Đồ án công nghệ chế tạo máy giá đỡ kẹp ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Trường Đại Học .......................
Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc
-------------------------------------------KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Họ và tên:
..................
MSSV.....................................
Ngành:
Cơ Khí Chế Tạo Máy
Niên khố:
2004 – 2005
Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: GIÁ ĐỠ KẸP ( Dạng Càng )
1. Số liệu cho trước:
- Sản lượng:700 chiếc/năm
- Điều kiện thiết bị: tự chọn
2. Nội dung thiết kế:
- Nghiên cứu chi tiết gia cơng: chức năng làm việc, tính cơng nghệ của kết cấu … và xác
định dạng sản xuất.
- Chọn phơi và phương pháp tạo phơi, tra lượng dư gia cơng cho các bề mặt gia cơng.
- Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia cơng, gá đặt, so sánh các phương án, chon phương án
hợp lí.
- Thiết kế ngun cơng:

- Chọn máy.
- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương
chiều của các chuyển động. Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các ngun cơng đang
thực hiện.
- Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n,s,t và
tính thời gian gia cơng cơ bản cho từng bước cơng nghệ.
- Tính lượng dư gia cơng.
- Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng thiết kế đồ gá.
- Thiết kế đồ gá:
+ Vẽ sơ đồ ngun lý cho đồ gá. Chọn kết cấu đồ gá và trình bày ngun lý làm việc của đồ
gá.
+ Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.
+ Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của ngun cơng đang thực hiện trên đồ gá.
+ Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.
3. Các bản vẽ:
- Bản vẽ chi tiết:…………………………………………………………………1 bản (A3).
- Bản vẽ chi tiết lồng phơi:……………………………………………1 bản A3).
- Tập bản vẽ sơ đồ ngun cơng:………………………………6 bản A3).
- Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì) ……………1 bản (A1).
(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ mơn)
4. Ngày giao nhiệm vụ................
5. Ngày hồn thành nhiệm vụ:
6. Giáo viên hưỡng dẫn: ..........................
Chủ nhiệm bộ mơn
Giáo viên hướng dẫn
Ký tên
Ký tên

LỜI NĨI ĐẦU
Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một mơn học mang tính tổng hợp các

kiến thức đã học có liên quan tới Cơng Nghệ Chế Tạo Máy (như các mơn học Cơ Sở Cơng Nghệ
SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

1


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

Chế Tạo Máy, Cơng Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phơi, Các Phương Pháp Gia Cơng Kim Loại,…) để
chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được u cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện cơng
nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời gian và phương pháp gia cơng tối ưu… Muốn đạt được tất cả
các điều trên thì ta phải thiết kế được một qui trình cơng nghệ gia cơng hợp lý.
Để thực hiện được Đồ án người sinh viên ngồi việc phải nắm vững các kiến thức về các
phương pháp tạo phơi, các phương pháp gia cơng, định vị, gá đặt, đo lường,… mà còn phải biết
cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một qui trình cơng nghệ hợp lý là áp dụng
được những cơng nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia cơng ngắn, chi
phí cho gia cơng thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước với dung sai đúng theo u cầu kỹ
thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.
Các số liệu, thơng số do tra bảng hoặc tính tốn đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của
thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án cơng nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình cơng
nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án cơng nghệ hợp lý nhất đảm bảo u cầu về
chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án Thiết Kế Qui Trình Cơng Nghệ nên khơng thể

tránh khỏi những sai sót trong q trình tính tốn cũng như chọn các số liệu. Chúng em rất mong
thầy cơ góp ý, để chúng em bổ sung kiến thức của mình được hồn thiện hơn .
Em xin cảm ơn thầy Phùng Rân đã tận tình hướng dẫn em hồn thành đồ án này

GVHD: PHÙNG RÂN
SVTH: NGUYỄN VĂN MNH
LỚP:
02203TP

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

2


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………

GVHD: Ký tên

LỜI CẢM ƠN
Sau 10 tuần thực hiện đồ án mơn học: Cơng nghệ chế tạo máy.
Sinh viên thực hiện đã hồn thành đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi
tiết giá đỡ kẹp.

Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn,
giúp đỡ của thầy để đồ án này hồn thành đúng thời gian quy định.

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

3


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: PHÙNG RÂN Giáo viên
trường: Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hồn thành đồ
án này.

GVHD: PHÙNG RÂN
SVTH: NGUYỄN VĂN MINH
LỚP:
02203TP

PHẦN 1
PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
1. Cơng dụng của chi tiết
Càng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song
song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó.

