ thoát C bề mặt, dễ biến dạng sản phẩm lên chỉ
dùng khi rèn phôi có hình dáng đơn giản.
- Làm nguội trong hòm: chi tiết sau khi gia công áp lực đợc đặt vào các
hòm chứa vôi bột, xỉ than, than, phoi sắt, phoi gang ... với mục đích làm
giảm tốc độ nguội, tránh biến dạng, tăng cờng hiệu quả kết tinh lại.
Yêu cầu: chi tiết khi đem vào hòm phải có nhiệt độ lớn hơn 700 0C.

áp dụng: cho các chi tiết phức tạp bằng thép cacbon.
- Làm nguội trong lò: sau khi rèn hết nhiệt độ gia công áp lực, chuyển vào
lò nung có nhiệt độ xác định (theo nhiệt độ tôi của thép) đã ngừng cấp
nhiên liệu để nguội cùng lò để cải thiện tổ chức hạt của sản phẩm sau khi
gia công.
Yêu cầu: chi tiết khi đu vào lò phải có nhiệt độ lớn hơn 7000C.
Đặc điểm:
+ Ưu điểm: khống chế tốt tốc độ làm nguội nên giảm tối đa biến dạng,
tận dụng tối đa hiệu quả kết tinh lại.
+ Nhợc điểm: tốn kém, thao tác vất vả.
áp dụng: khi gia công thép hợp kim và có hình dáng phức tạp.
- Làm nguội trong các môi trờng đặc biệt: ví dụ môi trờng muối nóng
chảy, chì nóng chảy. Thờng kết hợp làm nguội sau gia công áp lực với kết thúc
nhiệt luyện.