Chi tiết càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngồi ra, chi tiết dạng càng còn dùng để
đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).
Trên chi tiết dạng càng ngồi những lỗ cơ bản cần được gia cơng chính xác,
còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố
khác cần được gia cơng.
Giá Đỡ Kẹp là một loại chi tiết thuộc dang càng, cơng dụng dùng để đỡ và kẹp
chặt trục trong lỗ Þ56 ,các bề mặt khác như cung tròn Þ88 và mặt đáy được lắp ghép
với một chi tiết khác.
SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

4


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

2. u cầu kỹ thuật.
Do cơng dụng và điều kiện làm việc của chi tiết ta thấy bề mặt làm việc chính
là mặt lỗ Þ56±0.05 và Þ88±0.05 ,các bềmặt khác như mặt đáy cần gia cơng đạt độ
chính xác cao.
➢ Độ khơng song song của hai mặt hơng nhỏ hơn 0.03mm /100mm
chiều dài.
➢ Độ khơng vng góc của lỗ Þ56 so với mặt A nhỏ hơn 0.03mm
/100mm chiều dài.

➢ Độ khơng vng góc giữa mặt phẳng qua hai lỗ tâm Þ88 và Þ56 và mặt
phẳng đáy khơng q 0.01 ¨ .

PHẦN 2
TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT

➢
➢
➢
➢
➢

Dựa vào bản vẽ, phân tích cơng dụng, điều kiện làm việc và u cầu của chi tiết, ta thấy :
hình dáng chi tiết gọn nhẹ, kết cấu đơn giản, chiều dày mỏng, kích thước hợp lý,có các gân
tăng cứng đảm bảo độ cứng vững khi làm việc.
Các lỗ cũng như các mặt phảng có vị trí hợp lí nên dễ gia cơng do vậy tiết kiệm được thời
gian gia cơng chế tạo chi tiết.
Chi tiết có độ cứng vững cao, khi gia cơng chi tiết ít bị biến dạng có thể dùng tốc độ cao
để nâng cao được năng suất giảm giá thành sản phẩm.
Lấy mặt phẳng đáy và hai lỗ chéo nhau trên mặt đáy làm chuẩn tinh thống nhất. Từ đó
đảm bảo sai số chuẩn ở các ngun cơng sau bằng 0
Vật liệu:
Vật liệu để chế tạo chi tiết GIÁ ĐỠ KẸP là dùng gang xám GX15-32.
Ưu điểm: Có tính đúc tốt, nhiệt độ chảy thấp, gang khơng thể biến dạng dẻo được dù ở
trạng thái nóng.
Nhược điểm: Do nồng độ các bon cao nên gang có tính dòn cao, khó biến dạng. Độ cứng
gang trong khoảng 150 – 250 HB, độ dẻo của gang hầu như khơng có, gang xám khơng
chịu được biến dạng dẻo, dễ phá huỷ dòn.

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

5


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

PHẦN 3
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
11. Trọng lượng của chi tiết
Ap dụng cơng thức: Q1 = V   (KG)
trong đó:
V là thể tích của chi tiết (dm 3 )
Q1 trọng lượng của chi tiết (KG)

 là trọng lượng riêng của vật liệu,  Gang = 7.4 (KG/ dm3 )

V1 =   h  ( R12 − r12 ) / 2 + l  h  b  2 = 3.14  140  (70 2 − 44 2 ) / 2 + (20  17  140 )  2 = 740740 mm 3
V2 = 100  48  20 + 3090  22  2 = 231960 mm 3

V3 = 3.14  62 12  2 + 3.14  6.252 17  4 = 11054mm3
V4 = 2760  140 = 386400 mm 3

V = V1 + V2 + V4 − V3 = 740740 + 231960 + 386400 − 11054 = 1353993mm3 = 1.35dm3
 Q1 = V   = 1.35  7.1  9.5( KG )

21. Sản lượng hàng năm của chi tiết
 +
N = N1  m  (1 +
) Chiếc/Năm.
100
Trong đó:

N1 =700 Chiếc/Năm
m=1
 = 4% là phế phẩm chủ yếu trong các xưởng đúc
 = 7% là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ
 +
4+7
N = N1  m  (1 +
) = 700  1  (1 +
)  777 Chiếc/Năm
100
100
31. Dạng sản xuất

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

6


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

Căn cứ vào sản lượng trong một năm và trọng lượng của chi tiết dựa vào bảng 2 (trang 13, sách
Thiết kế đồ án CNCTM của GS.TS Trần Văn Địch) ta chọn được dạng sản xuất là sản xuất hàng
loạt vừa
41. Nhịp sản xuất
60  F
t=
N
Trong đó:
F là tổng thời gian làm việc trong năm (giờ) F = 8 312 (giờ)
N là tổng sản lượng chi tiết hàng năm cần sản xuất
t=

60  F 60  8  312
=
= 193 (Phút)
N
777

PHẦN 4:
CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHƠI
1. Chọn dạng phơi
- Phơi rèn dập: Rèn dập bằng máy hay bằng tay điều cho chi tiết có độ bền cơ tính cao, tạo nên
ứng suất dư trong chi tiết, nhưng tạo cho chi tiết có tính dẻo và tính đàn hồi tốt. Chi tiết đã cho
có hình dạng phức tạp, làm bằng gang xám nên chế tạo phơi theo phương pháp náy là phơng
hợp lý vì gang có tính dòn do đó khi rèn dễ làm cho chi tiết bị nứt.
- Phơi cán: Chi tiết làm bằng phơi cán cũng có cơ tính giống như rèn dập nhưng có nhược điểm là
khi gia cơng vật liệu bằng gang xám dễ bị nứt, đồng thời việc chế tạo khn phứt tạp và năng

suất khơng cao.
- Phơi đúc: Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phơi rèn dập. Mặt khác việc chế tạo khn đúc
những chi tiết phức tạp khá dễ dàng, trang thiết bị đơn giản. Đồng thời việc đúc rất thích hợp
cho những chi tiết làm bằng gang và cũng rất ít tốn kém ngun vật liệu .

• Kết luận: Từ các dạng phơi trên ta thấy phơi đúc rất thích hợp với chi tiết đã cho và nó
có nhiều ưu điểm hơn các phương pháp khác nên ta chọn dạng phơi là phơi đúc.
2.Phương pháp chế tạo phơi
Phương pháp đúc có thể đúc được các chi tiết có kết cấu phức tạp mà các phưong pháp khác
như rèn dập khó đạt được, cơ tính đúc, độ chính xác đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc và vật
liệu làm khn. Có thể làm khn bằng máy và làm khn bằng tay, hay có thể đúc trong khn
cát, trong khn kim loại. Đúc ly tâm hay áp lực …
Việc chọn phương pháp đúc phụ thuộc đặc tính sản xuất, vật liệu chi tiết và các nhân tố khác. Sau
đây là một số phương pháp đúc:
• Đúc ly tâm
Ngun tắc chủ yếu là kim loại được rót vào khn quay dưới tác dụng của lực ly tâm kim
loại được ép vào thành bên và nguội dần.
Kết luận: Khơng sử dụng được vì khơng phù hợp với chi tiết dạng càng.
• Đúc trong khn cát
Khn làm bằng tay dùng trong trường hợp đúc đơn chiếc, hàng loạt nhỏ hoặc đúc các vật lớn.
Khn làm bằng máy dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, năng suất cao, độ chính
xác cao hơn so với khn làm băng tay.
SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

7


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

Ưu diểm: Có thể đúc được chi tiết có hình dạng phức tạp.
Nhược điểm: Khó tự động hố trong q trình sản xuất.
Kết luận: Do u cầu của chi tiết dạng càng hơi phức tạp nên phươngt pháp này có ưu điểm hơn.
• Đúc trong khn kim loại
Ưu điểm: Cho năng suất cao khn dùng được lâu hơn, một khn có thể sản xuất được hàng trăm
vật đúc bằng thép, gang hoặc kim loại màu. Chất lượng đúc tốt, cơ tính cao, dộ chính xác và độ
nhắn bóng bề mặt cao. Lượng dư gia cơng nhỏ, tiết kiệm được kim loại.
Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị sản xuất dài, giá thành cao, tốc độ nguội lớn nên kim loại dễ bị
cong vênh, nứt gây ra ứng suất lớn ở vật đúc.
Dựa vào những ưu điểm và nhược điểm của các phương pháp đúc, dựa vào chi tiết gia cơng với
dạng sản xuất hàng loạt vừa, trọng lượng chi tiết là 9.5 KG, sản lượng chế tạo là 700
chiếc/năm, chi tiết là một loại đồ gá làm bằng gang GX 15-32 và có u cầu chất lượng bề mặt cao
do đó ta chọn phương pháp đúc trong khn kim loại , với cấp chính xác đạt cấp 1.
LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CỦA VẬT ĐÚC CẤP CHÍNH XÁC CẤP I
Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay cơng nghệ tập 1]
- Kích tước lớn nhất của chi tiết: 146mm
- Kích thước 19mm cộng thêm mặt trên 4mm và mặt dưới 3mm:
19+4+3=26mm
- Kích thước Þ38 cộng thêm lượng dư mỗi bên 3,5mm (mặt trong của lỗ):
Þ38-(2.3)=32mm
- 2 kích thước 36.5mm cộng thêm lượng dư mặt bên 3mm:
36,5+3=39,5mm
- Các lỗ E, F, C, Þ4 đều đúc đặc.
Kích thước của phơi đúc:
Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phơi đúc như sau:

Kích thước phơi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
Bản vẽ khn đúc:

T
D

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

T
D

Trang

8


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

Bảng chọn lượng dư gia cơng:

kích thước chi tiết + lượng dư
Bề mặt

Vò trí trong khuôn

Kích thước danh nghóa (mm)

Lượng dư (mm)

A

mặt trên

140

3

B

mặt dưới

140

3

C

đúc đặc

36

2

D

lỗ

E

mặt trên

17

3
2.5

F

mặt hông

G

mặt hông

3

17

3

SƠ ĐỒ CÁC BỀ MẶT CĨ LƯỢNG DƯ
C

D
A

B

E

G

F

PHẦN 5:
SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

9


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CƠNG VÀ LẬP QUY TRÌNH
CƠNG NGHỆ
Để nâng cao năng suất trong gia cơng hàng loạt lớn, rút ngắn thời gian thay dao, chỉnh
máy, sử dụng được các thiết bị chun dùng (máy, đồ gá) tạo một dây chuyền sản xuất hàng loạt .
Do đó ta chọn phương án phân tán ngun cơng, phương án này mang lại hiệu quả kinh tế cao phù
hợp với nước ta.
Các bề mặt gia cơng:

7

5

8

9

4

4

2
3

PHƯƠNG ÁN GIA CƠNG:6
1

Thứ tự

Ngun cơng

Mặt gia cơng

1

Phay

1

2

Phay

2

3

Khoan + Kht

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

3

Mặt định vị
5 và 6 (6 BTD)
1 (3 BTD) và
Hơng (2 BTD)
2 (3 BTD)

Dạng máy
Máy phay
6H82T
Máy phay 6H12
Máy khoan nhiều
Trang

10

ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

4 lỗ Þ14
4

Phay

4

5

Khoan kht lỗ Þ56

5

6

Kht cung tròn
Þ88

6

7
8

Chuốt cung tròn
Þ88
Phay mặt hơng tai

kẹp

hơng (2 BTD)
bên (1 BTD)
1 (3 BTD)
3 và 3’( 3 BTD)
1 (3 BTD)
3 và 3’( 3 BTD)
1 (3 BTD)
3 và 3’( 3 BTD)
1 (3 BTD)
3 và 3’( 3 BTD)
1 (3 BTD)
3 và 3’( 3 BTD)

6
7

9

Khoan lỗ Þ12

9

10

Phay rãnh tai kẹp

8

Phùng Rân

1 (3 BTD)
3 và 3’( 3 BTD)
1 (3 BTD)
3 và 3’( 3 BTD)

trục 2C135
Máy phay có 2 trục
cùng gia cơng
Máy phay
6H12
Máy doa ngang
2620B
Máy chuốt ngang
7B520
Máy phay ngang
6H82
Máy khoan
2A125
Máy phay ngang
6H82

PHẦN 6:
THIẾT KẾ NGUN CƠNG
Do phơi của ta là phơi đúc nên trước khi gia cơng cắt gọt ta phải trải qua q trình gia cơng
chuẩn bị phơi,phơi sẽ được làm sạch bề mặt , mài đứt các đậu ngót, hệ thống rót, cần làm sạch kỹ
lỗ Þ56 và Þ88 của chi tiết để làm chuẩn thơ cho việc thực hiện ngun cơng.
1. Ngun cơng 1: Phay mặt phẳng đáy và hai mặt hơng
sơ đồ định vị và kẹp chặt chi tiết gia cơng:

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

11


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

W

❖ Định vị: hai mũi tâm ,một cố định, một di động khơng chế 5 bậc tự do tại lỗ Þ56 , và
một chốt cơn di động vát khống chế bậc xoay tại cung tròn Þ88
❖ Kẹp chặt: hai mũi tâm cơn và chốt cơn vát di động vừa đóng vai trò định vị và kẹp chặt
.Hai mũi tâm cơn được cắt 3 rãnh đều trên mặt cơn làm tăng sự tiếp xúc và tăng hệ số
ma sát , đảm bảo kẹp chặt chi tiết.
❖ Máy phay: 6H82T, N m = 7 kw ,  = 0,75
❖ Hai dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8 đường kính dao D=40 mm, bề rộng dao
B=55mm, số răng Z=12 .kết hợp với hai dao phay đĩa 3 mặt cắt có D=80mm,số răng
Z=20 răng ,các răng cũng được gắn mảnh hợp kim cứng BK8
❖ Tính chế độ cắt :
• Chiều sâu cắt t=3mm
• Tốc độ chạy dao:
Theo bảng 5-141 ta được Sz=0.1mm/răng
Theo bảng 5-143 ta có vận tốc cắt V=220m/phút

Do gang xám 18-36 có HB ≤205 nên K1=1
K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao. K2=1
K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia cơng.Do bề mặt chi tiết có vỏ cứng
nên K3 =0.8
K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề rơng phay.Do B=51mm nên K4=0.89
Suy ra vận tốc tính tốn :
Vtt =Vbảng × K1 ×K2 ×K3×K4=220x1x1x0.89=156,64 m/phút.
Suy ra số vòng quay trục chính :
V .1000 156 ,64 .1000
n=
=
= 1246
 .D
3,14 .40
Theo thuyết minh máy ta chọn số vòng quay máy là n=1250v/f
SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

12


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

3,14.40.1250
= 157m / f
1000
1000

Lượng chạy dao phút :Sf=Sz.Z.n=0.1x12.1250=1500mm/f
Theo bảng 5-145 ta được cơng suất cắt N=3,1 KW thỏa điều kiện Ncắt ≤N.ç
L + L1 + L2
.i ,i=1 .
Thời gian gia cơng : To =
S .n
140 + 20 + 5
= 0.22 phút
Trong đó L1=20, L2=5mm. nên T0 =
750
Suy ra:
Tp =10%To =0.1x0.22=0.022 phút
Tpv =11%To =0.11x 0.22=0.22 phút
Ttn =5% To =0.05x0.22 =0.011phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.22+0.022+0.022+0.011=0.27 phút

Nên vận tốc cắt thực tế : V =
•
•
•

 .D.n

Phùng Rân

=

2. ngun cơng 2:

n

s

❖ Định vị : dùng mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do, và hai chốt tỳ trên mặt hơng
khống chế 2 bậc tự do.

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

13


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

❖ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp liên động với cam lệch tâm ,kẹp chặt chi tiết ở mặt trên
cung tròn
❖ Máy phay đứng 6H12ð , N m = 7 kw ,  = 0,75
❖ Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 đường kính dao D=100 mm, số
răng Z=20 răng
❖ Tính chế độ cắt :
• Chiều sâu cắt t=2.5mm
• Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-125 ta được Sz=0.25mm/răng (sổ tay cơng nghệ máy 2)
Theo bảng 5-127 ta có vận tốc cắt Vbảng=158m/phút
Do gang xám 18-36 có HB ≤205 nên K1=0.89
K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao. K2=1

K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng .Do vật liệu làm dao là
BK8 nên K3 =0.8
K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng bề mặt gia cơng .Do bề mặt phơi đúc bị
biến cứng nên K4=0.8
• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề rộng phay . Do B/D ≤0.45 nên K5=1.13
• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính .Do ư=45 ¨nên K6=1.1
Suy ra vận tốc tính tốn :
Vtt =Vbảng × K1 ×K2 ×K3×K4 ×K5=158x0.89x1x0.8x0.8x1.13x1.1=112 m/phút.
Suy ra số vòng quay trục chính :
V .1000 112 .1000
n=
=
= 357 v/f
 .D
3,14 .100
Theo thuyết minh máy ta chọn số vòng quay máy là n=350 v/f
 .D.n 3,14.100.350
=
= 110m / f
Nên vận tốc cắt thực tế : V =
1000
1000
• Lượng chạy dao phút :Sf=Sz.Z.n=0.25x20.350=1750mm/f
• Theo bảng 5-130 ta được cơng suất cắt N=3,5 KW thỏa điều kiện Ncắt ≤N.ç
L + L1 + L2
.i ,i=2 .
• Thời gian gia cơng : To =
S .n
L1= t ( D − t ) + (0.5  3) = 2,5.(100 − 2,5) + 2 = 20
140 + 20 + 5

.2 = 0.2 phút
Trong đó L1=20, L2=5mm. nên T0 =
1750
Suy ra:
Tp =10%To =0.1x0.2=0.02 phút
Tpv =11%To =0.11x 0.2=0.22 phút
Ttn =5% To =0.05x0.22 =0.011phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.2+0.02+0.022+0.011=0.25 phút

3.Ngun cơng 3 :Khoan kht 4 lỗ Þ14 trên mặt đáy

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

14


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

W

GVHD::

Phùng Rân

W

A. Bước 1 :Khoan lỗ Þ12
• Định vị : dùng mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do, hai chốt tỳ trên mặt hơng khống chế 2

bậc tự do và 1chốt tì ở mặt bên khơng chế 1 bậc tự do
• Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp liên động với cam lệch tâm ,kẹp chặt chi tiết từ mặt đáy xuống
đồ gá.
•
•
•
•
•

Máy :Dùng máy khoan nhiều trục 2C150
Cơng suất 7.5 KW ç=0.8
Dao :mũi khoan Þ12 có gắn mảnh hợp kim cứng
Vật liệu làm dao BK8
Chiều sâu cắt t = D/2 =12/2 =6
➢ Lượng chạy dao
Theo bảng (5-94) ta được S=0.32 mm/vòng
Gọi K là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số L/D . Do L/D =1 nên k=1
Nên S=Sbảng.K=0.32 mm/vòng
➢ Vận tốc cắt
Theo bảng (5-95) ( sổ tay cơng nghệ máy 2 )
Ta được Vbảng =69 m/f
Gọi K1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền
T
Do
 1 nên K1 =1
TH
Gọi K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số L/D . Do L/D =1 nên K2=1
Suy ra Vtính =Vbảng x K1xK2 = 69x1x1= 69 m/phút
 .D.n 3,14.1100.12
=

= 41.45m / f
Suy ra vận tốc thực tế : V =
1000
1000

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

15


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

Theo bảng 5-96 ta được cơng suất cắt N=1.4 x 4 =5.6 KW thỏa điều kiện
Ncắt ≤N.ç
L + L1 + L2
.i ,i=1 .
Thời gian gia cơng : To =
S .n
L1= d/2.cotgư +(0.5-2) mm =12/2.Cotg45 +2 =8mm
17 + 8 + 2
. = 0.07 phút
L2=2 mm. nên T0 =
1100.0.32
Suy ra:

Tp =10%To =0.1x0.07=0.007 phút
Tpv =11%To =0.11x 0.2=0 phút
Ttn =5% To =0.05x0.22 =0phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.08 phút
B. Bước 2 : Kht 4 lỗ Þ14
•
•
•
•
•

Máy :Dùng máy khoan nhiều trục 2C150
Cơng suất 7.5 KW ç=0.8
Dao :mũi kht Þ14 có gắn mảnh hợp kim cứng
Vật liệu làm dao BK8
Chiều sâu cắt : t = (14-12)/2=1 mm
➢ Lượng chạy dao
Theo bảng (5-107) ta được S=0.6 mm/vòng
Do dao Þ14 tiêu chuẩn nên S=(1-0.35)x0.6 =0.39 mm/vòng
Theo máy chọn Smáy=0.38mm/vòng
➢ Vận tốc cắt
Theo bảng (5-109) ( sổ tay cơng nghệ máy 2 )
Ta được Vbảng =155 m/f
Gọi K1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền
T
Do
 1 nên K1 =1
TH
Gọi K2 là hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia cơng của chi tiết K2=0.8
Gọi K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu làm dao .Do vật liệu làm dao là BK8

nên K3=1
Suy ra Vtính =Vbảng x K1xK2xK3= 155x1x1x0.8= 124m/phút
V .1000 124 .1000
=
= 2820 v/f
Suy ra số vòng quay tinh tốn n =
 .D
3,14 .14
Theo máy chọn n=1100 v/ phút
 .D.n 3,14.1100.14
=
= 48.3m / f
Suy ra vận tốc thực tế : V =
1000
1000
Theo bảng 5-111 ta được cơng suất cắt N=0.9 x 4 =3.6 KW thỏa điều kiện
Ncắt ≤N.ç
L + L1 + L2
.i ,i=1 .
Thời gian gia cơng : To =
S .n
L1= d/2.cotgư +(0.5-2) mm =1.Cotg45 +1 =2mm

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

16

ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

L2=2 mm.

nên T0 =

GVHD::

Phùng Rân

17 + 2 + 2
. = 0.05 phút
1100.0.38

Suy ra:
Tp =10%To =0.1x0.05=0.005 phút
Tpv =11%To =0.11x 0.2=0 phút
Ttn =5% To =0.05x0.22 =0phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.06 phút

4. ngun cơng 4: Phay hai mặt đầu Þ76 và R70
Sơ đồ ngun cơng :

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

17

ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

n
w

❖ Định vị : dùng mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn trong lỗ Þ14
khống chế 2 bậc tự do và một chốt trám khống chế 1 bậc tự do
❖ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp liên động với cam lệch tâm ,kẹp chặt chi tiết ở mặt phẳng
trên mặt phẳng đáy.
N m = 10 kw ,
❖ Máy phay hai trục cùng tiến vào gia cơng (dùng dao phay mặt đầu )
 = 0,75
❖ Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 đường kính dao D=90 mm, số
răng Z=10 răng
❖ Tính chế độ cắt :
• Chiều sâu cắt t=3mm
• Lượng chạy dao:
Theo bảng 5-125 ta được Sz=0.25mm/răng (sổ tay cơng nghệ máy 2)
Theo bảng 5-127 ta có vận tốc cắt Vbảng=235m/phút
Do gang xám 18-36 có HB ≤205 nên K1=0.89
K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền dao. K2=1
K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng .Do vật liệu làm dao là
BK8 nên K3 =0.8

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

18


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

K4 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng bề mặt gia cơng .Do bề mặt phơi đúc bị
biến cứng nên K4=0.8
• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề rộng phay . Do B/D =1 nên K5=1
• Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính .Do ư=45 ¨nên K6=1.1
Suy ra vận tốc tính tốn :
Vtt =Vbảng × K1 ×K2 ×K3×K4 ×K5xK6=235x0.89x1x0.8x0.8x1.x1.1=147 m/phút.
Suy ra số vòng quay trục chính :
V .1000 147 .1000
n=
=
= 480 v/f
 .D
3,14 .90
Theo thuyết minh máy ta chọn số vòng quay máy là n=450 v/f
 .D.n 3,14.90.450
=
= 127m / f
Nên vận tốc cắt thực tế : V =
1000

1000
• Lượng chạy dao phút :Sf=Sz.Z.n=0.25x10.450=1125mm/f
• Theo bảng 5-130 ta được cơng suất cắt N=3,8x2=7.6 KW thỏa điều kiện Ncắt
≤N.ç
L + L1 + L2
.i ,i=2 .
• Thời gian gia cơng : To =
S .n
L1= t ( D − t ) + (0.5  3) = 3.(90 − 3) + 2 = 18
190 + 18 + 5
.2 = 0.4 phút
L2=5mm. nên T0 =
450.2.5
Suy ra:
Tp =10%To =0.1x0.4=0.04 phút
Tpv =11%To =0.11x 0.4=0.044 phút
Ttn =5% To =0.05x0.4 =0.002phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.4+0.04+0.044+0.002=0.5 phút

5. ngun cơng 5: kht và doa lỗ Þ56

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

19


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

n

W

2.5

A.Bước 1: Kht lỗ Þ56
❖ Định vị : dùng mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn trong lỗ Þ14
khống chế 2 bậc tự do và một chốt trám khống chế 1 bậc tự do
❖ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng khí nén.với sơ đồ như hình trên
❖ Máy phay đứng 6H12ð .Cơng suất 7KW,  = 0,75
❖ Dao :sử dụng dao kht có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 đường kính dao phi tiêu
chuẩn D=55.37 mm
Vì phơi đúc trong khn cát đạt cấp chính xác I và vật liệu là gang xám GX 15-32 nên
RZa + Ta = 400 m (Bảng 10 sách Thiết Kế Đồ An Cơng Nghệ Chế Tạo Máy. Sau bước gia cơng
thứ nhất đối với gang thì có thể loại trừ Ti chỉ còn RZ có giá trị 50m và 5m (Bảng 12 trang 40
sách Thiết Kế Đồ An Cơng Nghệ Chế Tạo Máy).

Bảng tính lượng dư:
Thứ
tự các
bước

Các thành phần lượng dư
( m )

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Lượng
tính
tốn

Kích
thước
tính

Dung
sai



Kích thước
giới hạn
(mm)

Trị số giới
hạn lượng dư

Trang

20


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy
gia
cơng

(1)
Phơi
Kht
Doa
Tổng

Rz+Ta

a

b

(3)
400
50
5

(4)
266
13
3

(5)

Zbmin
( m )
(6)

178
9

720
66

❖ Chế độ cắt :
•

GVHD::

Chiều sâu cắt t =

tốn

( m )

(7)
54.528
55.968
56.1

(8)
1200
600
100

Phùng Rân

Min

Max

Min

Max

(9)
(10)
53.33 54.53
55.37 55.97
56
56.1

(11)

(12)

1440
130
1570

2040
630
2670

D − d 55,37 − 53,33
=
= 1.02 mm
2
2

•

Lượng chạy dao
Theo bảng 5-107 ta chọn Sbảng =1,7 mm/vòng
Theo S máy =1,8 mm/vòng
C .D ZV .K
• Vận tốc cắt : V = Vm XV YVV
T .t .S
Theo bảng (3-3) của chế độ cắt : C v = 105 Z V = 0.4 X V = 0.15 Yv = 0.45
m=0.4
Theo bảng( 5-3) K mV = 0.9
Theo bảng (6-3) K LV = 1
Theo bảng (4-3) :T=80 phút
Theo bảng (7-3) : Knv =1 phút
Theo bảng (8-3) : Kuv =1
105.(55,37) 0, 4 .0,9
V = 0, 4
= 62,62 m/phút
80 .(1,02) 0,15 .(1,8) 0, 45
Suy ra số vòng quay trục chính
V .1000 62 ,62 .1000
n=
=
= 360 v/f
 .D
3,14 .55,37
Theo máy chọn n=400 v/p
• Momen khi kht :
C P .t XP .S YP .K P .D.Z
M =

2.1000
X PZ = 1
YPZ = 0.85
Theo bảng (11-1) sách chế độ cắt : C PZ = 123
np

Theo bảng (12-1) và (13-1) : K Pm
Theo bảng (15-1) : KP = 0.94

 HB 
 200 
=
 =

 190 
 190 
KP = 1

0.4

= 1.02

Nên K P = K np .KP .KP = 1.02 *1* 0.94 = 0.96
M =

123 .(1.02 )1 .0,85 .0,96 .55,37 .4
= 11340 KG
2.1000

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

21


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

M .n 11,34.400
=
= 4,65 KW
975
975
• Thời gian gia cơng : Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn
L + L1 + L2
.i
Thời gian gia cơng : To =
S .n
L=140mm
L1= (D-d)/2.cotgư +(0.5-2) mm =(55,37-53,33)/2.Cotg45 +1 =2.02mm
140 + 2.02 + 2
. = 0.2 phút
L2=2 mm. nên T0 =
1,8.400
Suy ra:
Tp =10%To =0.1x0.2=0.02 phút

Tpv =11%To =0.11x 0.2=0.022 phút
Ttn =5% To =0.05x0.2 =0.01 phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.0.25 phút
B.bước 2 :Doa lỗ Þ56

•

Cơng suất cắt N C =

❖
Định vị và kẹp chặt như cũ
❖ Máy phay đứng 6H12ð .Cơng suất 7KW,  = 0,75
❖ Dao :sử dụng dao doa có đường kính dao tiêu chuẩn D=56 mm
❖ Chế độ cắt :
D − d 56,1 − 55,37
=
= 0,365 mm
• Chiều sâu cắt t =
2
2
• Lượng chạy dao : S = CS .D 0.7
Theo bảng (2-3) sách chế độ cắt , ta có Cs=0.15
S = 0.15 .(56 ,1) 0.7 = 2.51 mm/vòng
Theo máy chọn S=2,3 mm/vòng
CV .D ZV .K V
• Vận tốc cắt : V = m XV YV
T .t .S
Theo bảng (3-3) củasách chế độ cắt : CV=15,6 Z V = 0.2 X V = 0.1
m=0.3
Theo bảng( 5-3) K mV = 0.9

Theo bảng (6-3) K LV = 1
Theo bảng (4-3) :T=180 phút
Theo bảng (7-3) : Knv =1 phút
Theo bảng (8-3) : Kuv =1
Suy ra K V = K mV .K nV .K LV .K UV = 0,9.1.1 = 0,9

Yv = 0.5

15,5.(56,1) 0, 2 .0,9
= 4,84 m/phút
1800,3.(0.365) 0,1 .(2,3) 0,5
Suy ra số vòng quay trục chính
V .1000 4,84 .1000
n=
=
= 27 v/f
 .D
3,14 .56 ,1
Theo máy chọn n=32 v/p

V=

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

22


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

•

Thời gian gia cơng : Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn
L + L1 + L2
.i i=1
Thời gian gia cơng : To =
S .n
L=140mm
L1= (D-d)/2.cotgư +(0.5-2) mm =(56.1-55.37)/2.Cotg45 +1 =1.365mm
140 + 1.365 + 2
. = 1.95 phút
L2=2 mm. nên T0 =
2,3.32
Suy ra:
Tp =10%To =0.1x1.95=0.2 phút
Tpv =11%To =0.11x 1.95=0.21 phút
Ttn =5% To =0.05x1.95 =0.1 phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =2.46 phút .

6. ngun cơng 6: kht cung tròn Þ88

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

23


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

GVHD::

Phùng Rân

S

W
2.5

W

❖ Định vị : dùng mặt phẳng đáy khống chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn khống chế 2
bậc tự do và một chốt trám khơng chế 1 bậc tự do
❖ Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp liên động với cam lệch tâm ,kẹp chặt chi tiết ở mặt phẳng
trên
❖ Máy phay đứng 6H12ð , N m = 7 kw ,  = 0,75
❖ Dao kht phi tiêu chuẩn Þ88 có gắn mảnh hợp kim cứng BK8
❖ Tính chế độ cắt :
• Chiều sâu cắt t=2.5mm
• Lượng chạy dao:
Theo bảng( 5-107 ) ta được Sbảng =2,5mm/vòng (sổ tay cơng nghệ máy 2)
Theo thuyết minh máy chọn Smáy=2,3mm/vòng
Theo bảng( 5-109 ) ta có vận tốc cắt Vbảng=53m/phút
T
K1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao. K1=1 do

=1
TH
K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng .Do vật liệu làm dao là
BK8 nên K3 =1
K3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng bề mặt gia cơng .Do bề mặt phơi đúc bị
biến cứng nên K3=0.8
Suy ra vận tốc tính tốn :
Vtt =Vbảng × K1 ×K2 ×K3 = 53x0.8x1x1=42,4 m/phút.
SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

24


ĐAMH: Công Nghệ Chế Tạo Máy

•
•

GVHD::

Phùng Rân

Suy ra số vòng quay trục chính :
V .1000 42 ,4.1000
n=
=
= 153 v/f
 .D

3,14 .88
Theo thuyết minh máy ta chọn số vòng quay máy là n=159 v/f
 .D.n 3,14.88.159
=
= 43,93m / f
Nên vận tốc cắt thực tế : V =
1000
1000
Theo bảng( 5-111) ta được cơng suất cắt N=5,1 KW thỏa điều kiện
≤N.ç
L + L1 + L2
.i ,i=1 .
Thời gian gia cơng : To =
S .n
L=140mm
(D − d )
L1 =
cot g + (0.5  2) = 2,5. cot g 45 + 1 = 3,5 mm
2
140 + 3,5 + 2
.2 = 0.4 phút
L2=2mm. nên T0 =
2,3.159
Suy ra:
Tp =10%To =0.1x0.4=0.04 phút
Tpv =11%To =0.11x 0.4=0.044 phút
Ttn =5% To =0.05x0.4 =0.02phút
Vậy Ttc =To +Tpv +Tp + Ttn =0.4+0.04+0.044+0.02=0.5 phút

Ncắt

7. ngun cơng 7: chuốt cung tròn Þ88
Sơ đồ ngun cơng :

SVTH: NGUYỄN VĂN MINH

Trang

25